Форум о полимерах ПластЭксперт

Здравствуйте.
Гранулятор (одношнековый) имеет регулировку оборотов шнека, подскажите для чего это сделано? Как применять регулировку на разных материалах, когда убавить, когда добавить?

1. Прежде всего это служит для регулировки производительности.
2. Очень интересна процедура старта на максимальных оборотах заполненного экструдера после простоя. Масса в экструдере не успевает прогреться по всему объему, что может служить причиной отрывом инструмента "на выстрел", срезом хвостовика шнека, срывом двигателя и т.п.

кроме как производительность ни на что не влияет?

Не так немного.
Не буду умничать по поводу прямо таки всех материалов, но обычно большую часть энергии материал в цилиндре получает от трения и от сдвиговых деформаций, т.е. чем выше будут обороты - тем сильнее расплавится материал, при повышении - переплавится и "потечет". Нормальная работа экструдера считается в районе 70% максимальной мощности. Опять же, чем больше обороты - тем выше давление. Не знаю, поможет ли это Вам, но знать нужно. Однозначно одно - запускайте с низких и постепенно повышайте до выхода в режим. Но более подробно - только после знакомства с машиной и материалом. Удачи...

В настоящее время частотные преобразователи стали настолько дешёвыми, что их ставят куда надо и не надо. Если гранулятор имеет регулируемый питатель, то ПЧ на главный двигатель - излишество. Раньше обходились духскоростными асинхронниками, сменными шкивами итп, останавливали линию с предварительным опорожнением шнека. Я застал времечко, когда у нас даже на плёночно-рукавной линии не было регулировки скорости шнека - ничё, работали.
Если ПЧ уже есть, то им пользуются для плавного запуска, для ограничения тока главного двигателя и для ограничения нагрузки на упорный подшипник (если есть датчик давления расплава).

AAN писал(а):Если ПЧ уже есть, то им пользуются для плавного запуска, для ограничения тока главного двигателя и для ограничения нагрузки на упорный подшипник (если есть датчик давления расплава).

Руки оторвать конструкторам и изготовителям редукторов если упорный подшипник не выдерживает нагрузки.
Для защиты цилиндра и головы служит датчик давления расплава.
Ограничение крутящего момента служит для защиты шнеков, как самой слабой части экструдера.
Шнеки с "правильной" геометрией имеют практически линейную зависимость производительности от скорости вращения шнека.

Polli_mer писал(а):Не так немного.
Не буду умничать по поводу прямо таки всех материалов, но обычно большую часть энергии материал в цилиндре получает от трения и от сдвиговых деформаций, т.е. чем выше будут обороты - тем сильнее расплавится материал, при повышении - переплавится и "потечет".

Это у двушнековых экструдеров 70% температуры за счёт сдвиговых деформаций материала между шнеками.

Figaro

70% говорилось о производительности , скорости вращения шнека …и я двумя руками за слова сказанные уважаемым Polli_mer .Возможно реально создать шнек который будет универсальным и сможет одинаково успешно перерабатывать разные материалы на максимальной скорости вращения ? Гранулятор по определению для разных материалов и необходимость охлаждения цилиндра подтверждает что выделение теплоты вязкого трения может быть избыточным . Частотник убивает двух зайцев – позволяет снизить температуру расплава и тем самым не только не испортить полимер , но и сэкономить энергию расходуемую на охлаждение цилиндра .

Figaro писал(а):Руки оторвать конструкторам и изготовителям редукторов если упорный подшипник не выдерживает нагрузки.
Для защиты цилиндра и головы служит датчик давления расплава.

Тогда все полимерные конструкторы мира будут безрукими. При пуске заполненного расплавом экструдера нагрузка на шнек и упорный подшипник кратно превышает рабочую. Блокировка по давлению не всегда спасает.

AAN писал(а):Тогда все полимерные конструкторы мира будут безрукими. При пуске заполненного расплавом экструдера нагрузка на шнек и упорный подшипник кратно превышает рабочую. Блокировка по давлению не всегда спасает.

Для этого в частотнике есть такая вещь как рампа - кривая разгона-торможения.
Как бы быстро не меняли задание скорости - скорость вращения будет нарастать в соответствии с кривой разгона.
В экструдерах некоторых европейских производителей есть и интересная фишка - если в пусковой фазе вращающий момент "выскакивает за 101-105% - автоматика экструдера считает что расплав не прогрет и в течении примерно часа при включённом прогреве не даёт включать привод.

Я хорошо осведомлён о возможностях современной силовой электроники.
Но если у машиниста есть модуль "голова на плечах" то манипулируя только шибером бункера и кнопками "пуск-стоп" он способен без проблем пускать гранулятор и без ПЧ. Хотя с годами таких машинистов всё меньше - техника нас развращает .

AAN писал(а): Хотя с годами таких машинистов всё меньше - техника нас развращает .

А что ещё ждать от "гаражного" производства ...

