Форум о полимерах ПластЭксперт

Всем доброго суток. Работал ли кто на этой марке полиамида??? Привезли нам такую. Пол дня мучимся не запустили никак. Шнек принаборе дозы останавливается. Рекомендованные производителем температуры 230-260 как будто вообще с потолка. Игрались температурами и вверх и вниз, но динамика только отрицательная. Как будто в зоне загрузки пробка образуется... Может есть какие секреты???

Столкнулся с такой же проблемой только на технамиде (ПА66) пришлось снимать сопло и чистить.
Ссыпал материал из бункера, шнек вроде раскрутил, а вот впрыска нет одна пена из сопла, температуру выставлял до 300.
Шнек тоже клинило, после 5 попытки шнек тупо срывает шпонки и все.
Проблему решили просто сменили партию материала и все ок. Скорее всего косяк производителя, причем пишут не ПТР материала а вязкость в растворе, что затрудняет входной контроль, писали бы еще термостабильность (изменение вязкости за 10 мин выдержки при рекомендуемых температурах переработки).

На первой зоне от бункера ставили минимум температуру 180 градусов и отключали рубашку охлаждения бункера.

Увеличивали температуру и время сушки.

Пока нет. Сушим 4 часа при 80С. Есть подозрение, что у него ниже текучесть. До этого работали на ПА6СВ- 20ОД1 Тана. Северодонецком. Вообще проблем не было. Максимально возможно, аппаратно выдвинули шнек, никаких пробок не видно- зеркало. Текущие температуры 1 зона-200, вторая- 240, третья - 280, сопло- 285. - как по мне- достаточно бредовые температуры. При этом, на прошлом сырьё температуры были следующие 228,236,250,265.

Всем доброго времени суток. очень прошу помощи. Пока что с сырьем Гроднамид ПА6-ТГ одни неприятности. Разобрали шнек - почистили. Вопрос с остановкой шнека решили - снижением оборотов шнека при наборе до 120 об/мин (35мм шнек). с температурами разобрались - 225 245 265 - сопло 275. проливаемость хорошая. форма термостатируется на 60-65 градусах. вчера проработали целый день - без проблем. Сегодня новая беда. Возникла бешенная адгезия детали к форме, силикон не помогает. Давление впрыска от 80 до 100, скорость впрыска от 15 до 75 % от возможной. давление выдержки 50 - 70. термостатирование формы при 65 градусах. изменение этих параметров на силу адгезии не влияет. просто ума не приложу, что случилось. деталь тонкая, профильная (2 мм максимальная толщина) - толкатели просто ее пробивают. части детали остаются в форме, приходится проволочкой выжигать остатки материала.
что менял: давление впрыска варьировал от 50 до 120
выдержку под давлением 30 до 100
время выдержки под давлением от 0,5 сек до 6 сек
время охлаждения от 30 до 70 секунд
температуру формы от 40 до 65 С. - все до одного места. я с поликарбонатом гораздо быстрее разобрался. тут - уже мозговой тупик. Но остался один вариант - вчера работали на том сырье, которое привозили "на пробу", сегодня работаем на другой партии этого же сырья.

что я мог упустить???

Всем привет. по всей видимости я не там разместил тему, т.к. с ответами проблема. Попробую задать вопрос в этой ветке форума.

Итак, проблема в следующем. решили поменять сырье, т.к. применяемое раньше не прошло испытание на горючесть (не соответтствовало степени горючести ПВ-О). по техническим характеристикам нам подошло сырье Гроднамид ПА6-ТГ. и из полученного "на пробу" мешка материала были отлиты образцы деталей, подвергнуты испытаниями и материал был одобрен. Была закуплена партия нового сырья.
Для пущей верности шнек-пара была разобрана, все очищено. дорабатывая сырье из мешка "на пробу", после очистки шнека возникли следующие проблемы: при наборе дозы шнек делал несколько оборотов и останавливался, как бы увязал. делая впрыски - старались максимально освободить цилиндр, после чего шнек удавалось раскрутить. проблему решили снизив скорость вращения шнека до 120 об/мин (было 160 об/м)(35 мм шнек). Характерно, что при наборе дозы регулярно возникает скрипящий звук, как буд-то попал металл (именно поэтому разбирали шнек и чистили) но ничего не обнаружили... это наблюдается и в настоящее время.

