Форум о полимерах ПластЭксперт

Уважаемые господа. Тема возможно боян, то тем не менее. Какие ТПА лучше всего использовать для автопрома?
Может кто знает
1) Какие ТПА используют ВАЗ, Ford, GM, Toyota.
2) чем нужно руководствовать при выборе ТПА для приборной панели, и др. деталей салона, а такте экстерьерных деталей вроде бампера, жду ответа.
3) есть ли российские произодители ТПА для автопрома?
4) кто лидеры в этом сегменте? Engel, Demag, Arburg...

Жду ответа господа, всех заинтерисованных лиц в продаже ТПА для автопрома прошу писать не в ЛС, а на почту
prof16-tsure@mail.ru

PS. Объясню контекст. Я работаю в одном из будущих автомобильных заводов. Сейчас мы прорабатываем поставщиков ТПА в России
За любую полезную информацию буду крайне признателен.

Здравствуйте, коллега!

Ваобще то ИМХО эта тема провокация!
Так как поставщики очередью обивают пороги ВСЕХ автопроизводителей!

Сшито белыми нитками...мне стыдно за непроффесионализм "коллег".

Кризис очередь кончилась.

Хорошие ТПА это NETSTAL ENGEL
В Пскове на производстве для литья панелей еще используют KLOCKNER, тоже не плохая машинка но даже новый ТПА ест много электроэнергии, а так смотрите на свой карман на что потянет, предложений сейчас много!

NVV писал(а):Хорошие ТПА это NETSTAL ENGEL

главное поставить запятую между этими названиями... а то я уж подумал что пропустил что-то крайне важное в плане слияний фирм... :D

NVV писал(а):а так смотрите на свой карман на что потянет, предложений сейчас много!

Категорически не согласен, требования к качеству автомобильных деталей сейчас у уважающих себя автопроизводителей одни из самых жестких (Возьмите ISO TS 16949). Отсюда зависимость: хорошая форма+хороший ТПА.

plastauto писал(а):Ваобще то ИМХО эта тема провокация!
Так как поставщики очередью обивают пороги ВСЕХ автопроизводителей!

Сшито белыми нитками...мне стыдно за непроффесионализм "коллег".

Кругом маниаки :)
По-моему нормальная совершенно тема, разве он рекламирует кого-то?

А зачем товарищу вообще сдались ТПА?

Или профиль жизненный поменяли?

Когда-то мне рассказывали, что панели вообще делаются порошковым ротоформованием. По крайней мере - по одной из технологий. вначале формуется "кожа" из ПВХ или ПУ в порошке, потом заливается пеной, в которую всталяются ПП рама. По этой технологии ТПА применяется только для литья ПП оправки. ВАЗ лет 5 назад делал интерьеры на Сызранском Пластике. Там "кожа" делалась из ПВХ на каландре. Сейчас - не знаю.

Сейчас льют в основном панели.
На европейских выставках полно образцов.

А что в современном аутомобиле только панели изготавливаются из пластика? :D

Fat cat писал(а):А что в современном аутомобиле только панели изготавливаются из пластика? :D

Я в том смысле, что панели в основном делают методом литья.
А льют много чего, конечно.

Если мне не изменяет память в прошлые годы на Интерпластике кто-то показывал ТПА с формой и роботом - делали "бороду" машины с кожей.

А по поводу выбора машины это кстати говоря очень большая проблемка. Причина проблеммы высокие требования к качеству изделий Автопроизводителей. конкретно для того чтобы подтвердить качество выпускаемой детали ( и обязательно постоянство качества - стабильность процесса) необходимо подтверждение качества используемого оборудования. А именно всё измерительные приборы оборудования должны проходить ежегодную проверку на соответствие - есть несколько вариантов:
1. снимаете с машины и прочего всё измеряющее железо и тащите в Ростест на поверку ( через месяц наверно поверят)
2. договариваетесь с производителем оборудования о поверке на месте.
Сами понимаете второй вариант оптимален, НО фактически ни у одного производителя нет поверенного инструмента для поверки Вашего оборудования! На моей практике кроме Krauss Maffei и ENGEL никто не смогположительно ответить на мой вопрос ( и даже у этих контор поверочное оборудование всё за бугром -пишите заявку, оплачиваете бабки, они тащат оборудование и проводят работу - вы получаете работу и правильные документы). DEMAG в частности может всё это сделать за Ваши деньги но бумаги будут неправильные - у них нет повереного оборудования для тестирования.
Вот так вот, житуха.
Всё что для импортных и наших машин льют в России не может иметь правильных документов - все врут!

