Форум о полимерах ПластЭксперт

Fat cat писал(а):

Бегемот писал(а):Такое ощущение, что расплав течёт по наружнои и внутренней стенке, а воздушный пузырь запирается внутри, скорость снижать приходилось...

Может вопрос в вентиляции прессформы (выпара, либо нет, либо мало)? Или конструкция прессформы такая неудачная, литник не там, для чего это могли сделать - другой вопрос

Бред! Если пузырь внутри это из-за утяга. Посмотрите он внутри на толстом месте. его выдержкой под давлением надо давить.
А если материал непрозрачный то хрен с ним.

Из-за непроходимости воздуха на поверхности. На поверхности и из-за утяга может быть то же.

Бегемот писал(а):боюсь, что следующий мой пост будет написан из психбольницы)

Коллега Бегемот, не волнуйтесь так. :lol:

Serjio писал(а):Бред! Если пузырь внутри это из-за утяга. Посмотрите он внутри на толстом месте. его выдержкой под давлением надо давить.

Бред - это то что вы порой несете, милейший. И если вас в него носом не тыкают, то это скорее от лени, либо нежелания собачится. Я всего лишь назвал еще одну из причин возникновения пузырей (пузыри ведь тоже разные бывают, как и прессформы), причину неочевидную но имеющую место быть. Или вы думаете предыдущие ораторы не догадались попробовать утяги выдержкой под давлением убрать? Если вы не видели таких прессформ, это совсем не значит что их нет.

Fat cat, Вы считаете что ТПА гонит шнеком воздух? :lol: :lol:
Или он неисправен или в материальном цилиндре материал разлагается с образованием газа. В первом случае чините ТПА. Второй случий бывает редко. Я имел дело с POM, когда большой машиной лили очень маленькую деталь. Материал очень долго в шнеке находился. И ничего необразовывалось. Потом всё же при загазовывании материала скорее свили образуются чем пузыри.
Могут быть формы в которых такая конструкция что при заполнении происходит захват воздуха. Но это теоретически. На практике такие формы имеют к этому предпосылку. Маневрируя режимами литья можно очень много добится.
А вообще если конструкция формы неправильная тут форму менять надо!

И всё-таки:
Пузырь внутри - скорее всего утяг.

Fat cat писал(а):либо нежелания собачится

Сдесь профессиональный форум и ни у кого такого желания возникать не должно. :twisted: Считаете что кто-то не прав скажите об этом подкрепите аргументами. Собачится на сабачьем форуме.

Возможно для вас будет открытием но в расплаве в мат циллиндре вполне может оказаться воздух и дело совсем не в неисправности или термораспаде, это скорее относится к обсуждению в соседней ветке про температуры на зонах. Относительно ВОЗДУШНОГО пузыря внутри детали простой пример: представьте деталь в форме монеты, но не плоского циллиндра, а по ребру "монеты" более толстого чем в центре. При впрыске в ребро расплав пойдет по пути наименьшего сопротивления - по ребру, до тех пор пока кольцо расплава не замкнется и только затем зальется центр, а так как форма у нас находится не в безвоздушном пространстве (никогда не забываем об этом!) то воздух из формообразующей полости должен куда то деться, а в примере ему идти то и некуда кроме как в центр детали (ребро расплавом замкнуто). Вот вам и деталь с отверстием в центральной части детали (не путать с центром) и возможно пригаром, а при бОльшей толщине "монеты" и соответствующем маневре режимом вполне можно добиться воздушного пузыря внутри детали. Пример не абстрактный, а из жизни. Чтобы не засорять топик ненужными сведениями здесь не преведены особенности конструкции прессформы. Если у кого то все же возникнут вопросы, постараюсь на них ответить.

Serjio писал(а):Сдесь профессиональный форум и ни у кого такого желания возникать не должно. Считаете что кто-то не прав скажите об этом подкрепите аргументами. Собачится на сабачьем форуме.

Прежде чем назвать чье либо изречение бредом, подумайте, может все таки это вы недостаточно знаете?

С монетой хороший пример. Но как я раньше писал неудачная конструкция формы это тенденция. Можно играть режимами литья, попробовать более текучий материал и наконец как тут на форуме обсуждали, лить с приоткрыванием формы вовремя впрыска. Если уж совсем тупик тогда зачем такая форма? Её конструкция ошибочная.
Кстати как раз эффект утяжки в вашем примере и может будет расширять отверстие про которое вы говорили. Так что борясь с утяжиной отверстие можно уменьшать.

Fat cat писал(а):Чтобы не засорять топик ненужными сведениями здесь не преведены особенности конструкции прессформы.

Почему же! Интересно!

Fat cat писал(а):Прежде чем назвать чье либо изречение бредом, подумайте, может все таки это вы недостаточно знаете?

Конечно не всё знаю. :oops:
Но речь шла о пузыре внутри детали. Когда он уже там вентиляция формы скорее всего непричём. И давить его нужно выдержкой под давлением. Насколько это эффективно вопрос другой. Если не эффективно и наличие пузыря недопустимо то конструкцию формы надо менять.

