Форум о полимерах ПластЭксперт

Всем доброго времени суток. Хотелось бы услышать советы по поводу ухода от нитей, тянущихся от центрального литника к соплу при раскрытии х/к формы, из-за чего литник повисает, остаются следы на последующей отливке. Раньше использовали стандартные приемы настройки процесса в такой ситуации (умеренная декомпрессия после набора дозы/незначительное повышение времени охлаждения/понижение Т мундштука), а так же изредка работали с отводом сопла или с быстрым резким раскрытием полуформ чтобы нить рвало (ну это в особо тяжелых случаях ) Однако на небольших формочках (до 50-100 кг весом), формах с плохо работающей (или вообще отсутствующей) системой охлаждения на неподвижной полуформе и формах с глубокой литниковой втулкой (т.е. когда невозможно переместить нагреватель на кончик сопла и из-за этого сразу ухудшается точность регулировки температуры на кончике сопла) это все в последнее время почти не работает! Стабильно тянется нить и портит изделия.

Что делали:
1)Понижали температуру на сопле/немного повышали температуру на сопле
2)Добавляли/убирали декомпрессию до/после набора, меняли скорость декомпрессии
3)Добавляли время охлаждения, ставили задержку на набор дозы
4)Игрались с противодавлением и давлением на конечной стадии подпитки
5)Работа с отводом сопла

Все это либо не дает результатов вообще, либо дает только когда изменения этих параметров очень значительно, т.е. не только убирают нить, но уже и негативно сказываются на процессе литья, например подмерзает материал на мундштуке или цикл становится очень длинным. Изделия от нескольких до 300 гр., машины на 500-2000 кН, материал с которым испытываем проблемы: в основном АБС и ПС, циклы 15-50 сек.

Т.к. формы переделать не представляется возможным как вариант сейчас рассматриваются запорные сопла. Насколько они помогут решить проблему с нитями и какие конструкции таких сопел для этого лучше подходят?

И за одно хотелось бы узнать как работают запорные сопла с ПА6? Проблема заключается в том, что ПА6 и ПА6СВ при добавлении значительного количества дробленки начинает вытекать из сопла при отводе ох х/к системы формы, а без отвода быстро замерзает (материал, естественно, хорошо просушен). Реально ли при использовании запорных сопел работать с ПА6 и ПА6СВ без отвода с длительными циклами (более 60 сек.) на х/к формах, насколько это улучшит ситуацию? Буду рад советам!

Как по мне, то с полиамидами удобнее всего работать только с запорными соплами. Только не забывать в конце смены освободить запор, чтобы полиамид мог свободно вытекать из сопла, пока цилиндр остывает. На счет застывания, это уже экспериментальным путем, но думается лучше работать с отводом. На счет конструкции, нужно поискать на форуме, уже вроде где то обсуждалось.

по поводу запорного сопла imho это самое подходящее решение, особенно когда вопрос касается материалов с повышенным коэффициентом текучести. Теперь по поводу дробленки, насколько вы много вторички добавляете? Насколько мне известно 20% это предел если изделие критично к физмехам. Ну и вообще чем больше дробленки тем выше птр, попробуйте количество добавляемой вторички уменьшить, либо температуру массы в целом поменьше сделать. В частности у меня при переработки материалов с большим количеством дробленки я температуру порой занижаю до от 10 до 20 градусов по всему шнеку. Еще один вариант понижения температуры массы это уменьшение количества оборотов и давления шнека при загрузке. Еще как вариант могу предложить попробовать с подпиткой поиграть, но мне кажется самым правильным будет равномерное снижение температуры массы

Как по мне, то с полиамидами удобнее всего работать только с запорными соплами.

по поводу запорного сопла imho это самое подходящее решение, особенно когда вопрос касается материалов с повышенным коэффициентом текучести.

Спасибо. Сам с запорными соплами не работал поэтому хотелось бы узнать насколько это распространено вообще на практике, потому как в некоторой литературе для ПА обычные сопла открытого типа помечены как вообще противопоказанные, с другой стороны многие льют и не и жалуются

Есть ли опыт использования "полиамидных" сопел открытого типа (т.е. с обратным конусом на конце)? Насколько понимаю литник в этом случае как бы удлиняется, но получается, что сопло по конусу и диаметру выходного отверстия должно быть идеально подогнано под литниковую втулку формы иначе литник вообще не выйдет, так?

Теперь по поводу дробленки (...) В частности у меня при переработки материалов с большим количеством дробленки я температуру порой занижаю до от 10 до 20 градусов по всему шнеку. (...)

Спасибо за советы. Количество вторички и конечные св-ва изделия заказчика устраивают. Температуру естественно занижаем по сравнению с чисто первичным материалом, но в изделии есть тонкие стенки, а большое давление впрыска нежелательно по причине проблемы облоя по линии смыкания из-за износа формы - так что есть предел занижения. Обороты и так на минимуме, противодавление пробовали - все одно, результат не стабилен.

Похоже на счет нитей и утечек придется склонять начальство к запорным соплам.

Я лично ни с чем кроме полиуретана не работал, поэтому не могу сказать на счет полиамидных сопел. Когда в свое время я начал убеждать руководство об установке запорного сопла, мне нарисовали довольно приличную сумму, в районе 400тыс. Посчитали это не рентабельным и пока что обходимся без него. Я где то читал что умельцы сами делают такие сопла, так что может имеет смысл поискать на форуме или в сети

viewtopic.php?f=9&t=14480 Думается, еще и от машины зависит какое сопло ставить. Самое простые и удобные запираемое сопла, по моему стояли на Хмельницких и Одесских термопластах.

Спасибо! Эту тему я читал еще до регистрации на этом сайте =) Наша небольшая инструменталка такое не возьмет и не потянет 100%. ТПА у нас Engel - посмотрим что они для своих машин смогут предложить, если дело пойдет... т.к. судя по ценам за такие сопла оно может и не пойти...

На Хмельницких не работал, но рассказывали, что там стояли сопла с подпружиненными запорными элементами, если ничего не путаю. Простота и надежность это да, но падение давления вначале впрыска и опасность подгорания нестабильных материалов (типа АБС ТГ, ПА ТГ) не есть хорошо.

кстати у нас машинка именно Engel и сумму именно они нам такую озвучивали

Пробовал у себя на производстве подобные сопла:
http://www.se-ag.com/index_htm_files/Mini%20Shut_en.pdf
Не требуют никаких дополнительных устройств в машине (типа shut-off nozzle).
Пробовал на полиамидах с 30% стекла. Работает замечательно. Но проблему решал другую. Был кусочек остывшего матриала в сопле.
Мою проблему это не решило, в вашем слуачае подойдёт. Работал с подобным соплом недолго, поскольку получил на время протестировать.
Поскольку недёшево - отказался.