а можно поподробнее какие параметры проверяют?

Да при поставке оборудования (термиков) из-за бугра не приходит Свидетельство о приемки с результатами испытаний на соответствие нормам точности. Так что, атестовать такое оборудование просто невозможно, ни по Гостам ни по Iso.

Проверяется точность линеек перемещения, датчиков давления, проверка показаний термопар и пр - прямые измерители от которых зависит результат (технологический процесс)

ISV
Атестовывать оборудование никто не просит. Для работы с Автопромом обязательно потребуется полностью расписанный тех процесс с указанием конкретных параметров и обязательно максимального и минимального предела изменения параметра (дельта), физически это бланк с технологической картой и соответственно конкретными цифрами. Именно достоверность этих данных необходимо подтверждать. Бывают такие приколисты, что упрямо настаивают на том, что полистирол льётся при 40 градусах - хотя как оказалось была перебита оплётка термопары и грубо говоря мерили температуру оплётки где-то далеко от горячего канала!

Тех. карта это процесс преработки данного материала. Степень точности механизмов и узлов. Это, как часы имеющие 6 - ю степень точности, а при 4 -й они работать не будут.

По поводу технологической карты - это документ позволяющий при установке указанных значений получить стабильный процесс при получении стабильного качества изделия, отвечающего всем предъявляемым к нему требованиям. Машины не проходящие поверок измерительных приборов разумеется отлично работают и будут работать - любой чувствующий наладчик доведёт режим, но полученные в результате его изысканий значения перемещений, температур, давлений могут очень его смутить - потому что это не реальные значения. Как я уже писал, есть люди которые льют полистирол при 40 градусах Цельсия
по поводу точности - если на машине хоть раз трогали линейку перемещения шнека и не проводили калибровку (установили, пошевелили, вроде нолик появился) то гарантированно величина подушки расплава величина совсем неизвестная, и о качестве изделий и стабильности процесса говорить нечего. Либо представте себе "завирающийся" датчик давления впрыска - Вы ставите ограниечение по давлению впрыска с целью не угробить свою аллюминевую например форму, а машина "вдувает" по полной и интересно, что будет с формой?

Степень точности параметр который изменяется в процессе износа оборудования, что пагубно влияет на пресс-форму и далее уже пресс-форма гробит оборудование.
Правельный расчет параметров литья на пресс-форму вот это опыт наладчика. И постоянный контроль степени точности пресс-формы.
Успехов

Бор писал(а):Атестовывать оборудование никто не просит. Для работы с Автопромом обязательно потребуется полностью расписанный тех процесс с указанием конкретных параметров и обязательно максимального и минимального предела изменения параметра (дельта), физически это бланк с технологической картой и соответственно конкретными цифрами.

Интересно есть у кого нибудь такое, имеется ввиду тех процесс с допусками. И как интересно получить их численные значения.

Дружище! ISV! помоему Вы немного не в теме.Про точность оборудования, именно механизмов фактически речи не идёт. Вся тема о том, что необходимо при работе с Автопромом. А все эти требования вылезают из автомобильных стандартов ISO TS (я это не придумываю) . Собственно эти требования рождены (как и правила по технике безопасности) - за счёт реально пролившейся кровушки людей! Собственно говоря, если всё оборудование и оснастка и соответственно всё производство соответствуют тербованиям стандарта и система менеджмента качества соответственно тоже, то описанный Вами вариант с о пагубности влияния неточного оборудования и пресс-форм на их работу совсем отпадает - поскольку данное оборудование имеет несоответствия, оно не может выпускать продукцию соответствующую требованиям стандарта! Всё железо в ремонт - все на устранение несоответствий! Про расчёт параметров литья наладчиком - впринципе от этого необходимо отказаться. Наладчик на таких производствах фактически должен довольно строго действовать технологическим картам, которые в свою очередь рождают инженеры-испытатели. И малейшее своеволие наладчика может погубить дорогостоящее оборудование либо получить изделие несоответствующее стандартам (т.е. брак). [/quote]

