Форум о полимерах ПластЭксперт

Здравствуйте.
Возник спор, какое должно стоять давление на закрытие пресс-формы. Один человек утверждает что давление смыкания должно быть не более 80 бар. на вопрос почему именно 80 - "так сказали китайцы" при большем давлении будет сильный износ коленно-рычажного механизма.
Так вот есть ли какая либо методика расчета усилия смыкания.
можно на таком примере.
материал пп Бален 01270
изделия - плоское (подложка ) размер одного изделия 45мм х 108мм
пресс-форма 8 местная
станок TTI - 90F2V (см фаил)

Из теории:
Усилие смыкания выбирается на 10-15% больше от давления впрыска. (чтобы впрыском не разжало форму)
Судя по выбранному Вами материалу, давление впрыска не должно превышать 50 бар. Так что в 80 бар Вы вполне укладываетесь.
Из практики:
Все зависит от конструкции, качества изготовления литьевой формы.
Вполне возможно что придется "сжимать" по максимуму из-за какого-либо дефекта.
Так что, пока не поставите, и не попробуете, ничего заранее сказать нельзя.

P.S. А вообще-то, конечно не рекомендуется сильно напрягать любую машину выжимая из нее максимум возможностей.

А что общая площадь всех деталей и литниковой системы разве в расчет не берутся?
ИМХО усилие должно быть больше.
Умножте общую площадь на давление впрыска, вот и будет распирающее усилие. А усилие смыкания естественно должно быть больше.

Я думаю Китайцы больно слишком перестраховались, наверное боятся что сразу колонны рванут. Но я Вам скажу - всё равно колонны порвёт, поэтому я бы не парился а использовал машину по назначению и задавал необходимые усилия запирания (а иначе зачем нужна эта машина?).
Про давление скажу следующее - как правило на восточно-азиатских машинах нет таких чудес света как датчик усилия запирания, поэтому они пересчитывают давление на усилие по прмитивному методу, для Вашей машины максимальное давление в гидросистеме 160 бар, оно соответствует максимальному усилию запирания = 90тон. Т.е. ограничивая вас 80-ю барами, Вам говорят что больше половины максимально возможного усилия запирания не ставить, т.е 45тон. Фиксируют давление по манометру в момент создания усилия запирания - что увидишь (там стерлка прыгнет и всё) то и посчитаешь, и получишь соответственно тоже что-то вроде как .....
Обычно, если люди работали с азиатской техникой то при заказе машины при необходимом усилии 100тон берут 150-200тон, чтобы машина действительно поятнула и не сильно ломалась.

Полностью согласен с предыдущими комментариями. Собственно добавить нечего.

спасибо за ответы.
В принципе так и думал. Давление впрыска на наших пресс формах лежит в пределах 60-100 бар, так что работать на больших усилиях сжатия тет ничего криминального. главное чтобы пресс-форма соответствовало станку, чтоб ее не раздавить.

Kirill234 писал(а): Давление впрыска на наших пресс формах лежит в пределах 60-100 бар,

Что мы подразумеваем под давлением впрыска? Давление гидравлики, или давление материала(расплава)?
Ваша форма имеет несколько великоватую площадь для вашей машины при таких давлениях.

Бегемот писал(а):

Kirill234 писал(а): Давление впрыска на наших пресс формах лежит в пределах 60-100 бар,

Что мы подразумеваем под давлением впрыска? Давление гидравлики, или давление материала(расплава)?

Скорей всего, все-таки, давление расплава. Потому что оно, обычно, на порядок больше давления гидравлики.

Бегемот писал(а):

Kirill234 писал(а): Давление впрыска на наших пресс формах лежит в пределах 60-100 бар,

Что мы подразумеваем под давлением впрыска? Давление гидравлики, или давление материала(расплава)?
Ваша форма имеет несколько великоватую площадь для вашей машины при таких давлениях.

Согласен с Вашим мнением.
Площадь деталей действительно великовата для такой машины, возможен облой по плоскостям смыкания.

