Твердый, нехрупкий пластик и мягкий материал для гашения енергии.

[energetic]

Всем добрый день! Не найдя ответы в интернете, решил попросить помощи у профессионалов. Есть две проблемы.

1. Необходимо подобрать пластик, который общедоступен, максимально твердый, прочный, не хрупкий при механическом воздействии. То есть если взять полосу такого пластика, допустим, длиной в 200мм, шириной 20мм и толщиной 4мм и ударить по ней резиновым молотком, то пластик, в идеале, не должен сломаться, треснуть и распределить энергию удара по всей площади, а не точечно, то есть, не должен гнуться. Вроде при определенных соотношениях под это подходит очень много: и поликарбонат и полипропилен и даже полистирол с добавлением каучука. Пожалуй, чем ближе по характеристикам(кроме плотности) он будет к стали, тем лучше.

2. Так же нужен другой материал, который будет смягчать тот же удар и гасить оставшуюся после твердого пластика энергию, не передавая ее дальше. Он должен быть не такой мягкий, как поролон, но и не такой твердый, как резина. Самое распространенное, что я нашел, это вспененный полипропилен.
Заранее прошу прощения, если это слишком глупые вопросы, но к сожалению, эта область для меня не знакома, а мне важно сделать правильный выбор. Спасибо!

[KsunReh]

Вы бы вместо таких абстрактных вопросов более конкретно описали элемент/узел для которого подбираете пластик. 99,99% что до Вас уже все придумано и есть ходовые решения. А то абстракция какая-то: лист 4мм не гнется при ударе резиновым молотком. Резиновым молотком можно так ударить, что и стальной лист такой толщины погнется

P.S. и кроме механических требований еще условия эксплуатации (температуры, среда и т.п.)

[Kirilliq]

Кажется, вы изобретаете бампер. Бампер состоит из полипропилена (твердый с наружи) и пенополиуретана (ППУ). Иногда в качестве пены в специальных вставках применяют вспененный полипропилен (ЕРР). Вспененый полипропилен - довольно редкий и неудобный материал.
Если "бампер" делать "на коленке" и с запасом прочности, то твердым комонентом я бы взял ПК/АБС (это если не на солнце применяем или деталь крашенная), а в качестве пены - ЭВА или ПЭ ("изолон" и т.д.).
Если эти два слоя должны работать вместе (должна быть адгезия), то мягким слоем лучше брать все-таки ППУ, а твердым АБС, потому что с ПК/АБС с пеной хуже дружит.
Чем "ближе к стали", тем дороже стоит, поэтому лучше определиться с необходимыми и достаточными характеристиками.

[Часовой]

Вспененый полипропилен - довольно редкий и неудобный материал.

А чем он неудобен? Жёстче ПЭ, бесплатное благо

[Kirilliq]

А чем он неудобен? Жёстче ПЭ, бесплатное благо

Он вроде как из Германии и Чехии(?) в кубах поставляется, нужно оборудование для резки. Может я уже подзабыл и с меламиновой пеной перепутал...
Рулонный материал удобнее для плоских изделий, нет?

[energetic]

Кажется, вы изобретаете бампер. Бампер состоит из полипропилена (твердый с наружи) и пенополиуретана (ППУ). Иногда в качестве пены в специальных вставках применяют вспененный полипропилен (ЕРР). Вспененый полипропилен - довольно редкий и неудобный материал.
Если "бампер" делать "на коленке" и с запасом прочности, то твердым комонентом я бы взял ПК/АБС (это если не на солнце применяем или деталь крашенная), а в качестве пены - ЭВА или ПЭ ("изолон" и т.д.).
Если эти два слоя должны работать вместе (должна быть адгезия), то мягким слоем лучше брать все-таки ППУ, а твердым АБС, потому что с ПК/АБС с пеной хуже дружит.
Чем "ближе к стали", тем дороже стоит, поэтому лучше определиться с необходимыми и достаточными характеристиками.

