Форум о полимерах ПластЭксперт

Подскажите любую литературу по датчикам давления материала в полости пресс-формы ( выбор датчика, расположение и т.д.). И если возможно поставщика данных датчиков в Украине.

То что Вы называете "датчики давления литья" находятся в термопластавтоматах. Зачем он Вам понадобился?

На термопласте разумеется есть датчик давления. Меня интересует давление в самой полости пресс-формы, для точного контроля процесса литья.

А где вы видели или слышали про датчики в формах?

croc писал(а):А где вы видели или слышали про датчики в формах?

Например: Книга " Литье пластмасс под давлением" автор - Т.Освальд , Л. Тунг , Грэман , стр. 588

У Гефрана такие есть до 2000 бар, больше вроде и не надо. У Гефрана представители есть везде. Что бы работать с такими датчиками нужно что бы на ТПА был соответствующий интерфейс, его обычно как опцию предлагают.

Мне представляется так:
Пока пластмасса в мягком состоянии давление расплава во всех точках одинаковое. И без разницы где мы его замеряем. А когда пластмасса начинает застывать то, наверное, давление уменьшается. Но какая уже разница?
Прав я или нет?

Зачем Вам давление в каждой точке пресформы? Я пользуюсь датчиком давления в ТПА и это мне позволяет произвести достаточно тонкие настройки.

Serjio писал(а):Мне представляется так:
Пока пластмасса в мягком состоянии давление расплава во всех точках одинаковое. И без разницы где мы его замеряем. А когда пластмасса начинает застывать то, наверное, давление уменьшается. Но какая уже разница?
Прав я или нет?

Зачем Вам давление в каждой точке пресформы? Я пользуюсь датчиком давления в ТПА и это мне позволяет произвести достаточно тонкие настройки.

Датчик давления в форме в разы точнее, это очень действенный и надёжный способ стабилизировать качество изделий, но нужно что бы ТПА поддерживал этот интерфейс, то есть управлял выдержкой по этому давлению, или переключение на выдержку по показаниям этого датчика.
Бывают формы у которых по два таких датчика давления.

А какие это ТПА? Можете привести пример?
Почему в разы точнее? В чём разница когда мы измеряем давление в формообразующей полости?

http://www.kistler.com/de/de/category/s ... eload=true
Используем вот эти.
Немного затратно, но иногда необходимо.
Очень полезная штука.

Serjio писал(а):А какие это ТПА? Можете привести пример?
Почему в разы точнее? В чём разница когда мы измеряем давление в формообразующей полости?

Литературу почитайте, умные книжки помогают поднять образовательный уровень...

На Idra MP 8500/1800 (1985 года выпуска) интерфейс есть,но такие формы не попадались.

Вот нашел картинку, для понимания сути вопроса самое то.

Теоретически понятно. С точки зрения лабораторных исследований
для изучения давления расплава в форме, для последующего
грамотного проектирования формы.
Но если параметры литья достаточно стабильны, по моему
без разницы, где измерять давление впрыска.
Режимы подбираются по изделию.

Уважаемый СROC. кратко объясню, коль лень почитать книжки.
Помоему последние лет 10 практически все производители ТПА в свои машины устанавливают функцию переключения на подпитку от давления развиваемого внутри пресс-формы. Зачем это делается - по сути это самый точный вариант переключения на давление подпитки основанный на фактическом давлении развитом в пресс-форме. Когда материал заполнил пресс-форму начнётся подъём давления и наладчик может установить данное давление как точку перехода на давление подпитки (чем будет способствовать продолжительности жизни пресс-формы и экономить время ну и энергию конечно).
Про стабильность. Небывает такого чтобы материал даже самого крутого поставщика имел строго одинаковые свойства - партию они меняют не просто так, а потому что условия изменились и поверьте бывает что и особенность данной партии может заключаться в том что какой нибудь Херман Ибн Аглы что-то немного напутал и характеристики впринципе не сильно изменились но находятся на границах допуска. Ну а потребитель не меняя режимы может получить "апельсины" и всю голову сломать пока дойдёт до темы.
Есть машины имеющие программы измерения условного ПТР, а имея ещё и датчик давления внутри пресс-формы совсем красота, мне кажется любой технолог бы просто плакал бы от счастья, особенно если изделие очень ответственное.

