Форум о полимерах ПластЭксперт

Мел менять не пробовали.Не советуют.Как поставили вибросито,дыр стало конечно много меньше.
Вообще много что советуют.Но конечно всё сразу попробовать не могу.По-этому хотелось бы получить ответы сначала на эти вопросы:
1Поможет ли замена сетки 0,5 мм на 0,4 мм?
2.И ещё,заметили одну особенность:на нижней стороне панели дыр наамноого меньше(раз в 10!!).Из-за чего это?Может это быть из-за того,что нижняя щель в фильере (мы замеряли щупами) примерно на 0,05 мм толще чем,верхняя,лицевая?Верхняя щель(лицевая) примерно - 0,5 мм,а нижняя(на которой дыр намного меньшен) - 0,55 мм.
3.Могут ли быть дыры из-за неплотного примыкания плит фильеры?(при разборе заметили,что в стыке тонненькая(1-2 мм)полоска нагоревшего материала)?

Какая толщина стенки панели там, где идут дыры?
На этой стенке наблюдаются черные или белые точки?

Дыры идут на лицевой стороне.в ФИЛЬЕРЕ ТОЛЩИНА ЭТОЙ ЩЕЛИ - 0,5 ММ.С противоположной стороны толщина 0,55 мм,и дыр почти нет.

Скорее всего это пригар с головы (тот, что вы описывали). Но настораживает то, что после просеивания дыр стало меньше. Поэтому в вашем случае могут быть оба варианта вкупе: и пригар и крупные частички мела (возможно мусор, пыль).
Поэтому Maks42 вас спрашивает, идут ли черные или белые точки по той стороне, где дырки. Возможно по краям этих дырок остаются частички, которые образовали эти дырки.

СПАСИБО БОЛЬШОЕ ЗА ОТВЕТЫ.Меня ещё сильно интересует:на лицевой стороне дыр намногоооо больше.Может это быть из-за того,что щель в фильере,из которой выходит лицевая сторона(она у нас ,как наверное и везде,верхняя)тоньше примерно на 4-5 соток.?Может стоить немного доработать голову,чтобы наоборот ,лицевая сторона стала толще на эти же 4 сотки(имею ввиду сотка - 0,01мм)?
Вообще,почему дыр может быть где-то больше,а где-то меньше?Меня удивляет то,что после разбора головы мы увидели,что пригара в нижней части фильеры(где выходит изнаночная сторона,не лицевая) раза в два больше,чем в фильере со стороны лицевой поверхности.Хотя дыр выходит значительно меньше.Вот по-этому я и думаю,может большое значение имеет,что лицевая сторона тоньше на 0,04мм,и по-этому там чаще образуются дыры?

Ну толщина лицевой стороны, думаю должна быть толще или одинаковой с тыльной. Я еще не видел, чтоб была тоньше. А инструмент у вас чей? У нас турецкий и выяснилось, что при сборке, на некоторых инструментах необходимо щупами выставлять толщину стенок перед протяжкой. Так что пробуйте. А насчет дырок, я думаю вам надо сетку на вибросите помельче!

Так может из-за разности тлщины в 0,05 мм быть дыр больше на одной стороне?????

Конечно может!

А как лучше доработать инструмент - сделать щели в фильере(и сверху и снизу) одинаковыми,или сделать верх(лицевую сторону) чуть потолще(конкретно на сколько толще можно делать,чтобы при этом не нарушить течения расплава в голове)???

Здесь я подсказать не могу - никогда не дорабатывал инструмент. Может стОит сначала температурами выровнять? Например убрать снизу градусов на 10.

Я в полном замешательстве из-за разнообразия советов.И советуют то люди,в компетенции которых не приходится сомневаться.В общем не знаю,какие сделать выводы:
1.Советуют убавить количество коплексного стабилизатора и добавить немного парафиновый воск,стеариновая кислота,нейтральный стеарат свинца,стеарат кальция.Но при этом (по мнению другихлюдей)может появиться глянец на панели и может потерятся цвет.
2.Может поможет ,если поставить решётку между адаптером и фильерой.
3.Внизу может дыр быть меньше потому,что в нижней части калибратора вакуум меньше чем в верхней.И если убавить вакуум в верхней крышке,дыр может быть меньше.
4.Толщина щели в фильере ,говорят,не влияет.Дыр вверху больше потому,что так устроено течение в голове.
В общем я в замешательстве.С чего начинать???