про тех процесс с допусками.
Реально в жизни сам такого не видел, но всё к этому идёт, сам стремлюсь и стараюсь - понимаю масштаб этой работы - идеал -каждое значение полученно испытанием, т.е испытаний бесконечное множество1
Любой аудитор по ISO TS спросит, тупо смотря на экран машины и показывая на заданные значения и фактические значения.
Дело в том , что в нашем несовершенном мире нет ничего одинакового! Собственно партии перерабатываемых материалов тоже не просто так меняются (в частности ПТР может гулять на отечественных материалах очень круто, не говоря уже о наполненых материалах), отсюда вылезают волей неволей корректирвки тех процесса. Опять же зима. лето, дождь, жара под 35 - всё оставляет отпечаток на тех процессе. Я думаю что все переработчики со мной согласятся. Всё это ведёт и к появлению допусков в тех процессе, но есть ,"НО".
Инженер-испытатель в комплексе с кучей инженеров должен определить рамки тех процесса, когда изделие качественное, ну и конечно-же ввести ограничения по защите инструмента и машины - это важнейие чел на таких производствах!

Инженер-испытатель ЧТО МОЖЕТ?

Под инженером-испытателем подразумевается чел имеющий мозг, имеющий большой опыт работы с оборудованием, пресс-формами, материалами. Как и писал его задача выявить пределы получения изделия соответствующего спецификации Заказчика. Конечно, работать такому человеку приходится в комплексе с инженерами-метрологами, контролёрами качества, технологами - а он по сути имеет понимание во всех указанных проффесиях.

Бор писал(а):про тех процесс с допусками.
Реально в жизни сам такого не видел, но всё к этому идёт, сам стремлюсь и стараюсь - понимаю масштаб этой работы - идеал -каждое значение полученно испытанием, т.е испытаний бесконечное множество1
Любой аудитор по ISO TS спросит, тупо смотря на экран машины и показывая на заданные значения и фактические значения.
Дело в том , что в нашем несовершенном мире нет ничего одинакового! Собственно партии перерабатываемых материалов тоже не просто так меняются (в частности ПТР может гулять на отечественных материалах очень круто, не говоря уже о наполненых материалах), отсюда вылезают волей неволей корректирвки тех процесса. Опять же зима. лето, дождь, жара под 35 - всё оставляет отпечаток на тех процессе. Я думаю что все переработчики со мной согласятся. Всё это ведёт и к появлению допусков в тех процессе, но есть ,"НО".
Инженер-испытатель в комплексе с кучей инженеров должен определить рамки тех процесса, когда изделие качественное, ну и конечно-же ввести ограничения по защите инструмента и машины - это важнейие чел на таких производствах!

Согласен, т.к. сам имею такие же проблемы с аудиторами и руководством которые эти аудиторы ... того. Выработать допуски опытным путем, с гарантией качества изделий невозможно, количество вариантов и вариаций параметров неудержимо стремится к бесконечности, а результат не предсказуем. Но, думаю будет выходом статистический анализ фактических значений параметров литья, вот здесь уже пригодится какой нибудь студент, который сможет списывать показания с машин и забивать в комп для последующего анализа инженером. Но делать это придется потом постоянно, иначе все не будет иметь смысла.

Согласен. Для получения результата нужна толпа народа!

Толпа народа! пагубно отражаеться на сбестоимости продукции, но качество только страдает. Обучение должно идти снизу от оператора вот на это нельзя желеть денег. На советах и подсказках выростаю только сорняки.

Вот именно по этому стоимость автомобиля западного высокая, но и как видим качество и безопасность выше.
Поддержка сертификатов ISO очень затратная штука. Но если всё это ещё и работает, а не является очковтирательством, то это предел мечтаний - супер производство, всё в шоколаде!

я в той же европе видел предприятия с исо и без качества...исо не панацея.и даже не основа для качества.