Форум о полимерах ПластЭксперт

"Качель для тараканов" :D - ярко выраженная дуга? Коробление вдоль только одной оси изделия и всегда в одну сторону? Если так, попробуйте ту сторону прессформы которая оформляет сторону изделия с бОльшим радиусом захолодить, а с мЕньшим подогреть.

Fat cat писал(а):Если так, попробуйте ту сторону прессформы которая оформляет сторону изделия с бОльшим радиусом захолодить, а с мЕньшим подогреть.

Про такой вариант я знаю, даже им и пользовались, но на изделии с ГОРАЗДО меньшей толщиной. Сомневаюсь, что это сработает в данном случае, хотя...

Мы делаем подобные доски 3х размеров самый маленьнкий примерно соответствует вашему но основной материал упм+псм(в небольшом количестве)цикл при такой толщине около 45секунд.Доски сразу складоваем в стопку,но груз но маленкие доски не ставим.

rinat писал(а):остаточные напряжения снимаются сутки! не надо торопиться, 2 часа мало. и это не предположение, а опыт, годами накопленный! сутки!!!

Ну и каким боком в данной теме можно прилепить остаточные напряжения? Которые кстати, со временем не снимаются, втечение первых суток, и даже, можно сказать не уменьшаются, а увеличиваются). Неплохо было бы к накопленному годами опыту добавить хоть какие-то элементарные знания о ВМС.)

ТС, выдержка под давлением 3-6с при толщине 6мм, это серьезная заявка. Не задавался вопросом , а зачем она вообще нужна? Поверь на слово, ну уж точно не для того, что бы литник застыл.

Технология литья отсуствует напрочь, пригласи какого-нибудь технолога-одногодку, втечение часа разъяснит ситуацию.

Для решения вопроса - исходных данных не хватает. Но ответ лежит на поверхности, в твоем же вопросе: "...по мере остывания выгинает с краев...".

Если нет возможности связаться со специалистом, попробуй оставить изделие в п/ф на ночь, для наглядности, задействуй тазик с водой. Понимаешь, что бы обмануть законы природы, и 6мм лить на 30с цикле нужно платить, и платить не мало). Фреон конечно поможет, но выходом это не будет. Подвспенивание облегчит тоже ситуацию, смена материала, но не на столько, на сколько хочется. В любом случае чем то надо поступиться, либо наваром, либо качеством.

А вообще, найди учебник для студяг, почитай внимательно, и загони в формулы для расчета тех.процесса свои данные, и когда от полученных результатов глаза полезут на лоб, задайся вопросом: а почему же такой разбег в цифрах? И если найдешь полновеснный ответ именно на этот вопрос, будет тебе счастье). Удачи в изысканиях!

Ключевое слово в этой проблеме - центральный литник. В ручку нужно впрыскивать, в самый край.

Зачмарил меня Суперхимик, как мог, аж стыдно стало за себя и свой диплом технолога ВМС. Хотел было поспорить по некоторым пунктам, да не буду, авторитет оппонента сильно пугает. Скажу вот что: все эти методы с ночью и тазиками( да и не только ) прошли давным-давно и результат один. Я ожидал конкретных предложений, а меня мордой об стол, спасибо, что не послали.
И напоследок, форму будем переделывать, как и советует IBV, но к этому я пришел еще раньше. Единственное меня смущает отсутствие полных теоретических выкладок, в данном случае больше опираюсь на интуицию и практический опыт. Может, многоуважаемый IBV поможет или кто другой?

Хороший знакомый 20 лет льёт различного вида доски (http://www.strapper.it/casa.php). Подобные проблемы были на начальном этапе, решается - высокая компрессия + хорошая пластификация

Может, многоуважаемый IBV поможет или кто другой?

Думаю из-за переделки литника таскать форму через таможню из России в Латвию и обратно - это не здорово. :)

Единственное меня смущает отсутствие полных теоретических выкладок, в данном случае больше опираюсь на интуицию и практический опыт.

Так ведь понятно, что распределение тепла по детали более равномерное.

Кстати, если есть большие сомнения, то можно пробную формочку из дюраля сделать. Недорого и сразу всё увидите.

И ещё. Не могу не поделиться. Давно уже слышал про упрочнение алюм. сплавов методом МДО (микродуговое оксидирование алюминиевых сплавов), а тут недавно воочию увидел, потрогал ручками, так сказать. Поверхностная твёрдость примерно HV1200, что если преводить в более привычные единицы измерения твёрдости - примерно HRC 80...90. Впечатляет, правда? И ещё плюсик - при упрочнении размеры детали не меняются т.е. упрочнение производится после чистовой обработки. Представляете как упрощается изготовление деталей формы?!
Если учесть, что для изготовления прессформ существуют алюм. сплавы с твёрдостью HB 170 (примерно твёрдость сырой Сталь 45), то такие детали, как разделочная досочка и многие другие толстостенные детали лучше всего лить как раз в алюм. прессформы с таким покрытием. От износа они будут защищены достаточно надёжно, а засчёт НАМНОГО лучшей теплопроводности алюм. сплавов цикл отливки детали существенно сократится.
Кто-нибудь хочет об этом поговорить? :D

Daria писал(а):Хороший знакомый 20 лет льёт различного вида доски (http://www.strapper.it/casa.php). Подобные проблемы были на начальном этапе, решается - высокая компрессия + хорошая пластификация

Глупости подозреваю. У него материал наверняка другой. Там с этим проще

IBV писал(а):Впечатляет, правда?

:shock:
Я думаю, что такой метод еще не внедрен в радиусе как минимум 500 км от нас.
А какова толщина твердого слоя и какая твердость материала под ним? Где можно про этот метод почитать подробнее?

