Форум о полимерах ПластЭксперт

Technician писал(а):как вариант - китайцы не правильно спроектировали зону дегазации - это они могут

Но ведь "волны" шли при выключенной дегазации.

Скорее всего причиной Вашего явления могла стать работа самой гирпомпы.
В работе шестярёнчатых насосов есть явления пульсаций давления от зоны зацепления. В момент понижения давления работа Вашего порообразователя становится более видимой. разница в давлении меньше - Ваш пузырик в материале стал больше.

Думается Для Вас сейчас подойдёт опыт пушкарей - "долёт - не долёт". :lol:
На Вашей фотке явный "перелёт" порообразователя для текущих температур, размера губок головки, числа оборотов шнека. числа оборотв помпы и ПТР материала.

Кста. Когда-то мне посчастливилось поработать на WELEX-е из США /плёнка из PS для стаканчиков/. Так вот там, после гирпомпы. перед головкой стоял переходник длиной около 300мм с очень сложной многогранной внутренней поверхностью канала. как мне втолковали американцы это нужно как раз для минимизации влияния пульсаций давления от помпы на процесс истечения.
Мне и сейчас не понятно как они сделали такую поверхность внутри трубы! :oops: :oops:

А могла ли вспенивающая добавка повлиять на текучесть материала? Меня не оставляет в покое тот факт, что с заданных 18мм толщина ушла до 16мм, а ширина при этом осталась той же. Если бы это была просто усадка, то ширины листа она бы тоже коснулась. Не произошло ли элементарное "вытягивание" за счет тянущего устройства? И если понизилась вязкость, то, соответственно "пузырькам" проще "удрать" из расплава с горячей стороны листа.

Я уже про это писал:

Maks42 писал(а):Вспенивание должно идти после зоны дегазации, а иначе вместо вспенивания вы получите деструкцию.

При разложении порофора образуются свободные радикалы, которые приводят к деструкции ПП и, следовательно, к росту ПТР. Померьте ПТР на сырье и с этого листа.

Maks42 писал(а): При разложении порофора образуются свободные радикалы, которые приводят к деструкции ПП и, следовательно, к росту ПТР. Померьте ПТР на сырье и с этого листа.

Как проявляет себя диструкция ПП в переработке? Какие признаки?

Сомнительно. что бы свободных радикалов из порофора хватило на диструкцию всего объёма ПП! слишком мала дозировка.
или состав полученного газа сильно агресивен к мембране ПП.
Или с ним проходят те же процессы "эффекта молнии" что и с ПВХ? нечто лавинообразное.

Всё таки думается в этой марке ПП пузырёк газа легко рвёт мембрану полимера и соединяется с соседним, образуя более крупный пузырь.

выход - снизить кол-во порофора . что бы пузыри газа разделяла более "толстая" мембрана.
либо сделать мембрану полимера более эластичной.

поправте. если что не так. :idea:

Процесс не как в ПВХ, просто рост ПТР и разжижение (снижение: вязкости, прочности расплава, тока, давления), особенно в отсутствии стабилизаторов.

[quote="Наталья Александровна"]Господа-товарищи, посмотрите, пожалуйста, какая ерунда получилась.
Это произошло после того, как добавили вспенивающую добавку. Причем, эти "волны" появляются при контакте с рольным столом. Та сторона, которая находится сверху, и соответственно роликов не касается, ровная и гладкая.
Кто-нибудь сталкивался с подобной проблемой?[/quote]

Конечно, сталкивался. Эта проблема - цветочки,только до ягодок Вам - десятки тонн брака и некондиции. Сказать, что вспенивание полипропилена - сложный процесс, значит сильно приукрасить действительность :) В ней СТОЛЬКО нюансов :shock:

Хорошая новость - задача решается. я недавно отладил технологию подвспенивания полипропилена на итальянской линии. Фото образца - ниже.

Самый правильный способ - лицензировать технологию у производителя оборудования.

AAN писал(а):Самый правильный способ - лицензировать технологию у производителя оборудования.

Простите пожалуйста, не совсем понятна Ваша фраза. Что вы имеете ввиду?

новичёк писал(а):пузырёк газа легко рвёт мембрану полимера и соединяется с соседним, образуя более крупный пузырь.

Такая картина у нас была, когда мы пробовали добавку Баско. Лист представлял из себя "сэнгвич": сверху и снизу листа "монолит", в середине "сыр" с такими пузырями, что палец просунуть можно.

На трехслойной машине понятно дело, как сделать внутренний слой вспененным

ак вот там, после гирпомпы. перед головкой стоял переходник длиной около 300мм с очень сложной многогранной внутренней поверхностью канала.

это называется статический смеситель.

Вопрос, а когда лист проходит 3-й каландр поверхность в норме?