Fat cat, Вы говорили что можете более подробно рассказать об опыте литья детали с пузырями. Очень интересно. :lol:

У меня сейчас льётся деталь как раз с тем эффектом что вы говорили.
Деталь плоская, литник точечный в бок. Идёт брак - пузыри, перегоревший материал. Деталь из прозрачного материала. Выдержка под давлением малоэффективна. У меня сейчас получается ~30% брака. При настройке ТПА пукает горячим и вонючим газом. Причина только не в выпорах, не в конструкции формы. А причина в том что я разжился дармовой вторичкой PMMA и из неё (100%) отливаю видовую деталь. Антикризисно. Из первяка всё без единого пузырика! :lol:

Без обиды, Fat cat, вы наверное теоретик? Книжки всякие читаете. :lol: Полимеры не перерабатываете. :lol: Только не подумайте что хочу обидеть. :lol:

Дакрил сушить нужно хорошо, особенно вторичный, и пукать перестанет) Только мусор внутри будет просвечивать, от пылинок, до тараканов и кузнечиков... как повезёт)

Коллега Бегемот, я начал писать Вам ответ потом решил что это не по теме "Декомпрессия" и открыл новую тему. Если "шо" посоветуете то буду признателен. :lol:

Serjio, в личке.
По существу вопроса не могу сказать ничего кроме "горит/несушено", не знаю материал.

Если у кого то все же возникнут вопросы, постараюсь на них ответить.

Вот пробую детальку выложить. Впрыск в центр, литник кольцевой, потом срезается. Диаметр 120 мм, ширина венца 15 мм. По всему венцу и на утолщениях под отверстия пустоты.

Конечно! В конце течения расплава расширение. Может так получиться что средняя (узкая) часть детали "замёрзла" и расплав недобегает.

Так получается впрыск лучше делать сразу и в центр и в венец? Технически это в принцыпе возможно, хоть и сложно. Было ещё предложение от знакомого, обогреть впускной литник. Так и не понял в чём от этого предложения польза будет. Мы и так прессформу подогреваем. Специально под неё сделали 4-х канальный регулятор, воткнули ТЭНы, термопары. Стало лучше при пуске, быстрее разогреваемся. В литературе нашёл пример: впрыск производится в выступы под отверстия, делают их 4 штуки диаметрально расположеные. Они типа в середине, и прольётся всё, и не замёрзнет по дороге.

Вот она с литником.

А узкую часть пошире не пробовали сделать?

Дороговато получится. Может просто рёбра сечением сделать побольше? Ну по шире чтоли правильнее будет сказать.

Наверное. А что это дешевле получается?
Мне кажется что "сделать пошире" это прямо в причину проблемы приложить усилие.
А вы не пробовали другой материал? Могут решиться ВСЕ проблемы.


Центр понятно а венец что такое? :oops:

Венец зубчатого колеса...зубы по кругу....
Это не пустоты, а элементарная усадка материала, утяжины.
Чтобы на таких толстостенках их не было, нужно долго и сильно прожимать на стадии подпитки, и чтобы при этом не успел застыть литьевой канал(не для этого ли рекомендовали вам его подогреть?)
Скорость впрыска лучше относительно низкую(чтобы материал на питателях не разогревался и прогаров не было в местах спаев, и облоя по разьёму...), а давление высокое... если жёсткость формы позволит...
Кстати, на холодной форме на первых отливках утяжин может и не быть, стенки сразу застывают, а при усадке внутри образуется вакумный пузырь.... На горячей форме стенки детали уже не имеют такой жесткости, и их "всасывает" внутрь.
Другой вариант, беспроигрышный- наполнители..

Serjio писал(а):А вы не пробовали другой материал? Могут решиться ВСЕ проблемы.

Пробовали. Полистирол. Закзчику не нравится, хрупкий. Полипропилен, включая стеклонаполненый. Заказчику не нравиться, без объяснений. Но на ПП были утяжины. Ему ктото про ПА сказал, вот и цепанулся он за него.

Бегемот писал(а):Другой вариант, беспроигрышный- наполнители..

Па пробовали с 15 и 30 % стекла. Эффект тот же.

Бегемот писал(а):Кстати, на холодной форме на первых отливках утяжин может и не быть

И вопрос в том, что внутри по периметру венца ПУСТОТА. Утяжин нет. Форма с подогревателями и терморегуляторами. режим пробовали от 20 до 90 градуов. Так же. Скорости, давления, температуры всё уже отъездили. Три недели колдуем. Всетаки это воздух. Прессформа вентилируется только на разъёме. наверное надо сделать вентиляцию и с другой стороны, и может быть впрыск от венца, или в 4 точки посередине. Будем пробовать. Да вот: Со своей вторички, пустоты меньше. Может пару раз прогнать и лить потом :lol:

Вообще, на сколько мне известно зубчатые колёса из специального сорта PE льют. Обратитесь в фирму Тикона. Вдруг это окажется правильный вариант. :idea:
Вообще пообщайтесь там. Могут нужный материал подсказать. 8)

Бегемот писал(а):Это не пустоты, а элементарная усадка материала, утяжины.