Если коротко, то это будет деталь экипировки на тело. Защищать должна при падении или ударе обо что-либо. Соответственно, например, если на сноуборде упасть или удариться обо что-то, то пластик не должен разлететься, но и не должен передать энергию точечно на часть тела и распределить по площади, а мягкий материал должен погасить оставшуюся энергию. Использование будет при обычных температурах не ниже -20 и не выше +40, пожалуй. На солнце в том числе,но покрасить не проблема. Никаких воздействий кислот, щелочей и т.п. не будет. Вопрос не столько в цене материала(его много не нужно), а в доступности.
ППУ насколько я понимаю не упругий и после одного воздействия придется менять. А приклеить не получится? Я думал приклеить, а чтобы наверняка, то вообще пришить к пластику
Я изначально думал использовать сталь, но ту, которую хотел, очень проблематично найти, если только с Урала, но у меня не такая большая потребность. Вот я и подумал, что есть пластики тоже очень прочные.

[Kirilliq]

4 мм толщины - это прям какие-то серьезные латы :).
При этих вводных я за ПК/АБС. Или ПЭНД (если мягкость не смущает). Листовиков масса, из крупных с вам ближе Зуропласт, но я думаю, что в Краснодарском крае тоже есть, поменьше.
ППУ бывает очень разный: и руль и сиденья и даже в подвеске машин применяется, так что жесткость и упругость - вопрос рецептуры.
Приклеить можно, конечно. В магазинах двухсторонний скотч продается

[KsunReh]

Если коротко, то это будет деталь экипировки на тело. Защищать должна при падении или ударе обо что-либо.

Вперед изучать защитную экипировку (в первую очередь наколенники и шлемы для всех видов активности) и думать, как упростить отработанные решения для Ваших производственных возможностей. Конкретно шлемы (для тех же зимних видов спорта) - это АБС или АБС+ПК внешний жесткий слой + EPS (условно "пенопласт") внутренний слой. Для ваших целей пластик (внешний слой) лучше стали, так как при очень сильном ударе пластиковая оболочка даст трещину или расколется, поглотив значительное количество энергии, а стальная - погнется внутрь, что может травмировать.

[Kirilliq]

Конкретно шлемы (для тех же зимних видов спорта) - это АБС или АБС+ПК внешний жесткий слой + EPS (условно "пенопласт") внутренний слой.

Справедливости ради замечу, что шлемы делают из очень разных материалов. Lawego тут партию старых касок взял на переработку, так там все на свете было: и ПА, и ПК и АБС со смесями. Лень искать пост. У меня дома каска из ПЭ валяется. А ведь еще и композитные бывают... Тут вопрос, как тестировать готовое изделие: большой гирей с метровой высоты (примерно так тестируют бамперы) или острым бойком с увеличением высоты (так тестируют например сайдинг).
Ну и EPS - это для одноразовых изделий, он не восстанавливается после деформации.

[Maks42]

http://www.zuroplast.ru/prod/abs-tpu

[energetic]

4 мм толщины - это прям какие-то серьезные латы :).
При этих вводных я за ПК/АБС. Или ПЭНД (если мягкость не смущает). Листовиков масса, из крупных с вам ближе Зуропласт, но я думаю, что в Краснодарском крае тоже есть, поменьше.
ППУ бывает очень разный: и руль и сиденья и даже в подвеске машин применяется, так что жесткость и упругость - вопрос рецептуры.
Приклеить можно, конечно. В магазинах двухсторонний скотч продается

4мм это условно все)
А чем принципиално будет отличаться ПЭНД от ПК/АБС по характеристикам, нужным мне? Так для смягчающего материала ППУ лучше будет или нужно просто пробовать? Клеить на скотч, это как-то немного по-колхозному, мне кажется)) и ненадежно.

[energetic]

Если коротко, то это будет деталь экипировки на тело. Защищать должна при падении или ударе обо что-либо.

