Форум о полимерах ПластЭксперт

Доброго времени всем.
Недавно наша фирма приобрела простенькую вертикальную ТПА (из китая). С надеждой самим корпусировать датчики. Датчик представляет из себя электронную плату с припаянным кабелем (вы возможно встречали в машинах что либо подобное). Опыта работы с машиной, с пластиками и всем связанным не было, все осваиваем постепенно, и постепенно усложняем конструкции самих форм и их изделий. Таким подходом определили для себя что корпусирование изделия делается в два этапа. В первом мы устанавливаем плату с проводами в форму. Форма имеет геометрию чтобы отливка обволакивала все электронные элементы платы + формовались выступающие геометрии для ориентации и позиционирования этой отливки во второй форме. Получается что примерно 99% платы заливается, а оставшиеся незалитые поверхности приходятся на те части платы где нету элементов. На втором этапе вставляем отливку с первой формы во вторую. Сформованные выступающие части отливки нам помогают правильно ориентировать изделие в форме и происходит заливка, в этой части мы делаем "внешний вид" и обволакиваем расплавом все незалитые места в первой отливке, плюс в области кабелей делаем больше пластика для механической фиксации кабелей. После таких манипуляций получаем вполне хорошее внешне изделие, но вот есть небольшая проблемка. Не достигается герметизация платы, точнее половина изделий каким то образом работают, а половина сразу протекают и отказывает электроника. Пластик, это - Henkel Loctite Technomelt PA 646 Black сам по себе являющийся герметиком. Мы пробовали, как нам кажется, уже все. Различные температурные режимы (мин и макс согласно данным производителя пластика), давления (давления впрыска до 8 бар, иначе происходит разрыв кабельной продукции), скорости впрыска, все временные режимы, подогрев формы, покрытие плат лаками и герметиками до заливки... но даже зависимости когда нам удается герметизировать и когда нет мы не замечаем..
Может ли кто подсказать хоть в какой стороне искать причины, или хотя бы с чем проводить дальше эксперименты??
Заранее благодарен всем отозвавшимся

Прообовали подогревать изделие перед окончательной заливкой?

Пробовали так делать уже после 2 заливки. Улучшились визуально поверхность (блеск и сглаживание микро неровностей). Высокие температуры недоступны из-за разложения оболочки кабеля.
Попробую сделать это после первой заливки завтра

А все же традиционно - лить полый корпус в форму, устанавливать в него начинку, а потом заливать герметик, тот же локтайт?

Это запасной вариант и сейчас активно форсируется. Сомнений в нем почти нет, но очень увеличится время производства датчика. По этому принципу делаем другой датчик. Потому очень хочеться все же освоить технологию, тем более видим успешные чужие примеры.. Да и у нас что то получается с переменным успехом

Очень интересная для меня тема.
Сложно что-то либо советовать по герметизации не видя ни конструкции датчика, ни технологии производства :)
Давайте поэтапно попробуем разобраться вместе. Technomelt PA 646 - это клей-расплав на основе РА? На русском есть описание продукта? Чем покрывали (защищали) плату перед заливкой? Оболочка кабеля из какого материала?

ZeSt писал(а):После таких манипуляций получаем вполне хорошее внешне изделие, но вот есть небольшая проблемка. Не достигается герметизация платы, точнее половина изделий каким то образом работают, а половина сразу протекают и отказывает электроника.

как всегда, проблема кроется в деталях.
для понимания на каком этапе может возникать проблема с отсутствием герметичности, нужно в подробностях знать что и как вы делаете

Может, все просто? Плохая адгезия? Надо подготавливать платы, нанеся праймер.

Жаль что данная тема заглохла. Для меня она очень интересна и актуальна - я бы с удовольствием поделился и своим опытом в области герметизации, и приобрел бы новый опыт в результате общения.

В общем причина оказалась довольно банальна - низкая начальная температура формы.
По существу - собственное производство - новое направление, и станок был установлен в неотапливаемое помещение.. температура внутри помещения когда производились тестовые заливки была около 4 градусов тепла.. соответственно такой была и температура формы в начале литья. а так как для образцов литья нам было достаточно сделать 3-6 циклов станка то форма по сути не прогревалась должным образом и получались плохие результаты герметизации. Усугубляло ситуацию когда тестовые отливки делались в начале недели и по утрам.. Хорошие же образцы (полная герметизация электроники) получались когда из за других работ в помещении или на станке температура поднималась выше 20 градусов.. вот и вся суть..

P.S. сори что не смог ответить раньше.

Было бы неплохо чтобы другие форумчане поделились своими примерами нюансов, с которыми они сталкивались в своей практике.

Вы конечно всё уже осветили сами. Вам не посоветовали данного решения на форуме, потому что это основа основ :)
Но поделюсь где-то схожим примером.