Разобраться из-за чего появляются дыры: из-за включений подгоревшего материала или из-за включений меловых агломератов.

интересная у ВАс Игорян фильера - обычно лицевая щель толще нижней поверхности где то на 0,1 мм
без особого вреда инструменту это делается так:
на стыке дорна(расчёски) и следующей плиты выбиваются направляющие штифты
после чего по щупам собирается и обтягивается фильера верх 0,6-0,55 низ 0,4-0,45
пробуется если результат удовлетворяет, то после остановки на консерванте фильера не разбирается, на станке сверлится 2 новых отверстия под штифты,
дальше разборка установка штифтов и проверка ступенек в канале полимера, возможна полировка стыка где произведена сдвижка
всегда после этого возможно вернуться на старые штифты, если возникнет необходимость....
и будет Вам счастье....

Уважаемый alexs.
Согласился бы с Вашим предложением, если бы инструмент был новым.
НО. Как я понял - инструмент б/у.
Со всеми вытекающими из этого
-неравномерными износами зазора "дорн-мндштук"
-возможным прогибом гребёнки от ударов при разборках.
- подразбитыми гнёздами штифтов.

Плюс. Вы помните, у нашего коллеги ещё есть признаки захода полимера в стык плит.
Как бы ещё в этих плоскостях не было бы кривизны.

Так, что инструментик нужно для начала хорошо померить нормальными измерителями на разм.плите и возможно подшаманить....

Maks42 писал(а):Разобраться из-за чего появляются дыры: из-за включений подгоревшего материала или из-за включений меловых агломератов.

а как это выяснить?

Вам же писали - посмотрите внимательно, идут ли вкрапления какие-нибудь. Возможно по краям дыр где-то остаются. Если белые - то это мел, если черные - скорее всего пригар.
Но если это пригар, то дырки должны быть разного размера и обычно пригар начинает вылазить партиями, а не постоянно, например от скачков нагрузки и давления, смены сырья, режимов переработки.

любой инструмент новый или бу от мер, которые я предлагал не пострадает, я сам такое проделал с 100мм инструментом, которому было на тот момент уже около 6 лет
стояла задача 100 мм вагонку декорировать под деревянный дизайн и следовательно необходимо было лицевую стенку сделать толще, чтоб тампон не продавливал, а увеличивать вес мп не хотелось

Да,я тож склоняюсь к мнению,что большинство дыр не от пригара.Но никак не пойму,ПОЧЕМУ НА НИЖНЕЙ,НЕЛИЦЕВОЙ СТОРОНЕ ДЫР НАМНООГО МЕНЬШЕ???

природа образования дырок- в расплаве полимера движется агломерат (пригар, инородное включение- у кого как) в щели в самом тонком месте он застрянет и притормаживается и поток полимера разрывается, огибая препятствие
Если застрял насовсем то панель режет, если его продавило - то поток снова идет без разрывов и в результате образовывается дырка на поверхности - это почти 95 процентов всех дырок
ещё 5 процентов образуются в зоне вытяжки полимера между фильерой и калибратором и во время проходжения расплавом 1 зоны калибратора, пока расплав ещё "Жидкий"

sonarr писал(а):Вам же писали - посмотрите внимательно, идут ли вкрапления какие-нибудь. Возможно по краям дыр где-то остаются. Если белые - то это мел, если черные - скорее всего пригар.
Но если это пригар, то дырки должны быть разного размера и обычно пригар начинает вылазить партиями, а не постоянно, например от скачков нагрузки и давления, смены сырья, режимов переработки.

Да,я тож склоняюсь к мнению,что большинство дыр не от пригара.Но никак не пойму,ПОЧЕМУ НА НИЖНЕЙ,НЕЛИЦЕВОЙ СТОРОНЕ ДЫР НАМНООГО МЕНЬШЕ???

Потому что она (как вы сказали) толще лицевой. У вас стоит сито на 0,5 (соответственно частицы 0,5 и менее попадают в экструдер), лицевая стенка тоже 0,5 - по моему логично, что отсюда сквозная дырка.
Кстати, даже если поставите сито 0,4, то дыр не будет, но будут вкрапления. Эти вкрапления не всегда удается залить на принтере, разве что только тиснение...