Никогда не заморачивался какими то расчётами усилия запирания, слишком много всяких усреднений и условностей, никогда не сможет ни кто точно перевести давление в гидравлике на усилие с которым сжимается форма, даже если это можно сделать, что с того?
У каждого ТПА есть такой очень важный параметр, называется «индекс жесткости», который зависит от длинны и диаметра колонн. Есть ещё такая штука как «запас мощности усилия запирания» Короче говоря, это мутный и довольно сложный геморрой с таблицами, графиками и формулами. А суть проста, если к примеру взять две машины с одинаковыми узлами впрыска, но с разными узлами запирания 200 и 300 тонн, к примеру, то на 200 тонной машине при усилии смыкания 200 тонн форма будет раскрываться и пойдёт облой, а на 300 тонной машине, при тех же настроенных 200 тонн запирания, даже намёка не будет на облой, потому что «индекс жёсткости» на 300 тонной машине выше.
Короче говоря усилие запирания всегда подбирается экспериментально из условия достаточности, плюс опыт. Иногда бывает что изделие проливается на заведомо слабой машине, на которой по всем расчётам литься не должно. Тут многое зависит от узла впрыска, если узел впрыска обеспечивает скорость и точность, то тоннаж можно снизить...
Отдельная тема это гидравлические узлы запирания. Там «запас мощности усилия запирания» зависит от длинны столба рабочей жидкости, там с этим делом всё плохо, по сравнению с рычажными узлами.
Короче тема интересная...

Исходя из предоставленных данных привожу расчёт, по которому сам выставляю начальное усилие (дальше надо смотреть по облою)
итак: 4,5*11*8 площадь в см кв +20% литник +20% на удержание умножаем на д. впрыска (60-100) среднее 80 - порядка 44000бар
1 бар -10 в 6 дин -1 тонна на см кв - итого 44 тонны

еще в прошлом веке в учебниках по литью писАли, что в первую оередь просчитывают площадь проекции пресс-формы по плоскости смыкания.
ну а дальше уже все написано выше.

Чтоб голова не болела мы считаем 0,55 х на площадь изделия в проекции в см. = смыкание тонны. там учитано все и литник и потери.

Repa писал(а):Чтоб голова не болела мы считаем 0,55 х на площадь изделия в проекции в см. = смыкание тонны. там учитано все и литник и потери.

Коэффициент наверное имеет право на жизнь скорее на длинных и тонкостенных изделиях и точно нецелесообразен на крупных.
Сейчас делаем проект, где площадь 5000 см2. То есть, по вашей формуле машина должна выдавать 2750 тонн. При этом изделие отлично работает на 1300 тоннах, а на испытаниях и на 900 тоннике почти получилось :). Так что погрешность формулы в этом случае слишком велика.

Судя по вашим данным вы льете что то из ПП или РЕ, и толщиной не малой

максим кузнецов писал(а): итак: 4,5*11*8 площадь в см кв +20% литник +20% на удержание умножаем на д. впрыска (60-100) среднее 80 - порядка 44000бар
1 бар -10 в 6 дин -1 тонна на см кв - итого 44 тонны

Вот я одного не понимаю, как рассчитать давление впрыска, максимальное оно в среднем 1500кг, \см2 , в зависимости от диаметра шнека и модели машины.
Обычно оно в десять раз больше давления впрыска в гидравлике, плюс-минус... При 100 кг\см2 в гидравлике оно будет порядка 900 кг\см2 из сопла.
В конце впрыска мы, естественно, давление и скорость снижаем до минимального, достаточного для окончательного заполнения формы. Так как рассчитать это давление в конце? Что бы по нему считать усилие распирания формы?

Дамир писал(а):Тут многое зависит от узла впрыска, если узел впрыска обеспечивает скорость и точность, то тоннаж можно снизить...

Вот именно, вовремя скинуть давление до минимально возможного, и от материала многое зависит, на непонятной дроблёнке дозу удержать проблемно. И от стабильности терморегулирования зависит. Иначе на форме с большой площадью колебания облой- недолив гарантированны.

Дамир писал(а): Отдельная тема это гидравлические узлы запирания. Там «запас мощности усилия запирания» зависит от длины столба рабочей жидкости, там с этим делом всё плохо, по сравнению с рычажными узлами.

А что у нас с длиной столба? Или понятие "жидкость несжимаема" уже отменили. Главное масло не пенить и воздух вытравливать вовремя. Зато нет проблем с износом пальцев.