Я бы попробовал поставить постоянные обороты на насосе расплава, чтобы исключит его колебания, и посмотрел, что получится.

Shadow писал(а):Вопрос, а когда лист проходит 3-й каландр поверхность в норме?

Да. Лист покрывается волнами, когда уже находится на рольном столе. Причем ИМЕННО с той стороны, которая касается роликов.

попробуёте обдувать лист сос тороны роликов

Technician писал(а):попробуёте обдувать лист сос тороны роликов

Или лучше снизить температуру в зоне загрузки до 160*?

[quote="Наталья Александровна"][quote="AAN"]Самый правильный способ - лицензировать технологию у производителя оборудования.
[/quote]
Простите пожалуйста, не совсем понятна Ваша фраза. Что вы имеете ввиду?[/quote]

Подробнее:
Из своего опыта могу сказать, что в большинстве случаев производитель намного лучше знает поставляемое оборудование. Если он знает технологию получения подвспененого листа на своем оборудовании, это сильно облегчит Вам жизнь, так как у него можно приобрести готовую технологию, которую затем адаптировать для Вашего сырья.
Заключаете с ними договор о передаче технологии, по их спецификации приобретаете необходимые виды сырья (обычный ПП и ПП с повышенной прочностью расплава, вспениватели, вспомогательные добавки). Затем приезжают специалисты производителя и демонстрируют изготовление качественной продукции.

Для справки: ориентировочно технология такого типа от европейского производителя стоит несколько сотен тысяч еврорублей.

Пока же Вы располагаете только железом, без необходимых знаний.

ЗЫ Ваша линия без доработки может оказаться непригодной для изготовления вспененого листа.

Уважаемый AAN
Спасибо за подсказку, НО оборудование Китайское. А Китайцы нам даже тех. описания на свою линию не дали. (Ограничились рекламным проспектом и рекомендациями по монтажу)

В данной ситуации у Вас три решения:

1. Делать только монолитный лист, его технология на порядок проще, чем у подвспененого. Минус - большая себестоимость и, соответственно, Ваша меньшая конкурентоспособность.
2. Заказать доведение Вашего производства до ума у европейской инжиниринговой фирмы или у нас.
3. Продолжать "тем же лбом - в ту же стенку". Поверьте на слово: процесс сложен, попытка "вслепую" подбирать его параметры заранее обречена на провал (точнее шансы успеха - один на миллион).

AAN писал(а):Продолжать "тем же лбом - в ту же стенку".

Скорей всего именно так и будет. Ибо 15мм у нас получилось. И руководство УВЕРЕННО, что раз получились 15мм, следовательно ДОЛЖНО получится 18мм и 20мм.

В этом случае желаю Вам удачи и не привередливых клиентов (это - главное).

Скорей всего именно так и будет. Ибо 15мм у нас получилось. И руководство УВЕРЕННО, что раз получились 15мм, следовательно ДОЛЖНО получится 18мм и 20мм.

Ну вот вы и раскололись )
При увеличение толщины листа процессы теплопереноса начинают так же меняться... Давайте для начала попробуем сделать следующее:
1. Снизить скорость(на время) до максимально минимальной
2. Снизить температуру среднего каландра до минимума

Жду результатов )

Shadow писал(а):Жду результатов

Обязательно. Только это будет не скоро. :( Намечается простой из-за отсутствия сырья.

Думаю валки каландра и роликовый стол не успивают охлаждатся.

Наталья Александровна писал(а):

Shadow писал(а):Жду результатов

Обязательно. Только это будет не скоро. :( Намечается простой из-за отсутствия сырья.

Со вспенивающей добавкой НИЧЕГО не получилось. :evil: Перевели тонны сырья, сотню кг различных добавок и ВСЕ это прямо с экструдера отправлялось в дробилку. Жуткая пульсация расплава.
После стольких мучений, решили отказаться от вспенивания и экономить сырье за счет мела.
И, о чудо !!! Лист не только получился дешевле, НО еще: "лег" просто идеально. Пропала давишняя проблема с короблением. А заказчики, те просто не нарадуются: мелованный лист у них сваривается быстрее и лучше.
Вот так. 8)

Молодцы! Правильное решение - результат дешевле и лучше. Так и надо действовать, не нужно догонять лидеров, нужно делать лучше, чем у них. Это - единственный путь к успеху. Минус наполненного листа - больший вес, но для стационарных изделий это неважно.

Наталья Александровна писал(а):А вот нам пришлось повысить и температуру расплава и температуру каландров. А еще "укутали" линию. Оказалось, чем ниже температура в цеху, тем больше коробление на листе.

согласен температура в цеху сильно зависит листу парник делать надо чтобы равномерно остывал.