вчера начали использовать сырье из новой партии(с другим номером партии) и началась новая свистопляска.
с температурами разобрались - 225 245 265 - сопло 275. Проливаемость хорошая. Форма термостатируется на 60-65 градусах. Возникла бешенная адгезия детали к форме, силикон не помогает. Давление впрыска от 80 до 100, скорость впрыска от 15 до 75 % от возможной. давление выдержки 50 - 70. . изменение этих параметров на силу адгезии не влияет. просто ума не приложу, что случилось. деталь тонкая, профильная (2 мм максимальная толщина) - толкатели просто ее пробивают. части детали остаются в форме, приходится проволочкой выжигать остатки материала. временами случается. что деталь намертво пристает к верхней плите пресс-формы, которая абсолютно плоская (у нас вертикалка)

что менял: давление впрыска варьировал от 50 до 120
выдержку под давлением 30 до 100
время выдержки под давлением от 0,5 сек до 6 сек
время охлаждения от 30 до 90 секунд
температуру формы от 40 до 65 С. - все до одного места. я с поликарбонатом гораздо быстрее разобрался. тут - уже мозговой тупик. Но остался один вариант - это просто другая партия сырья... насколько такое вероятно???

Что я не учел???
прошу помощи, т.к. мои варианты уже закончились. менять сырье - равносильно заявлению по собственному желанию.

Темы объединены.
Пожалуйста, не делайте одинаковых тем в разных разделах.

Админ

Сушильный шкаф, 80 градусов не менее 24 часа - многие проблемы снимаются.

Снизь противодавление загрузки материала (не перегревай его). Скорость впрыска снизь. И сколько весит отливка?

Возможно забили добавить смазку в рецептуру.

Гадание. Возможно у вас хорошо уплотняется материал. Я бы добился минимального времени впрыска, то есть максимальная скорость впрыска, минимальное время выдержки подавлением впрыска, высокое давление впрыска и выдержки, а при этих значениях минимальный объем впрыска на грани недолива.

Противодавление всего то 20 кг, скорость впрыска минимальная 15 процентов от возможной. Ниже - недоливы. Вес отливки 42 грамма. Площадь порядка 75 см2. Изделие по внешнему виду, да и по принципу действия очень похоже на ,,автоматы,, которые устанавливают возле бытовых счетчиков электроэнергии. Сегодня опять пол дня промучился. Но, открыв другой мешок дело пошло лучше. Итого, параметры при которых удалось проработать непрерывно два часа получились такие.
Давление впрыска 120-100 кг( впрыск 4-х ступенчатый), выдержка под давлением 80-50кг(выдержка 3-х ступенчатая) - 0.5 секунды. Термостат формы 50С. Время охлаждения - 40 сек. Изделие снимается, но с характерным- сильным щелчком. Одним из вариантов проблемы считаю- как само сырьё, так его степень усадки. Возможно, сформованое изделие сильно обжимает элементы пресс-формы, которые формуют отверстия. Изначально, прессформа проектировалась под стекло наполненные марки ПА.

Ув. Мулланур, я надеюсь Вы прочитали моё сообщение в ЛС. Ещё раз прошу прощения, что пропал на столь длительное время.

Конструкция формы такова, что при высоких скоростях впрыска в крайних и наиболее тонких местах изделия образуются пригары. Сознательно снижал объём впрыска до появления недоливов- адгезия не уменьшается. Неужели все таки сырьё???

Тогда еще попробуйте ослабить усилие сжатия пресс-формы.

А вот этого не пробовал. Замыкание максимальное стоит. Спасибо.

Alkor писал(а):... выдержка под давлением 80-50кг(выдержка 3-х ступенчатая) - 0.5 секунды...

Я правильно понял (3 ступени)* (по 0.5 секунд) =1.5 секунды? Я бы на двух ступенях время поставил 0, а на первой ступени поставил 0.4- 1.0 секунды

Нет, итого 0,5 сек. Первая ступень 0,3 сек, и две по 0,1. Пробовал вообще без выдержки, но выдаёт ошибку. Видать минимум 0,1 сек должно быть.

Для начала ответьте на следующие вопросы:
1. Номер партии,
2. Дата наработки материала,
3. У кого приобрели,
4. В какой упаковке материал и вес материала в мешке.
5. Если можно, пришлите фото ярлыка и мешка.
Это анализы. После их изучения поставим диагноз...
__________________________________________
Александр

Maks42 писал(а):Возможно забили добавить смазку в рецептуру.

Смазка в состав этой рецептуры не добавляется. Лубриканты снижают стойкость к горению.
--------------------------
Александр

УПРПМ писал(а):Смазка в состав этой рецептуры не добавляется.

А жаль, некоторые лубриканты повышают стойкость к горению, но не все про них знают.

Maks42 писал(а):

УПРПМ писал(а):Смазка в состав этой рецептуры не добавляется.

А жаль, некоторые лубриканты повышают стойкость к горению, но не все про них знают.

