Форум о полимерах ПластЭксперт

Maks42 писал(а):В Европе большинство производств перешло от применения гранул на одношнековом экструдере к прямой экструзии на двухшнековом экструдере, также, как в свое время это было с ПВХ. Как вы правильно заметили, тяжело объединить две разных технологии, особенно для такого достаточно сложного продукта. Поэтому, по сравнению с прямой экструзией ПВХ, используется более совершенное оборудование. Для компаундирования используется двухшнековый экструдер, после которого находится насос расплава или выгружной одношнековый экструдер, который отвечает за формование профиля.
По поводу размера частиц все достаточно просто, чем меньше, тем лучше физ-мехи, но тем сложнее правильно размешать.

Я еще не настолько знаю "пластмассовый мир", возможно в Европе, действительно и преобладают производства, работающие от исходных компонентов на входе в линию: мука, полимер, добавки. Но по моим сведениям у изготовителей гранулированного ДПК большие объемы производства. В цифрах пока точных данных нет, сейчас в т.ч. и по этой линии работаем (сбор статданных для решения в каких направлениях двигаться).

Как бы ни было в Европе, в России свои особенности и предпосылки для преобладания двухстадийной технологии. Когда год назад я стал по экономике считать, наверное что-то похожее было на мальчика из Мумбаи, который стал миллионером из трущоб. Сами можете сравнить: пеллеты/брикеты в Москве стоят около 6 тыс. руб./тонна, здесь уже и доставка до Москвы (а лес в Подмосковье рубить нельзя, поэтому доставка дальше 150 км, а чаще всего около 500 км) и надбавка торговли. Т.е. 1 тыс. руб. на тонне пеллет - это хорошая прибыль. В пластмассовом бизнесе - совсем другие цены, возможность получения маржи.

Поэтому одностадийным производством смысла заниматься никакого по экономическим причинам. Деревообработчики сделают промежуточную операцию гранулирования намного дешевле. Скажу про наше пеллетно/брикетное производство (Новотоп) - за 5 лет снизили потребление эл-ва раза в 2-3 от начальной технологии, а деваться некуда, каждая копейка на счету. Чисто психологически заставить себя сделать это производители пластмасс не смогут. Я, когда посмотрел пластмассовое производство, по привычке отметил, где съэкономить процентов 30-50 электроэнергии.

Еще один момент. Насыпная плотность муки - 150-200 кг/кубометр, гранулы примерно 600-700 кг/кубометр. В фуру, объем которой около 100 кубометров едва удастся впихнуть 12-15 тонн муки и она пойдет недогруженной. А при нынешних тарифах, да еще законодательных новеллах (ФЗ от 6 апреля 2011 г. о разрешении с 1 января 2013 г. перевозок при компенсации ущерба дорогам) логистика будет все дороже.

Итого ИМХО: в России делать ДПК изделие от муки+полимер+добавки есть смысл только при отсутствии надежных каналов поставки гранул ДПК. Конечно гранулы должны быть качественными и это качество должно быть продолжительным по времени поставок - а это и называется зрелый рынок и репутация производителя.

После К2004, на которой был бум ДПК, мы сделали гранулы ДПК на основе ПЭ и ПП, но не смогли найти ни одного потребителя.
На К2007 производителей гранул я практически не увидел, хотя были производители оборудования для производства гранул, количество производителей профилей из ДПК уменьшилось в разы, но качество профилей при этом возросло.
В России количество производителей профилей из ДПК можно посчитать по пальцам и большинство из них работает по одностадийной технологии. Попробуйте, скажите производителю оконного профиля, что с гранулами работать ему будет проще и послушайте, что он вам ответит.
В России имеется много свободных мощностей по компаундированию, а для любого специалиста по компаундированию сделать гранулы ДПК сложно, но можно. Поэтому, если бы был рынок, то было бы и предложение, а рынка просто нет.
Согласен, что возить муку экономически нецелесообразно, поэтому делать изделия из ДПК надо или из компактированной муки (своего рода подпрессованные гранулы без добавления полимера) или там, где есть лес.

Не, делать гранулу, а из неё профиль - это пещерный век. Тут Макс прав на все 100%.

Максим Викторович писал(а):Не, делать гранулу, а из неё профиль - это пещерный век. Тут Макс прав на все 100%.

В природе ничего абсолютного не бывает.

Я за предыдущую неделю несколько аппаратов живьем по теме гранулирования ДПК посмотрел, в т.ч. гранулятор. Можете просветить по следующему вопросу (по-моему Ваше сообщение где-то видел по осциллирующему гранулятору - если не сорвется, на этой неделе поеду смотреть Buss, а также есть непроверенная информация о еще одном производителе осцилл. гранулятора). Что на Ваш взгляд лучше - осциллирующий шнек или двойной параллельный, и на какие моменты в конфигурации наборного шнека обратить внимание?

