Форум о полимерах ПластЭксперт

Мне кажется что сделка актуальна при 100 % загружености машин, а иначе как унас в сезон получают много а при спаде производства приходится искать сторониие заказы чтобы они неплакали что получают мало.

А насчет того скока они должны получать это уже математика ( Например как унас)
Литейщица за смену (12 часов) должна получать энную сумму обслуживая 2-3 машины в автомате из этого расчета расчитывается и стоимость изделия ( ну кроме других факторов стоимость машиновремени, материала и тд.)
Если изделие работает в полуавтомате то в стоимость изделия конечно пересчитывается с учетом того что литейщица должна получить эту сумму за смену.
Вот как-то так воял всвое время файл конечно сыроват но всетаки.
http://files.mail.ru/TC9SM5

День добрый . При работе с мелочью у нас ставиться оклад зависимый от плана. К примеру план в данном месяце 500 т р. девушки его выполнили им 100% оклада при перевыполнении премия к примеру по 100р за каждые 10000 девушкам даём всем чтобы они подталкивали друг друга. И на оборот план не дали процент от оклада сняли опять со всех в бригаде.

Понятно. А как быть с контролем качества? Ведь при изготовлении мелкой продукции 100% контроль - не возможен. Как заинтересовать девушек сдавать на склад только качественную продукцию?

Наталья Александровна писал(а):Понятно. А как быть с контролем качества? Ведь при изготовлении мелкой продукции 100% контроль - не возможен. Как заинтересовать девушек сдавать на склад только качественную продукцию?

Никак. Это не возможно, в принципе.

Наталья Александровна писал(а):Понятно. А как быть с контролем качества? Ведь при изготовлении мелкой продукции 100% контроль - не возможен.

Невозможен, но приблизится к нему можно изготовлением специального оборудования позволяющего контролировать линейные размеры изделий. Литейщику, если он на сделке самому не будет выгодно что часть его отливок ему не будут оплачиваться.

Брак при литье - это не только облой и недоливки (линейные размеры). Есть еще и "серебро" и утяжки.

Утяжка, это тоже отклонения от линейных размеров. После того как машинка переберет по линейным размерам, Опытный глаз контролера или еще одна машинка, вычислит пригар или серебро.
По поводу пуговиц, в 90-х имел отношение к швейному производству тогда уже "швея" работала на 3-х машинах. На одной машине, она клала пачку заготовки в накопитель, машина сама брала заготовку через определенное расстояние пришивала 5 пуговиц, строго ориентированных по отверстиям и складывала в другой накопитель. На 2-х машинах делались петли таким же образом.
Вывод: Следует напрячь техническую группу.

Мулланур писал(а): Невозможен, но приблизится к нему можно изготовлением специального оборудования позволяющего контролировать линейные размеры изделий.

Угу, видеоконтроль! См. банер вверху страницы...
Утяжки и серебрения как раз тоже увидит.

ПластСтер писал(а):

Наталья Александровна писал(а):Понятно. А как быть с контролем качества? Ведь при изготовлении мелкой продукции 100% контроль - не возможен. Как заинтересовать девушек сдавать на склад только качественную продукцию?

Никак. Это не возможно, в принципе.

Поправлюсь. Я писал про заинтересованность девушек. Т.к. смертная казнь в нашей стране запрещена, а прокуратура всегда на стороне работника.

Мулланур писал(а):Вывод: Следует напрячь техническую группу.

Во многое вмешивается экономика. И это не обязательно жадность руководителя, это часто бывает невозможность финансирования проектов по автоматизации за счёт дороговизны заёмных средств.

Не надо делать универсальную систему. Сделайте сменное премирование, тогда не будет проблем с величиной партии и типом деталей. Оценивать можно по нескольким параметрам достижение нормы производительности, отсутствие претензий по качеству, минимизация брака, плюс еще что посчитаете нужным ну и вес каждого фактора оцените. По моему опыту когда вводится дифференцированная система оплаты труда, даже если она полна недостатков, все начинают бегать и работать. Каждый понимает, что все равно посчитают, сравнят и будут задавать вопросы.

Для владельца, вложения в автоматизацию, позволяет более точно определить себестоимость продукции и ее стабильность и не играть "в кошки/мышки" по поводу премирования или депремирования. Для работника автоматизация то есть изменение условия труда, позволяет спокойно работать и знать что человек за работал за единицу времени и не ходить обиженным в день получки, что позволяет сплачивать коллектив.

Мулланур, мы говорим о разном. Я о причинах, а Вы о следствии...
Есть продукты на коих робот окупается через 40 лет. Вы как собственник будите ставить?

Сергей. Я имел ввиду про калибры, кондукторы, счетчики, сборочные револьверы и т.д., которые облегчали контроль за качеством продукции, особенно если это горох, пуговицы, пшено и т.д..
Сами литейщицы на ТПА затыкают щели между КРМ и рамой, делают шторки чтобы ловить "попрыгунчиков" весом 0,... граммов и т.д.