Примерно 4 года назад мы запускали очень заковыристое изделие комплексным проектом.

Как видно с одной стороны рёбра толстые, с другой тонкие. Сделано для того, чтобы хоть как-то облегчить процедуру съёма. Изготовитель формы делал даже приспособление, чтобы выковыривать застывшие отливки. Первая приёмка прототипной формы окончилась примерно минут через 5 после первой отливки. Ещё час-два пытались изъять застывшее изделие, запуститься по новой, в результате быстро подломали формообразующие. Потому махнули рукой. Затем на прототипной форме меняли геометрию изделия, увеличивали конусность именно этих рёбер, потом принимали уже серийную форму, ломали голову чтобы ещё сделать, чтобы потом (при износе формы) съём был нормальный, и не ломали формообразующие. Результат - когда первый раз приехало это всё в Россию, уже существовала готовая инструкция для наладчиков клиента - сначала 15 минут греете форму, потом работайте. И после этого за все года не слышали, чтобы была проблема с застреванием изделия при съёме.

За 3-6 циклов у Вас и масло по всей системе толком не вошло в рабочую температуру. Погоняйте подольше машину, пусть подольше все компоненты системы войдут в норму.

ZeSt писал(а):В общем причина оказалась довольно банальна - низкая начальная температура формы.
По существу - собственное производство - новое направление, и станок был установлен в неотапливаемое помещение.. температура внутри помещения когда производились тестовые заливки была около 4 градусов тепла.. соответственно такой была и температура формы в начале литья. а так как для образцов литья нам было достаточно сделать 3-6 циклов станка то форма по сути не прогревалась должным образом и получались плохие результаты герметизации. Усугубляло ситуацию когда тестовые отливки делались в начале недели и по утрам.. Хорошие же образцы (полная герметизация электроники) получались когда из за других работ в помещении или на станке температура поднималась выше 20 градусов.. вот и вся суть..

P.S. сори что не смог ответить раньше.

Было бы неплохо чтобы другие форумчане поделились своими примерами нюансов, с которыми они сталкивались в своей практике.

Эта ситуация напомнила, как мы недавно лили Полилактид. В таких же примерно условиях. В помещении было +5, из-за этого ПЛА ужасно расслаивался и изделие приходилось буквально выдалбливать из формы. В итоге формуемое изделие превращалось практически в труху. Что мы только ни пробовали делать, но самое банальное и единственно верное решение (подогревать форму), как всегда пришло в голову в самую последнюю очередь.

Вообще я сперва думал, что у вас проблемы с адгезией, можно было попробовать какой-нибудь адгезив. Хотя повышение температуры формы тоже может давать эффект повышения адгезии.

ZeSt писал(а):В общем причина оказалась довольно банальна - низкая начальная температура формы.
По существу - собственное производство - новое направление, и станок был установлен в неотапливаемое помещение.. температура внутри помещения когда производились тестовые заливки была около 4 градусов тепла.. соответственно такой была и температура формы в начале литья. а так как для образцов литья нам было достаточно сделать 3-6 циклов станка то форма по сути не прогревалась должным образом и получались плохие результаты герметизации. Усугубляло ситуацию когда тестовые отливки делались в начале недели и по утрам.. Хорошие же образцы (полная герметизация электроники) получались когда из за других работ в помещении или на станке температура поднималась выше 20 градусов.. вот и вся суть..
Было бы неплохо чтобы другие форумчане поделились своими примерами нюансов, с которыми они сталкивались в своей практике.

У нас так же есть связь между температурой в помещении и качеством отливки. Один станок стоит в помещении у которого раньше была категория А (взрывопожаропасное) и присутствует "вышибная" крыша, через которое здорово тепло уходит. Когда зимой в помещении в начале дня температура +15...+16 подогреваем съемную пресс-форму на обычной переносной электрической плитке, иначе датчик на проливается, НО у нас толщины проливаемых стенок 0,25 и 0,55 мм.
А при +4 град. в помещении я бы станок и включать не стал - боюсь я за гидравлику. И маслобак у вас скорее всего на полу стоит - а температура там еще ниже.

ZeSt, вы расскажите вкратце про материал Technomelt PA 646. Это клей-расплав на основе полиамида 6? Как с ним работается?

Sandy писал(а):

ZeSt писал(а):подогреваем съемную пресс-форму на обычной переносной электрической плитке, иначе датчик на проливается,

Укомплектуйтесь динамическим терморегулятором, не будьте садистамимазахистами.

тормунд писал(а):

Sandy писал(а):

Укомплектуйтесь динамическим терморегулятором, не будьте садистамимазахистами.

