Форум о полимерах ПластЭксперт

Maks42 писал(а):ДПК с нормальной светопогодостойкостью будет дорогой.

Согласен, но хочется чтобы моя беседка отличалась от соседской цветом.

А на счет ротанга - интересно. Раз из него должны плести, то он должен быть относительно эластичным на изгиб и при этом жестким на растяжение и сплющивание, чтобы мебель не провисала. То есть в идеале надо делать по принципу провода: малорастяжимый корд внутри >> мягкое и дешевое заполнение >> тонкая погодостойкая декоративная гладкая жесткая оболочка. Не понимаю, что из этого можно сделать из ДПК. Навскидку: стекло-ЛЛДПЭ-АСА. Тема нераскрученная, так что ценик на материал пока значения не имеет

.

Если я не ошибаюсь. Ротанг довольно жёсткий материал при нормальных условиях. При изготовлении мебели, перед использованием этот материал запаривают. После изготовления, какое то время, материал набирает свои первоначальные свойства... Сможет ли, что то подобное получить на материале ДПК с использованием ТЕРМОПЛАСТА? Это вопрос.

А так, в детстве помню плетёную мебель - металлический каркас в оплётки типа пластифицированного ПВХ. Самых разных цветов, зелёный, синий. красный. В мороженицах были стулья.....

Kirilliq писал(а):Навскидку: стекло-ЛЛДПЭ-АСА. Тема нераскрученная, так что ценик на материал пока значения не имеет .

Это только на первый взгляд. Материал по прочности не будет уступать буксирному тросу. А сплетенный из него стул не сможет уложиться в 15 USD, какие идут из Малайзии.

stup_mened писал(а):
Kirilliq писал(а):Навскидку: стекло-ЛЛДПЭ-АСА. Тема нераскрученная, так что ценик на материал пока значения не имеет .
Это только на первый взгляд. Материал по прочности не будет уступать буксирному тросу. А сплетенный из него стул не сможет уложиться в 15 USD, какие идут из Малайзии.

Я бы поспорил, но тема тут - про ДПК

Уважаемые форумчане, спасибо, что отозвались на тему.
Как я уже писал в Интернете есть довольно много информации по искусственному ротангу. Сейчас мы бьемся за механическую прочность композита, но для ротанга, как раз необходима элластичность. Из натурального ротанга в плетеной мебели, как и в плетеной мебели из любого другого материала, используется жесткий каркас из дерева. Из ротанга изготовлено только сидения и спинки. Да, натуральный ротанг замачивается, как и лоза, но только для того, чтобы снизить его ломкость и увеличить пластичность. Так же поступают и с деревом, чтобы его согнуть. Этих же свойств можно добиться и подогревом искусственного ротанга. В конце концов, в зависимости от условий изготовления и используемого полимера, он может быть достаточно гибким и при нормальных условиях. Предположим: стренговая, или многостренговая фильера, следом валковая пара с охлаждением. И условия экструзии, и условия получения плоского профиля, предполагают довольно высокую ориентацию и полимера, и наполнителя в направлении экстузии. Отсюда увеличение прочности на растяжение и уменьшение текучести в том же направлении. При оптимальном соотношении вытяжка/наполнение можно поиграть и с ориентацией после экструдера. Наличие жесткого каркаса необязательно, прочности будет вполне достаточно, хрупкости можно так же будет избежать, как за счет ориентации, так и за счет используемого полимера, наконец почему бы не использовать и термопластичность. В любом случае, это новый для нас продукт, возможно, что подводных камней намного больше. Но этот материал уже предлагается, он уже существует и применяется. А я всегда придерживался правила: если это возможно, то мы это сделаем.

На форуме есть тема, посвященная полимерному ротангу.

Maks42 писал(а):На форуме есть тема, посвященная полимерному ротангу.

Подскажите где поискать, мне не удалось. Интересно, что об этом пишут другие.

http://forum.e-plastic.ru/viewtopic.php?f=25&t=12187 там есть ссылка еще на одну тему.