Вперед изучать защитную экипировку (в первую очередь наколенники и шлемы для всех видов активности) и думать, как упростить отработанные решения для Ваших производственных возможностей. Конкретно шлемы (для тех же зимних видов спорта) - это АБС или АБС+ПК внешний жесткий слой + EPS (условно "пенопласт") внутренний слой. Для ваших целей пластик (внешний слой) лучше стали, так как при очень сильном ударе пластиковая оболочка даст трещину или расколется, поглотив значительное количество энергии, а стальная - погнется внутрь, что может травмировать.

Изучал все, кроме шлемов, потому как в эту сферу даже не лезу: современные композиты в простом доступе, думаю, достать не получится. Да и не планировал шлем делать: этот элемент лучше купить качественный и от хорошей фирмы, нежели экспериментировать)
В том-то и дело, что нынешняя хорошая экипировка либо стоит 50к один элемент , либо не соответствует моим желаниям. Вот тут я могу сделать самостоятельно дешевле и лучше. Насчет пластика согласен, но тут важно, чтобы он не был слишком хрупкий и не рассыпался при простом падении без удара. Все таки для этого лучше подходит АБС+ПК? А что насчет смягчающего материала подскажите?

[KsunReh]

Справедливости ради замечу, что шлемы делают из очень разных материалов. Lawego тут партию старых касок взял на переработку, так там все на свете было: и ПА, и ПК и АБС со смесями. Лень искать пост. У меня дома каска из ПЭ валяется. А ведь еще и композитные бывают...

Согласен. Шлемы пожарников-МЧСников из специальной марки ПА.

Ну и EPS - это для одноразовых изделий, он не восстанавливается после деформации.

А нужно ли это? Сильный удар может привести к многочисленным микро-повреждениям, которые ослабят внешнюю оболочку, повторное использование в таком случае не желательно. Хотя соглашусь, что это более для защиты головы актуально и для внутреннего слоя защиты, например, коленей лучше использовать что-то восстанавливающее свою форму.

В том-то и дело, что нынешняя хорошая экипировка либо стоит 50к один элемент , либо не соответствует моим желаниям. Вот тут я могу сделать самостоятельно дешевле и лучше. Насчет пластика согласен, но тут важно, чтобы он не был слишком хрупкий и не рассыпался при простом падении без удара. Все таки для этого лучше подходит АБС+ПК? А что насчет смягчающего материала подскажите?

По моему скромному мнению все будет зависеть от технологии, по которой Вы будите изготавливать свою защиту (предполагаю, что планируете вырезать заготовку из листа, а затем пробовать термоформовать) и от доступных на месте материалов. У листа полиэтилена жесткость будет значительно меньше, у полипропилена повыше, у ПК+АБС хорошая жесткость и удар, у АБС удар лучше, жесткость меньше. Я бы на Вашем месте постарался достать пару-тройку заготовок (листов) минимального размера и нужной толщины, да протестировал бы с вашими нагрузками... Насчет смягчающего - начните с самого простого, с "пенки" (обычной туристической или "спортивной")

[Тигирь]

Вы уточните, что нужно. От этого зависят выбор материалов и технология.
Если собираетесь производить изделия серийно, то это одно. Тогда какими сериями. Если чисто для себя, то это другое.
Если нужно поместиться в средне-низкую ценовую категорию, то это одно. Если нужно, чтобы прям "Вах! Слюшай, генацвале!", с аквапечатью и всякими красивыми мурмулями, то это пятое-шестое.
Если дадите фото, а лучше ссылки с описаниями, на фирменные аналоги желаемого уровня, то задача вообще облегчится

[Kirilliq]

4мм это условно все)
А чем принципиално будет отличаться ПЭНД от ПК/АБС по характеристикам, нужным мне? Так для смягчающего материала ППУ лучше будет или нужно просто пробовать? Клеить на скотч, это как-то немного по-колхозному, мне кажется)) и ненадежно.