Двухшнековый - дешевле, осциллирующий - лучше (особенно в Вашем случае).

берите осциллирующий

Добрый вечер. Мы решили открыть производство доски из дпк, нужна линия для производства доски с производительностью не менее 200 кг/час. Хотелось бы найти хороший китай или если нет такого то европу, посоветуете поставщиков оборудования? с ув. Дмитрий.

Базовый полимер какой?

Fireball писал(а):Базовый полимер какой?

ответил в личку

Это секрет?

Maks42 писал(а):Это секрет?

нет не секрет-полипропилен.

Я думаю, голимый Китай http://www.plasticwood.ru/index.php
Чуть лучше http://www.amipa.ru/obor.php?ln=ru&m=ic ... -polymeric
Перед покупкой запросите референц-лист (перечень покупателей) и позвоните или лучше посетите минимум трех.

Понемногу на сайте размещаю информацию по древесной муке применительно к теме ДПК и гранулам ДПК. Вот первое, может кому интересно http://www.novotop.ru/faq/drevesnaya-mu ... kompozity/

вот фрагмент текста по поводу того, от чего работать от гранул или исходников:
... некоторые проблемы, которые существуют при выпуске изделий из древесно-полимерных композитов от исходных компонентов по сравнению с выпуском от гранулы:
- во много раз большие производственные и складские площади;
- во много раз больше единиц оборудования (нужны большие емкости для муки, технологический транспорт, складское оборудование сырья, защита от пожаров, взрывов);
- намного более сложная технология производства;
- во много раз больше потребление электричества (очень много энергии расходуется на компаундирование, на обогрев бОльших площадей, на большее кол-во оборудования);
- неизбежное отсыревание древесной муки и, соответственно расход эл-ва на ее подсушку в отдельном устройстве или в самом экструдере;
- менее надежная и более дорогая логистика древесной муки по сравнению с гранулами ДПК;
- и другое.
...

Преимущества прямой экструзии http://www.amipa.ru/files/ICMA-WPC.pdf

Maks42 писал(а):Преимущества прямой экструзии http://www.amipa.ru/files/ICMA-WPC.pdf

В этом буклете на 18 странице не о преимуществах по сравнению с работой от гранулы написано, а о преимуществах по сравнению с горячим смесителем (не требуется предварительной агломерации, допускается больший % влажности муки и т.п.).

Посмотрите на их схему и прочитайте внимательно п.10 преимуществ

Добрый день.
Есть очень большое количество опилок дсп. Можно ли их использовать в данной технологии?

smoldiz писал(а):Добрый день.
Есть очень большое количество опилок дсп. Можно ли их использовать в данной технологии?

Можно. ;)

новичёк писал(а):

smoldiz писал(а):Добрый день.
Есть очень большое количество опилок дсп. Можно ли их использовать в данной технологии?

Можно. ;)

А можно подробнее?
У Вас есть такой опыт?
Поставщики оборудования категорически утверждают что нельзя.
Что будет с качеством и экологией (формальдегид)?

smoldiz писал(а):

новичёк писал(а): Можно. ;)

А можно подробнее?
У Вас есть такой опыт?
Поставщики оборудования категорически утверждают что нельзя.
Что будет с качеством и экологией (формальдегид)?

Использовать можно. Но хорошего ничего не получится. Во-первых, в ДСП применяют довольно крупную фракцию древесины, она потому и называется древесно-СТРУЖЕЧНАЯ плита. У нас была на производстве машина для измельчения УДС, она применяется в т.ч. в ДСП-технологии.
Во-вторых, частицы древесины в ДСП уже обработаны фенол-формальдегидными или подобными смолами и компаундирование с полимером будет отличаться от такового с обычной древесной мукой, если вообще получится. По экологии не знаю, может и нормально будет, если полимер хорошо свяжется с частицами дерева, но никаких правильных сертификаций такая поделка не пройдет.
И еще один момент - я с ним сейчас разбираюсь, пока не понял до конца, видимо, пока не установим оборудование по гранулированию и/или для готовых изделий и не будет понятно. В ДСП частицы древесины сжаты под большим давлением и структура нарушена. Как это отразится на физ-мех свойствах? У меня есть минимум 5 гипотез, в т.ч., что это улучшит свойства готового изделия и некоторые технологические моменты, но скорее всего будет ухудшение.