Бегемот писал(а): А что у нас с длиной столба? Или понятие "жидкость несжимаемая" уже отменили.

Вы не поверите, но масло это не та жидкость о которой можно сказать что она не сжимаем...

Извините. неточность в обнаружил - размер изделия 18*108мм, а не 45мм.

Kirill234 писал(а):Извините. неточность в обнаружил - размер изделия 18*108мм, а не 45мм.

Ну вот)) Теперь она даже между колонн пройдёт, а то не понятно было, как она там крепилась при ширине в пол- метра)

Дамир писал(а):Никогда не заморачивался какими то расчётами усилия запирания, слишком много всяких усреднений и условностей, никогда не сможет ни кто точно перевести давление в гидравлике на усилие с которым сжимается форма, даже если это можно сделать, что с того?
У каждого ТПА есть такой очень важный параметр, называется «индекс жесткости», который зависит от длинны и диаметра колонн. Есть ещё такая штука как «запас мощности усилия запирания» Короче говоря, это мутный и довольно сложный геморрой с таблицами, графиками и формулами. А суть проста, если к примеру взять две машины с одинаковыми узлами впрыска, но с разными узлами запирания 200 и 300 тонн, к примеру, то на 200 тонной машине при усилии смыкания 200 тонн форма будет раскрываться и пойдёт облой, а на 300 тонной машине, при тех же настроенных 200 тонн запирания, даже намёка не будет на облой, потому что «индекс жёсткости» на 300 тонной машине выше.
Короче говоря усилие запирания всегда подбирается экспериментально из условия достаточности, плюс опыт. Иногда бывает что изделие проливается на заведомо слабой машине, на которой по всем расчётам литься не должно. Тут многое зависит от узла впрыска, если узел впрыска обеспечивает скорость и точность, то тоннаж можно снизить...
Отдельная тема это гидравлические узлы запирания. Там «запас мощности усилия запирания» зависит от длинны столба рабочей жидкости, там с этим делом всё плохо, по сравнению с рычажными узлами.
Короче тема интересная...

Дамир, подскажите, что если например использовать корячеканальный узел впрыска с 2 или 4 точками подачи материала в пресс форму, поможет ли эт оснизить мощность машины?

Спасибо!

В принципе да, по запиранию. Так как путь течения расплава уменьшиться. Но тут узел впрыска должен быть соответствующий, так как скорость впрыска должна быть в два раза выше при 4 точках. Это теоретически, на практике материал может быть не стабильным по свойствам и качеству, машина может быть не идеальна по обеспечению повторяемости впрыска по давлению и пути...

Короче запас по жёсткости узла запирания должен быть, что бы получить стабильное качество при любых условиях.

С усилием запирания дела обстоят так:
1) Будете пользоваться Китайской техникой будете иметь китайские проблемы. У Вас что за машина?
Усилие запирания в приличной машине задаётся в Ньютонах, точнее КилоНьютонах. Конечно эта величина как то связана с давлением масла в гидравлике по которому вы пытаетесь соорентироваться. Но это Вам не так просто сделать. Производитель о вас не подумал да может он и сам в этом наверное не разбирается. Азия!
2) Усилие запирания необходимо для того что бы удержать форму от раскрытия при заполнении материалом и при выдержке под давлением. Оно расчитывается исходя из максимальных значений давлений внутри формы умноженных на площадь сечения отливки в плоскости разъёма пресформы. Обычно максимальным является предельное допустимое значение давления впрыска. У меня стоят ограничения 2000 бар. Те кто пользуется серьёзными ТПА могут отстроить процесс заполнения формы под определённые значения давления впрыска. Например для ABS рекомендуется не более 1000 бар. Тогда нужно орентироваться на фактические значения.
3) На практике можно решить проблему проще. Просто понижаете усилие запирания до того как форма начнёт слегка приоткрываться. Вот от этого значения усилия запирания увеличиваете с запасом. Наверное от 1,5-2 раза. И будет нормалёк.
4) В этом вопросе есть интересные нюансы. Если у вас приличная машина можно при впрыске приоткрывать пресформу а к моменту заполнения закрывать и держать закрытой при выдержке под давленим. Это позволяет на бОльших скоростях впрыскивать тонкостенные детали.