ПЭНД мягче, царапается, но хорошо поглощает удар, не образует острых краев, в том числе на морозе. ПК/АБС примерно в 3 раза жестче, меньше царапается, лучше клеится (в том числе - к ППУ), то при разрушении толстых листов может давать остые края при разручении на морозе (по ощущениям, не стопудов!). Клеить на скотч - норм, недавно велошлем (декатлоновский) своего ребенка смотрел, там тонкая ПК (?)-скорлупа на полностью сформированный шлем из вспененного ПП промышленным скотчем прилеплена. Только там не экструзионный вспененный ПП, а формуемый questions-from-beginners-f25/-t17886.html
Про ППУ, правильно коллеги говорят, стоит заморачиваться при серии от средней до большой. Во всех остальных случаях проще вырезать из листа чего-нибудь умеренно-мягкого.

У листа полиэтилена жесткость будет значительно меньше, у полипропилена повыше, у ПК+АБС хорошая жесткость и удар, у АБС удар лучше, жесткость меньше. Я бы на Вашем месте постарался достать пару-тройку заготовок (листов) минимального размера и нужной толщины, да протестировал бы с вашими нагрузками... Насчет смягчающего - начните с самого простого, с "пенки" (обычной туристической или "спортивной")

Жесткость АБС и ПК/АБС примерно одинаковая, звисит от марки, "на зуб" не отличишь. Принципиально у ПК/АБС выше теплостойкость (тут она пофигу) и удар на морозе (в 2-3 раза). АБС лучше по химстойкости, поэтому более пригоден для заливки ППУ. В остальном согласен.

[energetic]

Вы уточните, что нужно. От этого зависят выбор материалов и технология.
Если собираетесь производить изделия серийно, то это одно. Тогда какими сериями. Если чисто для себя, то это другое.
Если нужно поместиться в средне-низкую ценовую категорию, то это одно. Если нужно, чтобы прям "Вах! Слюшай, генацвале!", с аквапечатью и всякими красивыми мурмулями, то это пятое-шестое.
Если дадите фото, а лучше ссылки с описаниями, на фирменные аналоги желаемого уровня, то задача вообще облегчится

Делать собираюсь для себя и своего окружения, когда подберу материалы, поэтому партии небольшие. Но качество и удобство превыше цены, пожалуй, поэтому лучше "Вах! Слюшай, генацвале!" ))
Вот примеры, это конечно не точно так будет, мне даже эти варианты не нравятся, поэтому и решил заморочиться, но примерно так.
https://www.traektoria.ru/product/26179 ... d-ce-appr/
https://www.traektoria.ru/product/58437 ... acket-pro/
https://www.traektoria.ru/product/10682 ... guard-evo/

[energetic]

4мм это условно все)
А чем принципиално будет отличаться ПЭНД от ПК/АБС по характеристикам, нужным мне? Так для смягчающего материала ППУ лучше будет или нужно просто пробовать? Клеить на скотч, это как-то немного по-колхозному, мне кажется)) и ненадежно.

ПЭНД мягче, царапается, но хорошо поглощает удар, не образует острых краев, в том числе на морозе. ПК/АБС примерно в 3 раза жестче, меньше царапается, лучше клеится (в том числе - к ППУ), то при разрушении толстых листов может давать остые края при разручении на морозе (по ощущениям, не стопудов!). Клеить на скотч - норм, недавно велошлем (декатлоновский) своего ребенка смотрел, там тонкая ПК (?)-скорлупа на полностью сформированный шлем из вспененного ПП промышленным скотчем прилеплена. Только там не экструзионный вспененный ПП, а формуемый questions-from-beginners-f25/-t17886.html
Про ППУ, правильно коллеги говорят, стоит заморачиваться при серии от средней до большой. Во всех остальных случаях проще вырезать из листа чего-нибудь умеренно-мягкого.