А если белые вкрапления,т.е. если это - мел,как бороться с такими дырами?Менять мел?Ставить более мелкое сито?Или ещё могут быть методы?

sonarr писал(а):Потому что она (как вы сказали) толще лицевой. У вас стоит сито на 0,5 (соответственно частицы 0,5 и менее попадают в экструдер), лицевая стенка тоже 0,5 - по моему логично, что отсюда сквозная дырка.
Кстати, даже если поставите сито 0,4, то дыр не будет, но будут вкрапления. Эти вкрапления не всегда удается залить на принтере, разве что только тиснение...

Т.е., если сделать щель вверху потолще,дыр может быть меньше?

Ну если снизу меньше дыр, я думаю станет меньше. НО! Вам не кажется, что расточить инструмент - это уже самая крайняя мера? Ну хотя бы потому что вес изделия станет больше. Уверены ли вы в своих силах, что сможете правильно доработать инструмент не нарушая скоростей потоков! Может стОит купить 2 мешка другого мела и сделать замес и посмотреть, что получится? Даже, если результата не будет, вы по крайней мере исключите вариант с плохим мелом! Ради интереса возьмите М90Т и посмотрите, что получится! А инструмент вы всегда успеете расточить (если сумеете)!

Давно бы поставили сито 0,4 мм и попробовали.
Решетка в адаптере может помочь, но при вашей квалификации, я бы с этим не связывался.
Самый простой вариант, это убавить мела и спать спокойно.

sonarr писал(а):Ну если снизу меньше дыр, я думаю станет меньше. НО! Вам не кажется, что расточить инструмент - это уже самая крайняя мера? Ну хотя бы потому что вес изделия станет больше. Уверены ли вы в своих силах, что сможете правильно доработать инструмент не нарушая скоростей потоков! Может стОит купить 2 мешка другого мела и сделать замес и посмотреть, что получится? Даже, если результата не будет, вы по крайней мере исключите вариант с плохим мелом! Ради интереса возьмите М90Т и посмотрите, что получится! А инструмент вы всегда успеете расточить (если сумеете)!

Я не имел ввиду растачивать инструмент,подразумевалось использовать вариант,который предлагаетALEX -сместить на 0,05 мм дорн и перештивтовать.
А мела мы и так сыпем немного - всего 40 м.ч.

Ну вы сами говорили, что дыр внизу меньше, но они есть. Если вы сместите дорн, то дыр станет меньше, но они останутся, к тому же дыры сами по себе влияют на калибрацию - профиль начинает "хлюпать", что потом выражается волнами и глянцевыми полосами. Но я повторю - экспериментировать нужно начинать с малого

Игорян писал(а):А мела мы и так сыпем немного - всего 40 м.ч.

Не путайте панель и подоконник, 40 частей, это для профессионалов, для вас 20, максимум 25 частей.

вот из архивов:
попробуйте, хотя это не панацея и под ваши условия может не пойти
13 апреля 2007г на линии №8 проводилось тестирование сырья для производства панели 250мм под покраску. Тестирование проводилось на следующих режимах:
Температура цилиндров: 195; 205;205;205;195;195.
Температура адаптера: 186; 186;
Температура фильеры: 195; 205; 200; 200; 200; 200; 205.
Температура массы: 205.
Скорость шнеков: 11,5
Процент нагрузки на главный привод: 47.
Скорость дозатора: 41.
Давление: 326.
Скорость протяжителя: 3,8 м/мин
При тестировании применялось сырьё следующей рецептуры:
Смола – 100 в.ч.
TX 355 – 2,7 в.ч.
10 F – 1,3 в.ч.
TiO2 – 3,0 в.ч.
Мел 65 – 25 в.ч.
Стеарат Са – 0,3 в.ч.
РЕ воск – 0,1 в.ч.
Результат тестирования положительный. Полученная продукция была окрашена белым лаком и отправлена на склад готовой продукции. Вывод: необходимо провести производственный тест для определения стабильности работы линии.

Температуры несколько высоковаты, но это зависит от пластицирующей способности конкретного экструдера, а рецептура то, что надо.