Уже не мало копий сломано по поводу ДПК на просторах бывшего СССР. Как правильно заметил ув. новичек - ДПК пришел к нам с "запада" Америка, Европа, а от них вместе с технологией Китай. Что касается России - тут как не пародоксально, но все упирается как раз в наш менталитет, как это не непонятно ув. новичку. Задача любого предпринимателя не только в России - минимальные затраты на производство при максимальной цене на готовое изделие и постоянный рынок сбыта, на деюсь с этим возражений нет.
Цель любого потребителя - покупка качественого товара по минимальной цене. Но вот тут то и сказывается разница менталитетов. Любой наш потребитель сначала ищет товар по устраивающей его цене и только потом будет обращать внимание на качество, да и то не сразу а в процессе так сказать эксплуатации, ну и любовь к халяве еще советских времен (но в советские времена за качеством худо-бедно следили). В наше время за качество отвечает сам производитель - отсюда и общее падение качества во всех отраслях.
Цель любого предпринимателя - продать то что произвели и получить максимальную прибыль, главное не только войти на рынок и занять там свою нишу, но и удержать ее. Казалось бы причем тут снижение качества - вроде бы все наоборот раз стоит задача удержаться на, занятых позициях, то качество должно оставатьсЯ на высоте... Но реалии говорят об обратном раз цена первична, значит надо ее каким-то образом снизить, и сделать более привлекательной чем у конкурентов. А так как у руля оооочень многих производст стоят комерсанты или люди скажем так далекие от производства и технологического процесса - первое что они видят как можно экономить - это экономить на сырье.... Может мне одному так не повезло, я работал на 4 экструзионных производствах в своей области и везде картина как под капирку. Может по западным регионам все по другому и понятие больше, но у нас на данный момент так.

evgPinsk писал(а):
новичёк писал(а):Сегодня построить удобные помещения и подвести туда достаточно энергии пока не под силу даже довольно успешным компаниям. Переработка полимеров один из самых энергоёмких процессов. Иногда с высокими токовыми нагрузками при работе смесителей например. Не сильно ошибусь если это это будет 0.7-1 кВт на 1 кг переработки ДПК.
-Просвятите, в чём проблема подведения нужных энергомощностей?
-И по поводу затрат электроэнегрии на 1кг продукции. Смотрю состав оборудования и его мощность:
мельница - 55кВт
миксер - 55кВт
линия экструзии ДПК (WMSY-2, производительность 100кг/час) - 115кВт
Станок шлифования и ворсования - 17,5кВт
Станок тиснения - 10кВт
Дробилка отходов - 15кВт
Водоохлалитель (чиллер) - 5кВт
Итого 272кВт
Рабочее потребление составляет в среднем 60% от установленной мощности.

Предположив, что линия будет работать 30 дней в месяц по 20 часов в сутки, на выходе получим около 60т готовой продукции. И очень грубо на производство в месяц уйдёт 30дней*20часов*130квт=78000квт. И получаем на 1кг продукции уходит 78000кВт/60000кг = 1,3кВт
Практики тут есть? ), Эти расчёты завышены?

занижены сударь занижены - где вы видели чиллер для линии экструзии с потреблением 5 кВт? наверное нолик не дописали....

alexs писал(а):занижены сударь занижены - где вы видели чиллер для линии экструзии с потреблением 5 кВт? наверное нолик не дописали....

извините за оффтоп. это же чиллер для охлаждения мозгов промышленного компьютера, управляющего этим предприятием.

alexs писал(а):занижены сударь занижены - где вы видели чиллер для линии экструзии с потреблением 5 кВт? наверное нолик не дописали....

Для такой производительности нужен порядка 10 кВт энергопотребления, что будет соответствовать 35-40 кВт по холоду.

Поддёрну темку вверх по списку

Некоторые итоги:
Делали наличник дверной коробки в 2008-2009 гг. Под декорирование шпоном
Смесь Древесная мука+ПВХ+аддитивы. в соотношении 65% др.муки +всё остальное.
Экструдер коника Ф65мм. для ПВХ. линия без тянущего. вес пог.м. 380 гр. скорость 0,7-1 м/мин.