У листа полиэтилена жесткость будет значительно меньше, у полипропилена повыше, у ПК+АБС хорошая жесткость и удар, у АБС удар лучше, жесткость меньше. Я бы на Вашем месте постарался достать пару-тройку заготовок (листов) минимального размера и нужной толщины, да протестировал бы с вашими нагрузками... Насчет смягчающего - начните с самого простого, с "пенки" (обычной туристической или "спортивной")

Жесткость АБС и ПК/АБС примерно одинаковая, звисит от марки, "на зуб" не отличишь. Принципиально у ПК/АБС выше теплостойкость (тут она пофигу) и удар на морозе (в 2-3 раза). АБС лучше по химстойкости, поэтому более пригоден для заливки ППУ. В остальном согласен.

Наверное лучше начать с ПК/АБС, а позже попробовать ПЭНД для сравнения, да и слой там будет небольшой.
Просто скотч может в скором времени отклеиться от пластика, как мне кажется и придется отрывать от пенки и менять и пенку, но возможно ошибаюсь, ведь его двигать не будут, скорее только давление при ношении.
Пенки делают ведь из вспененного ПЭ? Да, пожалуй попробую из этого материала, вряд ли я сейчас почувствую разницу между другими, пока не сделаю несколько вариантов из разных материалов, спасибо! .

[Тигирь]

А у Вас какие технологии в доступе и опыт переработки каких материалов имеется?
Я занимаюсь как-раз подобной мелкосерийкой из армированных и наполненных композитов, ПУ пластиков, ПУ резин и пенополиуретанов. По опыту могу сказать, что себестоимость мелкосерийки получается довольно высокой. Но реализовать можно практически всё, на что хватит фантазии

[Kirilliq]

Еще вспомнилось, глядя на картинки изделий:
В детстве жил около завода "Хоккей", куда с друзьями периодически залезали, чтобы "купаться" в дробленых обрезках мягких элементов экипировки и искать себе что-нибудь на свалке еще не дробленого брака. Собрал себе полный комплект в итоге :) В цех тоже забредали. Так вот, по памяти, хоккейные щитки делали как раз из двух копонентов. Мягкая основа - очень похожая на ламинированный двухслойный вспененый ПЭ с прокладкой из стеклосетки(?), похожей на москитную, чтобы форма подкладки не деформировалась при носке. Жесткая часть была литьевая из ПЭ или мягкого ПП, 2-3 мм толщиной. Возможно, с развитием материалов за прошедшие с того момента 30+ лет подход и поменялся. Для мелкой серии ламинацию надо заменить на склейку жидким ПИБом каким-нибудь или всять пену на основе ЭВА, она лучше клеится.
Если хотите сделать "Вах!", то, конечно, композиты есть на жесткие вставки. У нас (INEOS Styrolution ) называется Stylight, аналогичный вариант есть у Covestro. А на мягкие вставки надо ППУ осваивать (те же Covvestro, Huntsman, Эластокам/BASF, Витур и т.д.)

[Часовой]

Если хотите сделать "Вах!", то, конечно, композиты есть на жесткие вставки.

"Вах" - это эластомеры со свойствами не ньютоновских жидкостей. Пара фирм делает подобный экип. Но, ИМХО, уровень Дайнез в гараже не повторить, и китайский фабричный тоже. Проигрыш по весу, удобству в носке и тд

[Тигирь]

В моём понимании, безусловно качественная защита, это сочетание дилатантных полимеров изнутри, армированной оболочки снаружи и чумовой внешний вид. И совершенно напрасно Вы выражаете скепсис в отношении "гаражников". Как-раз мелкие производители имеют возможность применять самые передовые материалы и разработки, в силу большой гибкости производства. Зачастую крупные фирмачи начинают выпуск дорогих линеек продуктов под своей маркой, скупив на корню мелких разработчиков

[Тигирь]

Что же касается фабричного Китая, то тягаться с ними нельзя только по стоимости продукции, а насчёт качества, как писал выше, тягаться в отдельных областях вполне реально с любым крупным и громким производителем, причем не только тягаться, но и побеждать. Индпошив, знаете-ли не ширпотреб :)
Кстати, говорят, если Китай начал передирать вашу продукцию, значит пришёл успех. Так вот наши узкоформатные товарищи регулярно копируют наших производителей, естественно, с худшим качеством