Последние 5 слов безспорные. Хотя слово очень я бы повторил 2 раза.
Насчет установки параметров литья, думаю давление в форме не самое
главное. Просто дополнительный парамет, который кстати тоже нужно
подобрать под изделие. Да, чем больше стабильных параметров,
тем стабильнее изделие. Но давайте на землю. Большенство изделий
прекрасно льется без этого датчика. А с датчиком легко получить
брак , изменив другие параметры. К примеру нестабильность охлаждения
формы.

Должен заметить что при нестабильном термостатировании формы вы в любом случае получите не совсем то что хотите. Датчики штука дорогая, но на ответственные детали необходимая. Особенно если статистическим контролем пользуетесь

К тому же такой датчик это хорошая и стопроцентная "защита от дурака". Бывали случаи и не раз, когда после долгого простоя наладчик запускает форму не занизив значение давления, или просто тупо перепутал кнопки и поставил точку не там, короче залил форму... Потом её надо очистить, а формы бывают разные, иногда приходиться по пол смены ковырять. С датчиком в форме, правильно настроенном и подключенном к интерфейсу машины это не возможно, запускаться проще, форма целее...

Согласен. Если лить клапана для космических скафандров по цене
10000 рублей за штуку. Деталь ответственная. Цена позволяет.
Дамир, а насчет защиты от дурака, сложный вопрос. По закону подлости,
наладчик поменяет режим именного этого датчика и зальет форму.
Появились технологии. Стали изготавливать надежные датчики
давления. Почему бы их в форму не поставить. Или в напольные весы.
Просто дополнительный параметр литья. В 99% можно прекрасно
обходиться без него.

croc писал(а):В 99% можно прекрасно
обходиться без него.

Вы меня конечно извините за столь грубое сравнение,
Но Ваши возражения напоминают отрицания туалетной бумаги. "Газетка она и дешевле и всегда под рукой."

Хорошее сравнение. Просто плотность туалетной бумаги
в разы меньше плотности газеты. Из-за этих РАЗОВ,
качество выше. Но тоже зависит от рук.
Я не отрицаю, что чем больше информации, тем легче
контролировать процесс. Но повторяю, что брак не только
от сбоев при впрыске. Есть еще много параметров, от которых
зависит стабильность. И самый главный параметр, НАЛАДЧИК.

Используем эти датчики все чаще и чаще, вернее заказчик требует.
Клапана для космических скафандров они не делают, а обычные технические детали.
Но по формам: семейным ( с относительно разными объемами впрыска), каскадное литье, 2К и т.д., при частой их смене и материала это правильное решение.
Многие предприятия считают каждую минуту простоя оборудования, если у тебя два или три дестяка ТПА, то даже 10 минут простоя каждого, к концу года дают о себе знать. Многие предприятия добились того, что замена форм занимает в среднем около пяти минут, но все это теряет смысл, если форму нужно выводить около часа. Плюс материал, энергия, работа наладчика и т.д..
Финансы, культура, философия и т.д., все сводится к одному.

Иногда заказчик изначально в техзадании указыват предусмотреть конструктивно как опцию датчики давления.

Конкуренция на рынке очень большая, слабый уходит. А как стать сильнейшим, каждый решает сам и выбирает свой путь.

Ну да. Когда заказчик требует, куды ж деваться.
Был такой случай. Заказчик сказал -- станки не ниже
тайваня. У нас таких не было. Цена заказчика похоже
не интересовала. В итоге получал детали с тайваньского
станка, но в пять раз дороже. Я не шучу. Зато детали снимал
робот, бросал детали на транспортер с высоты полуметра.
В конце транспортера сидела обрезчица и термокусачками
удаляла литник. Но самое смешное, что изредка мы лили
эту деталь на своих китайцах, без робота и транспортера.
Просто у ребят всего 2 станка. И если один ломался или проблемы
с наладчиком, не успевали на одном все свои заказы делать.
Так что если заказчик требует, то куда нам деваться.
Ну а вывод формы у нас 15-20 минут.

Финансы, культура, философия и т.д., все сводится к одному.

К кризису. Точнее по вине людей серьезно в это верящих и сводящих все воедино.
Без обид.
Как говорит мой знакомый -- человек создан для счастья, а приходится работать.