Serjio писал(а): Усилие запирания в приличной машине задаётся в Ньютонах, точнее КилоНьютонах.

Умножьте тонны на 10 и будут вам килоньютоны - какая разница-то на практике? Вам лишь бы бедных китайцев унизить, а у человека, судя по другой ветке, всё изделие-то - конус 10 мм толщиной. Ему китайский ТПА в самый раз.

Serjio писал(а): 4) В этом вопросе есть интересные нюансы. Если у вас приличная машина можно при впрыске приоткрывать пресформу а к моменту заполнения закрывать и держать закрытой при выдержке под давленим. Это позволяет на бОльших скоростях впрыскивать тонкостенные детали.

Когда попытаетесь сделать этот трюк - позовите Serjio.
Ни в коей случае не проводить эксперимент самостоятельно без каскадера!

МихалИваныч писал(а):

Serjio писал(а): Усилие запирания в приличной машине задаётся в Ньютонах, точнее КилоНьютонах.

Умножьте тонны на 10 и будут вам килоньютоны - какая разница-то на практике? Вам лишь бы бедных китайцев унизить, а у человека, судя по другой ветке, всё изделие-то - конус 10 мм толщиной. Ему китайский ТПА в самый раз.

Serjio писал(а): 4) В этом вопросе есть интересные нюансы. Если у вас приличная машина можно при впрыске приоткрывать пресформу а к моменту заполнения закрывать и держать закрытой при выдержке под давленим. Это позволяет на бОльших скоростях впрыскивать тонкостенные детали.

Когда попытаетесь сделать этот трюк - позовите Serjio.
Ни в коей случае не проводить эксперимент самостоятельно без каскадера!

Трюк назывался литьевыми прессованием и был возможен ещё на хмельницких машинах , честно говоря нигде кроме как в производстве компактдисков не сталкивался с необходимостью подобного .

Serjio писал(а): Будете пользоваться Китайской техникой будете иметь китайские проблемы.

Китайских проблем давно уже нету, а вот у вас точно проблема...

Alexbux1 писал(а):Трюк назывался литьевыми прессованием и был возможен ещё на хмельницких машинах , честно говоря нигде кроме как в производстве компактдисков не сталкивался с необходимостью подобного .

Да и сейчас встречается, даже на китайцах, изготовители станков рассказывают всем как оно хорошо, но никто никогда не применяет. Только зачем новичкам забивать этим головы.

МихалИваныч писал(а):

Alexbux1 писал(а):Трюк назывался литьевыми прессованием и был возможен ещё на хмельницких машинах , честно говоря нигде кроме как в производстве компактдисков не сталкивался с необходимостью подобного .

Да и сейчас встречается, даже на китайцах, изготовители станков рассказывают всем как оно хорошо, но никто никогда не применяет. Только зачем новичкам забивать этим головы.

Почему же не применяет, я применяю на всех машинах в обязательном порядке. Только это не литьевое прессование, литьевое прессование не имеет отношения к тонкостенному литью, Serjio как всегда не в курсе о чём говорит, он же у нас только в говно метании специалист...

Это называется компрессионное литьё, то есть впрыск начинается за 1,5-2 мм до полного замыкания формы с заданным усилием смыкания, это в нашем случае. Экономим до 0,3 секунд на цикле.
Тут важно сказать что позиция 1,5 мм, точка начала впрыска, она мониторится от положения крестовины, то есть фактически форма уже сомкнута с каким то предварительным усилием, начало защиты при этом где то 2,2 мм. Крестовина успевает распрямиться раньше чем пройдёт первая фаза впрыска, с помощью такой накладки запирания на впрыск имеем экономию цикла. Так же в накладку идут и все остальные фазы цикла, открытие и выталкивание, открытие и набор (при наличии сопла запираемого), открытие и оттяжка (если нет сопла запираемого) закрытие и набор, и т. д. Режимов компрессионного литья шесть штук можно задать, там и литьевое прессование есть.

Как это выглядит на мониторе.

http://www.olicorp.ch/download/technica ... ion_en.pdf
наивысшая форма извращения