[energetic]

Еще вспомнилось, глядя на картинки изделий:
В детстве жил около завода "Хоккей", куда с друзьями периодически залезали, чтобы "купаться" в дробленых обрезках мягких элементов экипировки и искать себе что-нибудь на свалке еще не дробленого брака. Собрал себе полный комплект в итоге :) В цех тоже забредали. Так вот, по памяти, хоккейные щитки делали как раз из двух копонентов. Мягкая основа - очень похожая на ламинированный двухслойный вспененый ПЭ с прокладкой из стеклосетки(?), похожей на москитную, чтобы форма подкладки не деформировалась при носке. Жесткая часть была литьевая из ПЭ или мягкого ПП, 2-3 мм толщиной. Возможно, с развитием материалов за прошедшие с того момента 30+ лет подход и поменялся. Для мелкой серии ламинацию надо заменить на склейку жидким ПИБом каким-нибудь или всять пену на основе ЭВА, она лучше клеится.
Если хотите сделать "Вах!", то, конечно, композиты есть на жесткие вставки. У нас (INEOS Styrolution ) называется Stylight, аналогичный вариант есть у Covestro. А на мягкие вставки надо ППУ осваивать (те же Covvestro, Huntsman, Эластокам/BASF, Витур и т.д.)

Stylight это не в качестве армирующего материала или самостоятельной жесткой вставки? Из того, то я понял, то в качестве армирующего материала используется волокно, а он уже заливается в композит по требуемой заказчику форме? Но это наверное уже больше в промышленных объемах имеет смысл? И насколько он лучше того же ПК/АБС? Визуально конечно очень приятный)

[energetic]

Если хотите сделать "Вах!", то, конечно, композиты есть на жесткие вставки.

"Вах" - это эластомеры со свойствами не ньютоновских жидкостей. Пара фирм делает подобный экип. Но, ИМХО, уровень Дайнез в гараже не повторить, и китайский фабричный тоже. Проигрыш по весу, удобству в носке и тд

Есть технология D3O(работает по типу неньютоновской жидкости) и ее внедряют в экипировку как самостоятельный элемент взамен жесткой вставки. Я перепробовал много разной экипировки и пришел к выводу, что мало кто заморачивается над по-настоящему защищающей экипировкой. Здесь приходится искать компромисс над безопасностью/удобством/ценой/внешним видом. Так вот, пробовал D3O. Да, она твердеет при ударе, но она плохо распределяет энергию по площади. То есть при ударе по тому же пластику чувствуется сам факт удара, а при ударе по D3O, чувствуется геометрия предмета, которым наносили удар. Поэтому считаю, что как самостоятельная вставка не подходит, скорее как промежуточный вариант жесткой вставки и мягкой. Но и вес у нее больше, чем у вспененных материалов.
Да, Дайнез это премиальная фирма, которая делает качественные вещи из не самых стандартных материалов. Она одна из немногих, у кого я нашел почти подходящие по защите элементы(большинство вообще не о чем). Но чаще это элементы из кожи и стоит их экип не кисло)
Проигрыш по весу - да. Удобство - возможно, но если попробовать разные материалы, уверен, можно этого добиться, если правильно подогнать размер. И да, если заняться эким более серьезно и индивидуально, чем в гараже, то уверен, что можно сделать лучше. Уровень китая по качеству и безопасности пробить легко, нужно просто немного внедрить в проект инженерных мыслей и опыта

[energetic]

А у Вас какие технологии в доступе и опыт переработки каких материалов имеется?
Я занимаюсь как-раз подобной мелкосерийкой из армированных и наполненных композитов, ПУ пластиков, ПУ резин и пенополиуретанов. По опыту могу сказать, что себестоимость мелкосерийки получается довольно высокой. Но реализовать можно практически всё, на что хватит фантазии