Мулланур писал(а):Сергей. Я имел ввиду про калибры, кондукторы, счетчики, сборочные револьверы и т.д., которые облегчали контроль за качеством продукции, особенно если это горох, пуговицы, пшено и т.д..
Сами литейщицы на ТПА затыкают щели между КРМ и рамой, делают шторки чтобы ловить "попрыгунчиков" весом 0,... граммов и т.д.

Прошу прощения, тогда я не понял.

Когда то давно работал старшим оператором на линии. У нас был другой подход к определению эффективности работы. Линия была подключена к системе визуализации и формированию отчетности. Основной принцип был: "Поощрять не за количество изделий, а за стабильность работы линии". Оборудование если грамотно эксплуатируется выдает определенную мощность выпуска готовых изделий. Суть: если машина не останавливается, не меняют настройки, то она выпустит максимальное количество изделий с заданным качеством; если меняются настройки от заданных, то идет нарушение качества продукции либо снижение выпуска готовых изделий. Премировали и давали высокие категории тем у кого был высокий КПД, т.е. оборудование работала после наладки без остановок и без изменения в настройках дольше по времени. Система визуализации позволяла отслеживать такие моменты как:
- необоснованный разгон машины с целью увеличения количества изделий и ухудшением качества (кто и в какое время разгонял)
- остановки машины с указанием причины
- количество выпущенной продукции в единицу времени
- количество потребленного сырья в единицу времени
- простой машины (минута, час и т.д.)
- побочным эффектом было улучшение ситуации с отчетностью и бухгалтерией

Это просто замечательно, если работать по четкому плану и на стабильном сырье.
Однако, коллегам хорошо известна ситуация, когда четкого планирования производства нет ("Срочно ставим форму! Вечером отгрузка!"). И, кто работал на вторичке, прекрасно знают, что в разных мешках одной партии могут придти материалы совершенно разного качества. А это, в свою очередь, влечет за собой корректировку режима литья.

Корректировки будут, и у нас сырь приходило от разных поставщиков с разным качеством или нестабильным качеством. Это долго описывать все нюансы работы системы визуализации и инструкции по действию в таких ситуаций оператора и других сотрудников. Но рассмотрим на вашей ситуации:
1 У нас был журнал где записывалась информация с каким сырьем работаем и какое изделие из него получаем
2 Оператор должен наладить машину под данное сырье
- в отчетах можно было понять насколько грамотно действовал оператор (его действия и время потребовавшееся до начала стабильной работы)
- оставлялся образец сырья и брак который получался из-за его переработки (иногда сырье в принципе нельзя переработать и тогда вопросов к оператору ноль)
- иногда оператор целую смену перебирал режимы для работы с таким сырьем, но зато следующая бригада работала без остановок и доналадок (это видно в из статистики в системе визуализации)
- у мастера смены и наладчиков отображалась информация на какой линии идет сбой процесса и по инструкции они должны были прийти и оказать помощь либо принять решение о браковке партии сырья
3 Готовая продукция маркировалась (какая смена, коробка и хранилась на склад определенным образом, чтобы ее можно было легко найти)
- в те моменты времени, когда активно изменялись настройки, увеличивалась скорость выпуска или переходные моменты - считались подверженными большому % брака и в первую очередь осматривались).
4 Отчеты должен просматривать человек который хорошо разбирается в технологии и знает все уловки операторов. Иначе будете слушать всякий бред про то, что в пятницу оборудование принципиально отказывается работать. Мистика какая то.

Да, данная система будет отлично работать на предприятиях с хорошей культурой труда, в целом неплохо на предприятиях со средней культурой труда, но не пытайтесь такой метод применять где нет культуры труда или оно в плачевном состоянии.

Так же учитывался средний КПД на каждой линии свой (оборудование разное с разной степенью амортизации, где то КПД=75% считался хорошим результатом, а где то КПД=85% считалось откровенной халтурой), та же песнь и с сырьем от разных поставщиков.
Да, в задачи новичкам план по КПД ставился поменьше, матерым больше (но у них и категория присваивалась более высокая и платили больше)
Каждый год корректировались задачи (например в первое время планка по %КПД была довольно низкая чтобы все смогли привыкнуть, дальше постепенно повышали), повышались или понижались категории по результатам.

Наталья Александровна писал(а):Это просто замечательно, если работать по четкому плану и на стабильном сырье.
Однако, коллегам хорошо известна ситуация, когда четкого планирования производства нет ("Срочно ставим форму! Вечером отгрузка!"). И, кто работал на вторичке, прекрасно знают, что в разных мешках одной партии могут придти материалы совершенно разного качества. А это, в свою очередь, влечет за собой корректировку режима литья.

Полностью согласен. Если работать с тонкостенкой то заметно, что и первичка, особенно наша иногда гуляет по тому же ПТР в одной партии.