Помимо великолепной защиты двигателя частотник например позволяет провести динамическую очистку шнека ...Но бывает такое оборудование ( не гранулятор) ,что частотник не спасает оборудование и толковость брата машиниста это опыт * на знания ,а последнее нам нужно помогать получить ...Если оператор будет не руками заслонку дергать ,а регулировать скорость питателя - что в этом плохого то ? И у меня вопрос к технологам ( не для проверки их толковости ,просто сам бестолковый и понять не получается) : производительность шнека почти линейна ,а птр итра ( при известных двух значениях )расчитать для некоторого( третьего) значения температуры или давления неполучется.Почему производительность итра не линейна ,а шнека ( может и плунжера ) линейна ? Всю голову сломал уже ,а вероятно ответ достаточно прост ( возможно).

леха писал(а):Помимо великолепной защиты двигателя частотник например позволяет провести динамическую очистку шнека ...Но бывает такое оборудование ( не гранулятор) ,что частотник не спасает оборудование и толковость брата машиниста это опыт * на знания ,а последнее нам нужно помогать получить ...Если оператор будет не руками заслонку дергать ,а регулировать скорость питателя - что в этом плохого то ? И у меня вопрос к технологам ( не для проверки их толковости ,просто сам бестолковый и понять не получается) : производительность шнека почти линейна ,а птр итра ( при известных двух значениях )расчитать для некоторого( третьего) значения температуры или давления неполучется.Почему производительность итра не линейна ,а шнека ( может и плунжера ) линейна ? Всю голову сломал уже ,а вероятно ответ достаточно прост ( возможно).

Леха, что такое итра?

Приборчик для определения птр , накосячил я с названием .... виноват .

леха писал(а):Почему производительность итра не линейна ,а шнека ( может и плунжера ) линейна ? Всю голову сломал уже ,а вероятно ответ достаточно прост ( возможно).

Потому, что производительность одношнекового экструдера в-основном определяется производительностью зоны загрузки.

Вероятно зоной дозирования ,а для цилиндров с рифлением цилиндра в зоне загрузки - зоной загрузки .Но если брать первый вариант увеличение скорости увеличет давление ,но о циркуляция в канале должна бы ускорится и вязкость снизится благодаря сдвигу ...Зачем я это начал ... Получается шнек регулирует сам себя ?

леха писал(а):Получается шнек регулирует сам себя ?

Это, чаще всего, получается случайно, хорошо если разработчик экструдера это заметит
Технология - это искусство науки, она находится на "кончиках пальцев" технолога, успех приходит к тому кто пашет, удача сопутствует дуракам.
ПТР - это самый простой в определении показатель, потому он и используется.
Это как старинный картельный сговор при указании параметров электролампочки в ваттах, т.е потребляемой мощности, а не силы света в канделлах, которая характеризует яркость источника света.
ПТР - это всего лишь 2 точки, а вот то что между ними - большая тайна, эти две точки соединяются никак не прямой линией на графике, что нереально, а какой-то кривой, которая описывается сочетанием более чем трех десятками параметров.
Попробуйте математически описать "Девятый вал" Айвазовского, про который известно что использовано около 5 тысяч цветов и оттенков красок.

Figaro писал(а):Это у двушнековых экструдеров 70% температуры за счёт сдвиговых деформаций материала между шнеками.

Коллега, немного внимательнее будьте к написанному мною. Я не писал о 70% температуры. А с Вашим утверждением согласен полностью.

Polli_mer писал(а):

Figaro писал(а):Это у двушнековых экструдеров 70% температуры за счёт сдвиговых деформаций материала между шнеками.

Коллега, немного внимательнее будьте к написанному мною. Я не писал о 70% температуры. А с Вашим утверждением согласен полностью.

Да, Вы писали о 70% мощности.
Вот только что Вы называете мощностью - производительность?

Уважаемый Виталий ,например здесь был предложен вариант снижения деструкции изменением скорости шнека viewtopic.php?f=17&t=17956&p=101775#p101775.
Девятый вал конечно чюдесен ,но я так и непонял почему ( зациклился на линейной квадратичной зависимости вязкости от скорости сдвига ) ,но все равно спасибо .

При адекватном сырье - да, 70% от производительности.

Дошло вроде . При повышение сдвига от нуля вязкость на определенном участке снижается сначала скачкообразно и только при дальнейшем увеличении скорости сдвига снижается линейно ( до определенного момента,где это снижение прекращается и вязкость будет постоянной ,а возможно снизится из за деструкции ,если незаморачиватся температурой и давлением ).Птр измеряют при очень низких скоростях сдвига - поэтому и расчитать не получится , а в шнеке скорость сдвига намного выше и вязкость снижается линейно ,а плунжер или шнек обеспечивает скорость сдвига не важно и именно поэтому производительность разных по принципу работы ( обычный дозирующий или с рифлением в загрузке ) шнеков линейна ,"почти "вероятно связанно с сопротивлением инструмента . ТАК ?Или опять накосячил ?