Я изначально думал использовать литьё, но потом понял, что простым литьем в силиконовые формы не добиться нужной плотности и прочности из-за пузырьков воздуха. А для литья под давлением нужны формы, которые стоят слишком много) Хотя может я чего-то не понимаю, потому как опыта в этом нет от слова совсем.
Поэтому решил использовать готовые листы и из них уже пробовать формовать. Просто я знаю, как это должно выглядеть и что защищать, но в направлении полимеров не понимаю
Но уверен, что если заморочиться, то можно сделать качественно и красиво. Вопрос только во времени и средствах))

[Тигирь]

При малотиражке лучше формовать такие оболочки с матрицей из реактопласта, а не с термопластом. Во-первых, состав и конструкция ламината полностью проектируется под требуемые параметры, а не берётся из узкого предложения производителя-монополиста. А во-вторых, стоимость оборудования и оснастки для термопрессования, и для той же вакуумной инфузии или контактной формовки с вакуумированием, мягко говоря, отличаются на несколько порядков. При этом качество конечного продукта традиционного формования будет намного выше. Как-раз, яркая иллюстрация того, о чём я писал выше. Технологичность и низкая себестоимость массового продукта приносятся в жертву качеству. Но при миллионных тиражах это вполне оправдано. Тем-более, что в большинстве подобных случаев экстремально высокий физмех и не нужен. Корпус планшета или обшивка салона автомобиля, это не теннисная ракетка, не элемент подвески гоночного болида и не лыжная палка

[Тигирь]

На самом деле, по применяемым материалам бесконечное множество вариантов. Тут и углепластик, и арамиды, и стекло, и смешанное в любом сочетании армирование. В том числе и с литьём в силикон. Кстати, напрасно Вы считаете, что в силикон невозможно отлить качественное изделие. Это вопрос опыта и техпроцесса. Для оружейки часто делаю в силиконе, без нареканий.
В принципе, если у Вас есть большая решимость, могу помочь с технической реализацией проекта, тем-более, находимся рядом

[Kirilliq]

Stylight это не в качестве армирующего материала или самостоятельной жесткой вставки? Из того, то я понял, то в качестве армирующего материала используется волокно, а он уже заливается в композит по требуемой заказчику форме? Но это наверное уже больше в промышленных объемах имеет смысл? И насколько он лучше того же ПК/АБС? Визуально конечно очень приятный)

Композиты на термопластичной основе (ТПКМ) по сути - стекломат или "углемат" (ткань из углеродного волокна), пропитанный расплавом термопласта. В случае Stylight - пропитка САНом или ППом. Если сравнивать с композитами на основе реактопластов (например SMC), то преимущество в качестве поверхности, технологичности (по сути нет срока годности, можно повторно формовать, больше способов соединения с другими слоями).
Если сравнивать с листами термопластов (ПК/АБС), у ТПКМ на порядок выше жесткость (приближается к алюминию) при плотности наполненного пластика. Я по весу квадратного метра теоретически прикидывал:
Материал Модуль, МПа Плотность, кг/м3 толщина для той же жесткости, мм Вес м2
Stylight (САН на стекломате) 24000 1750 1 1,750
АБС/ПК 2500 1130 2,1 2,402
То ТПКМ - мечта производителя всего легкого и прочного (например дронов или спортинвентаря), если бы не цена под 60 евро за лист (в интернете). Так что если уж применять, то так, чтобы задействовать и "красивость" и физ-мех, иначе лучше традиционные композиты или листы термопластов и их точно проще купить.
В промышленных масштабах совмещают формовку и литье в качестве закладного элемента
Я бы все-таки слушал коллегу Тигиря на Вашем месте. Практика - всегда главный аргумент.

[MFS]

Для гаражного производства внешней корки я за стекло/углепластик - оснастка недорогая, прочность высокая. По внутрянке -можно развернуться в плане творчества, да.

[Часовой]

Для гаражного производства внешней корки я за стекло/углепластик .

Ударопрочность нет, если на термореактивных смолах. На один раз хороший удар точечный и выбрасывать