Возможно поверхностное нанесение лубриканта. Марка называется "Гроднамид ПА6-ТГ-1", Возможно добавление нуклеатора кристаллизации и смазки в расплав. Цена вопроса - три копейки, так ведь жаба душит коммерсантов, а технологи трах.....
Есть одна компания в Минске, которая покупает в зависимости от сезона от 25 до 45и тонн в месяц и работают на широком ассортименте изделий. Проблемы при переходе с Гроднамида ПА6-С2 были вначале, но за тем, подобрав режим, возвращаться не хотят.
Все решаемо. Просто многие не умеют считать деньги. Мы привыкли считать, что наш труд ничего не стоит, поэтому и заказываем самое дешевое, которое нам не подходит.
Удачи и здоровья.

Еще пару уточняющих вопросов.
1 Сколько составляет время впрыска
2 Какая максимальная толщина изделия
3 Укажи марку ТПА.
По-моему ты его пережимаешь.
А) Это ненаполненный полиамид, поэтому компенсация усадки должна быть высокая, а у тебя время выдержки составляет все 0,5сек либо не достаточно выдерживаешь, либо не правильно найдена точка перехода
Б) Слишком большое на мой взгляд большое время охлаждение, вернее соотношение времени охлаждения к времени выдержки
В) Я бы посоветовал нагреть форму до 70 градусов, впрыснуть пластик без выдержки под давлением не доливая деталь примерно 5 мм, дать выдерку под давлением порядка 400 бар 5 секунд.
Г) При загрузке отключи противодавление загрузки и увеличь дозу

День добрый, спасибо, за ответы и уточняющие вопросы. Постараюсь дать внятные ответы

Александр (УПРПМ)
Этот мешок нам прислали "на пробу" - на нем был отработан режим литья и сделаны образцы товарной продукции А вот это сырье пришло уже для серийного производства деталей и с ним мы пока никак не можем "подружиться". Все сырье - одной партии. Все сырье упаковано в полиэтиленовые мешки с пневмоклапаном (заклееным скотчем) Вес мешка - 30 кг. Сырье было приобретено у вашего официального дилера в Украина - компании ООО МОСТ ПЛАСТ.

kostuchenko
1. Время впрыска составляет порядка 2-х секунд. Установлена минимальная скорость впрыска. при повышении скорости впрыска - возникает эффект "недолива" из-за запирания воздуха в пресс-форме, либо "пригары".
2.Максимальная толщина стенки изделия 2,1 мм, основная толщина 1,6 мм., минимальная толщина 0,3 мм.
на фото - красным обвел места, на которых заметны следы от прилипания к пресс форме (на торцах изделия имеются такие же следы, только телефоном тяжеловато это сфотографировать), оранжевым - участки детали - которые отрывались и оставалиь в пресс-форме. были случаи полного "залипания" изделия в форме. приходилось ставить форму на охлаждение и затем толкателями в ручном режиме потихоньку "выбивать изделие". 3. Марка ТПА - Multiplas VS-4-55T, вертикалка 4 колонны, усилие замыкания - 55 тонн, впрыск - 105 см3. шнек - 35 мм.

Столь малое время выдержки под давлением обусловлено тем, что при таком времени мне удается извлечь изделие, если время больше - то изделие впрессовывается в форму очень сильно. За противодавление - спасибо, убрал, скоро будем пробовать. сырье сушил от 2 до 5 часов при 80 С - разницы не заметил. хочу сейчас, для проверки - передробить отходы с первого мешка и пустить их в работу в чистом виде, если проблема уйдет, буду делать выводы.

1. По характеру прилипания проверьте есть ли циркуляция воды в контуре, который охлаждает то место.
2. Лучше не играться с временем выдержки, а играться с давлением (больше-меньше), т.к. если маленькое время выдержки, то изделие не доформовывается, а следовательно не соприкасается с формой, а следовательно не охлаждается, и как следствие деталь горячая. Поэтому просто увеличь время выдержки (приблизительно до 4 сек) но уменьши давление выдержки (Я думаю хватит 40 кг (т.е. 400 бар) или даже 30).
3. Все таки рекомендую поднять температуру формы до 70 градусов как минимум
4. Форму дорабатывать по вентиляции в любом случае и как можно быстрее, поэтому могут не формоваться ребра.

Да еще противодавление загрузки может нужно будет поднять, но не более 10 кг (скорее всего 5).

Еще вопрос: там где само плохо охлаждается, там у тебя и время впрыска?

Прошу прощения, но последний вопрос не могу понять. Перефразируйте плиз:-)

не время, а место впрыска?

форма на два места?
Впрыск я понял в бок( на последнем фото расположение деталей как в форме только убрали литник) тут или большая декомпрессия, или грязь от смазки толкателей, или сопло засасывает воздух во время декомпрессии, узел впрыска отпрыгивает во время впрыска.
Кстати пригары у вас есть почти на всех знаках которые формируют отверстие на левой детали (папа).