Э, объясните пожалуйста что-такое динамический терморегулятор для съемной пресс-формы. А еще лучше - ткните меня носом в картинку данного устройства :)

Sandy писал(а):что-такое динамический терморегулятор для съемной пресс-формы. А еще лучше - ткните меня носом в картинку данного устройства :)

Ну вы и садист, дрожжжж аж пробегает. (ссылок пара ниже, за Фригосистем и Еврочиллер)
http://www.frigosystem.it/index.php/en/ ... erators/hc
http://echiller.ru/vodyanye-i-maslyanye-termostaty.html

тормунд писал(а):

Sandy писал(а):что-такое динамический терморегулятор для съемной пресс-формы. А еще лучше - ткните меня носом в картинку данного устройства :)

Ну вы и садист, дрожжжж аж пробегает. (ссылок пара ниже, за Фригосистем и Еврочиллер)
http://www.frigosystem.it/index.php/en/ ... erators/hc
http://echiller.ru/vodyanye-i-maslyanye-termostaty.html

Это термостаты. И как ими обогревать съемную (ручную) пресс-форму?

Sandy писал(а):1) Это термостаты. 2) И как ими обогревать съемную (ручную) пресс-форму?

1) Вы можете обзывать "Динамический терморегулятор" термостатом, ибо заблуждение путь к познанию.
Термостат -- прибор для поддержания постоянной температуры.
Динамический терморегулятор -- прибор для очень быстрого изменения температуры, нагрев\охлаждение.
2) Ваше производство оснащено, видимо, инжекционными машинами а не ТПА. Отсюда и закладные (быстросъёмные, ручные) формы.
Тема поста за ТПА.

тормунд писал(а):

Sandy писал(а):1) Это термостаты. 2) И как ими обогревать съемную (ручную) пресс-форму?

1) Вы можете обзывать "Динамический терморегулятор" термостатом, ибо заблуждение путь к познанию.
Термостат -- прибор для поддержания постоянной температуры.
Динамический терморегулятор -- прибор для очень быстрого изменения температуры, нагрев\охлаждение.
2) Ваше производство оснащено, видимо, инжекционными машинами а не ТПА. Отсюда и закладные (быстросъёмные, ручные) формы.
Тема поста за ТПА.

1). Пересмотрите еще раз свои же ссылки на "динамические терморегуляторы". И пожалуйста, не надо показывать свою технологическую безграмотность.
2). Вы ошибаетесь. Не делайте скоропалительные выводы.
На этом диалог с Вами считаю закрытым.

Sandy писал(а):1). Пересмотрите еще раз свои же ссылки на "динамические терморегуляторы". И пожалуйста, не надо показывать свою технологическую безграмотность.2). Вы ошибаетесь. Не делайте скоропалительные выводы.
3) На этом диалог с Вами считаю закрытым.

1) Уж куда мне до вас с "термостатами", буду сирым и убогим, а-га.
2) Не исключено, но цеха с оборудованием в почти полевых условиях говорят...э-э-э-э-э-э, об отсутствии многого.
Не однократно удивлялся приятно от соседей ближнеазиатских и многократно расстраивался от жителей РФ.
Ученье -свет, не ученье-тьма.
На сим, аллах акбар.

Sandy писал(а):

ZeSt писал(а): ZeSt, вы расскажите вкратце про материал Technomelt PA 646. Это клей-расплав на основе полиамида 6? Как с ним работается?

С ним работается очень легко. Честно говоря, после попыток работы с АБС и акрилом то можно сказать что нам повезло начать свое знакомство с литьем и ТПА именно с этого материала. Очень неприхотлив к режимам, очень многое прощает, льется на очень низких давления и прочее. А свои функции выполняет "на ура".

Sandy писал(а): Это термостаты. И как ими обогревать съемную (ручную) пресс-форму?

За ссылки большое спасибо. Подозревал что такое есть но найти не удалось. Мы сделали свою систему из обьединения чиллера и патронных нагревателей с отдельными, своими мозгами.. работает, но проводов пока многовасто. К сожалению модели еврочиллера что нам интересны - только для рынка россии, что улыбнуло. Но благодаря ссылкам мы можем теперь тыкнуть поставщикам нашим что мы хотим и нам уже пообещали в течении очень скорого времени что то предложить..

а по поводу вопросов как обогревать съемную (ручную) пресс-форму, То у нас как раз такие формы и есть. Вопрос решился у нас сверлением матрицы и пуансона отверстиями на 9 с нарезанием на торцах резьбы М10х1 под соответствующие штуцера. Это где плиты имеют толщину 29мм; а в плитах в 12-15мм мы сделали просто еще две плиты дополнительные высотой 12 мм с такими отверстиями. Нагрев - патронными нагревателями в отверстия 4мм на термопасте...