Форум о полимерах ПластЭксперт

Выход из 110 мм головы меньше в 2 раза чем у 160 мм. Из-за обильного вспенивания масса не может продавиться, отсюда растет давление, ну и масса гореть начинает...

В таком случае обычно уменьшают производительность (скорость дозатора/шнека)...

Производительность и так маленькая. Думаю всё дело в рецептуре. Плотность пен сравнить не могу, так 110 труба не получается, выходит из головы один уголь

Очень мало информации.
Что в дегазации, есть ли запах аммиака?
Какие: нагрузка (момент) в процентах от максимальной и температура расплава?
В каких единицах указывали давление расплава, МПа или Бар?
Смесь идет самотеком или дозатором?
Какие обороты шнека?
Какие температуры по зонам?
Какой диаметр отверстий в перфорированной шайбе?

Вика писал(а):Тогда из-за чего токай резкий скачек в давлении?

оптимизировать соотношение смазок, дабы на малых диаметрах не подлетало давление и в то же время на больших диаметрах не падало ниже критического...
более точно сказать дистанционно невозможно, потому как часть проблем можно решить режимами... очень мало информации...

Вика писал(а):Производительность и так маленькая. Думаю всё дело в рецептуре. Плотность пен сравнить не могу, так 110 труба не получается, выходит из головы один уголь

А вам 110-тую головку правильно сделали? А то бъетесь сколько времени.... И 160-тая вроде пошла. А это все никак

Уважаемые Господа!
Тема не закрыта, поэтому чтобы не создавать новую осмелюсь спросить здесь. Интересует более тонкое понимание процесса получения трехслойных труб со вспененным средним слоем. Правильно ли я понимаю, что "идеальное" место для разложения порофора это пространство между дорном и матрицей на выходе из головы? Исходя из температуры матрицы подбирают порофор с соответствующей температурой разложения или же она (температура разложения порофора) долна быть ниже из-за того, что время нахождения расплава в матрице небольшое, а реакция разложения требует бОльшего времени?

Подскажите, может быть есть какая либо литература, подробно описывающая процесс производства таких труб?

Как мне кажется, между дорном и матрицей, это уже поздновато, надо где-то после зоны дегазации.

Maks42 писал(а):Как мне кажется, между дорном и матрицей, это уже поздновато, надо где-то после зоны дегазации.

Не соглашусь с Вами.
Начало порообразования должно начаться в головке. Желательно в специально определённом для этого месте.
Месте где обеспечивается давление расплава ниже давления паров азота от разложения порообразователя.
И геометрия канала от этого месте и до выхода из головки , углы сопряжения плит обязательно должны учитывать крайне слабые силы когезии во вспененном материале. И не допустить разрушения пузырьков пены внешнего слоя материала в пристенном слое.

ДД.
Можно ли на обычном параллельном экструдере пвх, ничего не переделывая в конструкции экструдера и инструмента получить стабильный процесс вспенивания пвх, и изделие с стабильным физ - мехом?
Может у кого есть опыт проведения подобных экспериментов?
Очень интересно.

Себастьян писал(а):ДД.
Можно ли на обычном параллельном экструдере пвх, ничего не переделывая в конструкции экструдера и инструмента получить стабильный процесс вспенивания пвх, и изделие с стабильным физ - мехом?
Может у кого есть опыт проведения подобных экспериментов?
Очень интересно.

Сразу. Любая пена - это детали декора. Декор внутри дома. Декор на улицу- это сложнее и дороже по рецепту.

Для это процесса можно использовать и конический и цилиндрический экструдера . Но важно, что бы машины имели трёхзаходные шнеки. Интенсивно промешивали смесь в зоне гомогенизации.
Инструмент - тут сложнее.
Различают два способа
- плотность оптимально до 0.7-0,8 гр/см3 метод свободного вспенивания. - т.е. пена вышла из головки и раздулась. и её раздутую затягивают в калибр.
- плотность оптимально до 0,5-0,6 гр/см3 метод Целука. Калибр вплотнную к головке. В канале головки есть дорны. Пена вышла из головки и раздулась как бы внутрь профиля...

А так. если ничего не менять. можно говорить о т.н. "подвспенивании". Снять около 10% с веса погонного метра декоративного изделия . Но есть нюансы

Да, в целях снижения сстоимости, правильнее говорить не вспененная, а подвспененная продукция.
Теорию читал, интересует практика.Кто нибудь делал такие опыты? Снять около 10% веса, очень заманчиво.

Я снял 10% веса с м погонного. Именно,подвспенивание,2-3% вспенивателя в рецепт.

в памяти почему то осталось. что 2-3 процента вспенивателя должны обеспечить полноценную пену. а не подвспенивание материала- впрочем все зависит от оптимальности системы рецепт . температурный профиль и состояние "железа"

Это че то новое......
Вспенивание должно начинаться ПОСЛЕ дегазации и заканчиваться в ГОЛОВЕ( в камере предвспенивания) дабы не продолжать "играть" в изделии.
В камере предвспенивания экструдат окончательно ДРОССЕЛИРУЕТСЯ...
Где то так...