1. Ваши "опилки" каким способом получены? Во время распила? или это лом? само ДСП состоит 2-х видов стружки!!
2. Смола не фенольная, а карбамидная. Для мебельной промышленности ДСП выпускают по классу эмиссии E1, а некоторые и по Е 1/2.... да и сам тест на формальдегид оооочень уж условный, поэтому по поводу экологии не заморачивайтесь . Фенольную используют для фанеры влагостойкой и МДФ мокрым способом(ДВП).
3. Запрессовка ДСП происходит в температурном диапазоне 165-195°С, поэтому не думаю что будут проблемы в экструдере.

Shadow писал(а):1. Ваши "опилки" каким способом получены? Во время распила? или это лом? само ДСП состоит 2-х видов стружки!!
2. Смола не фенольная, а карбамидная. Для мебельной промышленности ДСП выпускают по классу эмиссии E1, а некоторые и по Е 1/2.... да и сам тест на формальдегид оооочень уж условный, поэтому по поводу экологии не заморачивайтесь . Фенольную используют для фанеры влагостойкой и МДФ мокрым способом(ДВП).
3. Запрессовка ДСП происходит в температурном диапазоне 165-195°С, поэтому не думаю что будут проблемы в экструдере.

Присоединяюсь.
И хочу добавить:
- Смола для запрессовки - это КФЖ(карбомидо-формальдегидная). Считается экологически безопасной..
- С классами эмиссии - улыбнуло. В стране производителей не много. Железо изношено. Изношено сильно. Норма выработки запредельная. Поэтому нормы расхода в 15% КФЖ под Е1 завышают.... Очень. Поэтому вся продукция по ОСТ-ам или ТУ!

Работал с опилками МДФ и ДСП после мех. обработки. фракция 200 мкм. 67%. пять лет
В Германии проводили анализ летучих. При 98*С пошла вода 12% (пробу брали в дождливый день с циклона на улице). До температур 260*С ничего вредного. Потом немного аммиака...
В 08-09 у нас был пилотный проект.
Сделали три инструмента.
Прямая экструзия.
Смесь с использованием ПВХ.
Поднялись до 65% по дереву.
Считаю. Породы древесины и способы их подготовки для плит МДФ дают очень серьёзные преимущества для технологии WPC.

Кто из производителей и чего призводители сообщили Вам невозможность использования отходов ДСП?

Обращался в Ками. Они сейчас продвигают экструдеры для ДПК. Сказали категорически НЕТ. Говорят что качество будет плохое. Неровная поверхность, трещины и тд.
На счет сырья - опилки от раскроя и чистовой подрезки в кромочнике, обрезки от раскроя после дробилки. Может быть небольшое кол-во ПВХ (или АБС) - снятие свесов кромки.

Обратитесь в другое место, не стоит ждать многого от российских менеджеров, обученных китайцами , тем более, что для них это побочное направление.

smoldiz писал(а):Обращался в Ками. Они сейчас продвигают экструдеры для ДПК. Сказали категорически НЕТ. Говорят что качество будет плохое. Неровная поверхность, трещины и тд.
На счет сырья - опилки от раскроя и чистовой подрезки в кромочнике, обрезки от раскроя после дробилки. Может быть небольшое кол-во ПВХ (или АБС) - снятие свесов кромки.

Хмм... КАМИ вообще-то специализируются на оборудовании для деревообработки...

На счёт качества (внешнего вида) и "Неровная поверхность, трещины и тд." ничего такого не замечали...
Или мы может быть чёй- то не так делали? :shock: или не так смотрели? и всех этих признаков просто не увидели...?

Кста, посмотрел, давеча, на образцы в "суровой климатике" - в огороде брата на даче. Да не - не развалились пока и не разбухли. Только выгорели. фотика с собой не было... но на следующий выезд обязательно запечатлю... И подвешу- " что было и стало"...

подскажите какими способами можно повысить плотность профиля???

cova52 писал(а):подскажите какими способами можно повысить плотность профиля???

Из детства. Детская брызгалка - помните? :D
дырочкая маленькая - далеко бьёт...
дырочка большая - тут всё рядышком и вылилось...

поднимайте давление:
- поднять гидравлическое сопротивление головы на этом экструдере
-рецептурно
-технолог. режимами
-дросселированием канала
- поднять производительность экструдера ( или поставить более мощный) для этой головы.
или
- по возможности, поднять насыпную плотность материала, использовать гранулу.

Господа,
Вот Вы все говорите про применение ДПК в экструзии. А кто нибудь имел опыт литья? Если "да", то каковы результаты?

Почитайте 7 страницу этой темы.

Я может быть не корректно выразилась? Прошу прощенья.
Я имела ввиду не эксперименты, а постоянное производство.