инструмент проектировали сами. делали в Питере.
рецептура не окрашена.
проба декорирования -термоперенос. лучше всех легли такого типа декоры

начат погодный тест 28.04.09г.
отмечено быстрый смыв насыщенного коричневого цвета водой с образца. см. фото в начале ветки. Глянцевый коричневый окрас появлялся на изделии в процессе экструзии. Данное явление, по нашему мнению, связано с высоким давлением экструзии для данного материала в ПВХ-шных шнеках.

сейчас эти образцы 10.05.16г. выглядят так:

Образцы не потеряли форму, они не стали хрупкими, нет признаком разбухания. Не отмечено следов плесени и грибка. Следы загрязнения легко смываются.

Древесная мука - отходы мебельного производства. Весьма вероятно, именно это не дало появиться плесени.

с декором и под скотчем на улице

Интересно!
Насыщенный коричневый, скорее всего, на основе железоокисного, а они плохо влияют на полимерное связующее покрытия.
У вас или супер-скотч, или неправильная улица, что за 5 лет скотч как новый :)

Kirilliq писал(а):Интересно!
Насыщенный коричневый, скорее всего, на основе железоокисного, а они плохо влияют на полимерное связующее покрытия.
У вас или супер-скотч, или неправильная улица, что за 5 лет скотч как новый :)

Прошу простить не пояснил до конца.

- В рецепте не было красителей. Никаких. Изделие под оклеивание шпоном, лами-шпоном, бумагой.
был тогда "проект изделий дублёров" основного производства
были сделаны профили ДПК взамен МДФ:
- штапик
- плинтус
- наличник.

- последняя фотка - это был короткий тест образца ( он же на фото выше). закрепил скотчем на перилах в конце Апреля 2009 сфоткал состоние на 19.05 09г..

Добавлю. Это сайдинг. На конике Ф85. шнеки ПВХ-шные. капля воды высохла на поверхности. Соотношение 50/50

С 2010 года просто думали что армируем материал-оказалось ДПК.
Сейчас выпускаем литьевым способом корпус подшипника крышку и сальник.Сальник сорри просто ПВД.
Выпускать стали не от экономии.Изделия достаточно толстые и усадка имеет место.Изначально добавляли немного газообразователей
А сейчас просто мука из мебелного цеха.
Материал(черный )Канистра из под масла,немытая.(ПНД276 вероятнее)
Остатки масла нам на руку.
Крышка корпуса - крышка из под колы(в данный момент желто серебристая) возможно 277 ПНД.
Изделия по размеру не пляшут ,усадки (точнее усадочных изгибов)нет,на вид проходные,буд-то стекловолокно присутствует.

Ну какое сырье такое и изделее.
Главное что бы металлических опилок не попадало и алюминиевой фольги прокладок от канистры, а то пожар случиться.

Форум о полимерах ПластЭксперт

Тенденции развития рынка ДПК.

Re: Тенденции развития рынка ДПК.

Re: Тенденции развития рынка ДПК.

Re: Тенденции развития рынка ДПК.

Re: Тенденции развития рынка ДПК.

Re: Тенденции развития рынка ДПК.

Re: Тенденции развития рынка ДПК.

Re: Тенденции развития рынка ДПК.

Re: Тенденции развития рынка ДПК.

Re: Тенденции развития рынка ДПК.

Re: Тенденции развития рынка ДПК.

Re: Тенденции развития рынка ДПК.

Re: Тенденции развития рынка ДПК.

Re: Тенденции развития рынка ДПК.

Re: Тенденции развития рынка ДПК.

Re: Тенденции развития рынка ДПК.

Re: Тенденции развития рынка ДПК.

Re: Тенденции развития рынка ДПК.

Re: Тенденции развития рынка ДПК.

Re: Тенденции развития рынка ДПК.