Daria, чесно говоря мало чего понял по ссылке, не владею макаронным языком , может разъяснишь, в чем прикол?

Я думаю, что такой метод еще не внедрен в радиусе как минимум 500 км от нас.

Я думаю, что больше. :)

А какова толщина твердого слоя и какая твердость материала под ним? Где можно про этот метод почитать подробнее?

Толщина слоя зависит от продолжительности процесса упрочнения. Слой толщиной 0,05...0,06 мм образуется за 15...20 минут. Конечно зависимость глубина-время не линейная.
А твёрдость под слоем такая, как у используемого материала. Т.е. если вы возьмёте алюм. сплав твёрдостью HB 170, то и будет HB 170. Возьмёте обычный Д16Т - будет HB 120.

Предвидя реакцию сразу скажу - конечно не любую форму можно так делать. Но очень многие можно.

IBV писал(а):Слой толщиной 0,05...0,06

Т.е. если я стукну аккуратненько молоточком по поверхности, то нижние слои "поплывут" и вмятина гарантирована :(

ВЕТАЛ писал(а):Т.е. если я стукну аккуратненько молоточком по поверхности, то нижние слои "поплывут" и вмятина гарантирована

А если автогеном туда сунуться, то расплавится. :lol:

Скажите, а вот этот эксперимент с молоточком - это зачем?
Чтоб точно представить результат вы можете стукнуть молоточком по сырой плите из Стали 45. Эффект будет примерно такой же.

Кстати, если аккуратненько стукнуть молоточком по калёной вставке или выталкивателю, то гарантированно сломается. :D

IBV писал(а):Скажите, а вот этот эксперимент с молоточком - это зачем?

Легко объясню. Никогда не приходилось выбивать застрявшее изделие из формы или его фрагменты? Думаю, что было. И хоть используешь "выколотки" из мягкого металла, один черт, без последствий такое вмешательство не обходится, ведь "вода камень точит", не так ли?
Дальше продолжать?

Уважаемый ВЕТАЛ
А причину залипания деталей в оформляющих устранить не пробовали.А постоянное вмешательство в оснастку даже латунью к добру не приведет.(может рука с молотком дрогнуть и по пальцу , форме)

ВЕТАЛ писал(а):Легко объясню. Никогда не приходилось выбивать застрявшее изделие из формы или его фрагменты? Думаю, что было. И хоть используешь "выколотки" из мягкого металла, один черт, без последствий такое вмешательство не обходится, ведь "вода камень точит", не так ли?
Дальше продолжать?

Приходилось конечно. Но когда начали работать с алюм. формами, купили фэн.
Кстати, на стали тоже может пригодиться.

ЕвгенийЯ писал(а):А постоянное вмешательство в оснастку даже латунью к добру не приведет.(может рука с молотком дрогнуть и по пальцу , форме)

А я о чем.
Кстати, выдалбывать изделие приходится при аварийной остановке машины по разным причинам( сами небось знаете) и тут уже ничего не поделаешь.

IBV писал(а):Но когда начали работать с алюм. формами, купили фэн.

Имеете ввиду промышленный фен? Удобно получается? Просто первый раз слышу о таком методе, больше встречается использование газового баллончика с горелкой.

ВЕТАЛ писал(а):Имеете ввиду промышленный фен? Удобно получается? Просто первый раз слышу о таком методе, больше встречается использование газового баллончика с горелкой.

Ну да, промышленный фен. Не панацея от всех бед конечно, но нагреть пласстмассу можно довольно быстро, а потом можно даже палочкой всё выковырять.:)

IBV, спасибо, будем знать. :idea:

ВЕТАЛ писал(а):IBV, спасибо, будем знать. :idea:

Заходите ещё! :)

Резюме: фен и горелка - наше ВСЕ! :lol:

Резюме: фен и горелка - наше ВСЕ!

Не понял, честно говоря. Это резюме чего? :shock:

на экструзионных калибрах уже лет 5 применяем такой метод, если "Зажевало" прогрел ПВХ и протяжителем спокойненько вытянул профиль очень но пользительный инструмент фен

[quote="Валентин] Мое мнение:
- либо побольше выдержка с охлаждением.
- либо гнет, но тоже не целесообразно.

А по хорошему, проверьте ваши каналы охлаждения, может где-то что-то плохо охлаждает, вот и вся проблема.[/quote]
Есть еще один метод стабилизации - сразу после отливки бросать детали в ледяную воду и пусть плавают до полного остывания! Помогает на некоторых изделиях.

На доске не очень помогает. Что помогает см. в начале темы, проверено на своей шкуре.

Вопрос такой.
1-какой полипропелен? Ведь полипропилен полипропилену разница.
2-какое давление и время додавливания?
3-коробит постоянно в одну и туже сторону? Верх-низ, правый левый или все сразу?

saar, ПП А-4 лисичанского производства, по 2 вопросу уже писал, коробит в одну сторону- выгибает дугой по длинной стороне.

Коробление - релаксация внутренних напряжений, которые не были сняты в форме. Чтобы уменьшить внутренние напряжения необходимо поднять температуру и снизить скорость впрыска. Чтобы снять внутренние напряжения необходимо увеличить время выдержки в форме. Это все приведет к значительному снижению производительности, поэтому я бы на вашем месте ввел 10-20 % мелового концентрата.
ПП А4, это экструзионная марка, для литья нужен А7 и выше, там и коробление будет меньше.
Фен штука хорошая, но у нас быстро накрылся.

Maks42 писал(а):необходимо увеличить время выдержки в форме

До каких пор увеличивать, ведь пробовали разные варианты, о чем писал ранее?

Maks42 писал(а): для литья нужен А7

А вот с этим большие проблемы, очень тяжело достать по адекватной цене, поэтому и работаем, что есть в наличии.