В правоте коллеги Бегемота я сомневаюсь. Утяжины во внутрь направлены. Они на поверхности видны. А тут у людей пустоты внутри.

ПластСтер писал(а):Всетаки это воздух. Прессформа вентилируется только на разъёме. наверное надо сделать вентиляцию и с другой стороны, и может быть впрыск от венца, или в 4 точки посередине.

Я всё же настаиваю на том что воздух получается из-за того что "замерзает по пути". Исходя из этого нужно планировать мероприятия. Выпора тут не помогут.

1) Я предлагаю администрации последний кусок разговора перенести в отдельную тему. Разговор интересный но с декомпрессией никак не связан.

2)А не попробовать ли задавать усилие смыкание формы при впрыске пониже для того что бы форму приоткрывало при впрыске, а потом увеличивать при выдержке под давлением что бы она смыкалась?
Или сразу поставить усилие замыкания пониже, а давление при впрыске сделать больше чем при выдержке под давлением.
Тут и ваши любимые выпора и толщина в узком месте.
Подробности данной методики обсуждали на этом форуме.
viewtopic.php?t=6457&postdays=0&postorder=asc&start=30

Решил выложить интересное фото для понимания моей версии - "замерзания". На рис показана деталь, отлитая во время перехода с прозрачного маиериала (сдесь SAN) на ABS с оранжевым красителем.
Литник точечный, отрывной, в боковую поверхность по стрелке.
Обратите внимание что несмотря на то что путь течения расплава достаточно долгий, SAN успевает пролится в самые удалённые уголки детали и находится ближе к стенкам формы.
Так и это ....... колесо. Сначала заливается вдоль стенок, потом проток сужается и в узком месте схлопывается. Вот под зубьями в толстых места и получаются пузыри. Материал туда не попадает.

Serjio писал(а):во время перехода с прозрачного маиериала (сдесь SAN) на ABS с оранжевым красителем.
Обратите внимание что несмотря на то что путь течения расплава достаточно долгий, SAN успевает пролится в самые удалённые уголки детали и находится ближе к стенкам формы.
Так и это ....... колесо. Сначала заливается вдоль стенок, потом

Он заливается сплошной массой, но на стенках примерзает, а продвигается по горячей середине.
Видно на видео)

Serjio писал(а):Вообще, на сколько мне известно зубчатые колёса из специального сорта PE льют. Обратитесь в фирму Тикона. Вдруг это окажется правильный вариант.
Вообще пообщайтесь там. Могут нужный материал подсказать.

Армамид пробовали. Так же. А материал специально расчитан под шестерни. Надо ещё разок форму просчитать.

Serjio писал(а):2)А не попробовать ли задавать усилие смыкание формы при впрыске пониже для того что бы форму приоткрывало при впрыске, а потом увеличивать при выдержке под давлением что бы она смыкалась?
Или сразу поставить усилие замыкания пониже, а давление при впрыске сделать больше чем при выдержке под давлением.
Тут и ваши любимые выпора и толщина в узком месте.

Вот и хотим програмку на одном Куаси сделать так, что лить с пресованием. Форма позволяет с небольшими затратами её модернизировать.

Мы льём подобные зубчатые колёса диаметром 103,8 мм из полиформальдегида (ПТР 9-10), заливка в зуб (не самое лучшее решение),точечный впускной канал. С конструктором подбирали размер впуского канала, но вроде бы добились компромиса: и во впуске не замерзает и времени достаточно для полного заполнения формы. От утяжин удалось избавиться.

Декомпрессия- отход шнека назад после набора порции расплава для того, чтобы снять давление перед шнеком и предотвратить вытекание расплава из сопла, а также повысить надежность цикла.

Ludmila Gen. писал(а):Мы льём подобные зубчатые колёса диаметром 103,8 мм из полиформальдегида (ПТР 9-10

Никогда с таким зверем не работал. Что легче перерабатывать полиформальдегид или полиамид?

На мой взгляд легче полиформальдегид перерабатывать - к сушке не такие большие претензии (но сушка помогает получить более стабильный размер детали.) Если ваша форма расчитана на ПП, то полиформальдегид больше подойдет для замены. Да и для зубчатых колёс это то, что нужно. Главное при переработке ПОМ- не допускать нахождения материала в мат. цилиндре больше 10 мин. Сейчас производитель даёт достаточно точные рекомендации для переработки конкретной марки сырья.

Ludmila Gen.

Ludmila Gen. писал(а):Ludmila Gen.

Если не сложно, скиньте кого нибудь из продавцов, можно в личку. Прессформу сделаем как надо. Вообще первоначально форма делалась под полистирол, но уже не раз переделывали. Посмотрим по каталогам, помозгуем. Зараннее огромное спасибо.

Serjio писал(а):Мне кажется что "сделать пошире" это прямо в причину проблемы приложить усилие.

Serjio, Вы были правы. Сегодня опробовали коническу шестерню, где тонкие места сделали потолще. Всё прекрасно.
Вот что получилось. ПА-6 + 30 стекло.

Правда объёма впрыска не хватило, поэтому снатала инжекцией, а потом додавили. Теперь в программу изменения надо готовить, чтоб в таком режиме работать на автомате.