Форум о полимерах ПластЭксперт

Я изобрёл фиксатор для арматуры (строительство). Могу уверенно сказать, что конструкция новая - показал патентный поиск. Приоритет изобретения защищён. Подробнее у меня на сайте http://armofixator.ru/
Потребность в таких изделиях колоссальная. Только в России миллиарды в год. Причем Россия производит 1,3% мирового цемента. Дело в том, что вязка арматуры проволокой устарела на 100 лет, в этой технологии достигнут предел производительности. Сварка дорогая. А композитная арматура в принципе не варится. В общем случае сейчас одно соединение арматуры обходится в рубль-полтора. Нам нужно сделать заметно дешевле.
Сейчас готовлюсь к внедрению. Первый шаг это переговоры с партнёрами и инвесторами. Я совершенно не готов, поскольку ничего не знаю о производстве деталей из полимеров. А будут спрашивать про цены и сроки.
Обращаюсь к сообществу с просьбой растолковать мне особенности вашего ремесла. Речь идёт и о изготовлении опытной партии в несколько тысяч штук, и о постоянном производстве сотен тысяч в день. На картинке изделие с размерами основания 30х30. Будут ещё два - побольше и поменьше. Пока не могу сказать точные размеры, ещё не сделал модели.
Вопросы:
1. Из чего делать
2. На чём делать - какие станки, какая оснастка
3. Сколько стоит оснастка для разных станков
4. Сколько стоит производство на разных станках, и как вообще рассчитывается цена производства одной детали
5. Если предыдущие вопросы не правильные, с чего начать
У моего обращения к сообществу есть и сверхзадача. Надеюсь заинтересовать своим фиксатором производства. Особенно тех коллег, которые уже выпускают фурнитуру для армобетона. Проект открытый. Я владею 100% прав на изобретение. Все аспекты участия обсуждаются.

1) Предъявите для начала требования по материалу (нагрузка, прочность, температура эксплуатации и прочее) - с этого начинается вся проектная работа.
2), 3), ... Этоти пункты вытекают после подбора материала.


PS: в свои молодые годы накрутился я арматуры крючком - удовольствие не из приятных

Требования по прочности минимальные, речь о соединениях с не нормируемой прочностью, здесь фиксатор нужен пока каркас заливают бетоном. Не могу привести цифры, воспользуюсь аналогами: на практике хорошо себя показали пластиковые хомуты.
К эстетике и долговечности требования тоже самые минимальные.
Есть требования к сохранению геометрии. В частях замка элементы с размерами 0,5 мм и меньше. Если геометрию нарушить, он не будет держать. Но эта проблема решаема в модели. Если для материала есть ТУ на геометрию, модель можно переделать. Сейчас модель прототипа сделана как "фантазия на тему", без технологических ограничений.

Во-первых, напрасно Вы говорите, что требования к прочности минимальные. Армокаркасы при складировании и монтаже могут кантовать, и очень даже прилично. При низком физмехе соединения, весь каркас может посыпаться. Ну и для надёжной фиксации стяжки нужно натягивать, иначе весь армокаркас будет ёрзать. Так-что, сразу рассчитывайте на что-то типа полиамида, из которого делают стяжки.
А во-вторых, я Вам с ходу могу подсказать более простую и технологичную конструкцию стяжки. Технологичную как в плане конечного использования, так и производства, что резко снизит себестоимость

Да. Здесь вы правы. Даже по ГОСТу такие каркасы должны выдерживать падение с высоты 1 м. И конечно материал должен быть упругим.
Посмотрел на цену полиамида - 200 руб/кг. Изделие весит примерно 4 грамма. Итого 80 коп. на материал. В соединении 2 изделия. Всего 1,6 руб. Очень дорого. Сейчас за вязку арматуры проволокой платят 1,5-2 рубля. Иногда немного больше.
А если применить вторичный ПВД по 40 руб/кг? Тогда цена материала приемлемая - 16 коп/изделие

А что вы изобрели то по существу? пластиковую стяжку прикрепили к корпусу?
по экономике:
если на 150 000 изделий в сутки, то это примерно 50 изделий на форме. цена - думаю в районе от 2 до 5 млн. если и не больше - там у вас элементы под 90 градусов + с рефлением, а это разборная форма...
по станку тоже в этом диапазоне, либо на чужих мощностях - от 10 до 20 копеек на штуку работа упадет.

По материалу - ПВД мягкий и по модулю слабенький.

ПС. лично мое мнение - тупиковое направление. люди как пластиковыми стяжками пользовались так и будут пользоваться. Дешево и сердито

Это конечно здорово и похвально, изобретательность и гениальность!
Выглядит красиво. Но в первую очередь нужно думать о практическом применении. На сколько удобно будет пользоваться рабочему данными клипсами? Интересно, можно ли напечатать несколько таких штук на 3Д принтере и протестировать в руках тех людей, которые вяжут арматуру.
Уже сейчас видно, что тебе нужно взять в руки 2 штуки, которые вместе имеют 4 штыря и 4 отверстия. Накинув их сверху и снизу двух скрещенных арматур, ты должен попасть 4мя штырями в 4 отверстия. А если одну деталь повернуть на 90 градусов, то штыри уткнуться друг в друга. Если арматура где-то искривлена, то нужно будет приложить усилие для сжатия. А ещё пакет с этими клипсами пока до вас добрался, пять раз пнули, наступили, проехались погрузчиком, штыри изогнулись и вообще замучаешься их вставлять. Чего не скажешь об обычном хомуте: и свобода в диаметре, и замкнуть его не сложно.

Если есть возможность создать опытную партию, то сделайте и идите к тем кто эту арматуру вяжет. И через пять минут вы услышите: либо "Ах.....нно"", либо "Да на х-а бы оно мне сдалось!" А переделать менталитет рабочего, который привык делать так и не как иначе, задача не из лёгких!.

Shadow писал(а): ↑

30 апр 2020, 04:05

А что вы изобрели то по существу? пластиковую стяжку прикрепили к корпусу?
по экономике:
если на 150 000 изделий в сутки, то это примерно 50 изделий на форме. цена - думаю в районе от 2 до 5 млн. если и не больше - там у вас элементы под 90 градусов + с рефлением, а это разборная форма...
по станку тоже в этом диапазоне, либо на чужих мощностях - от 10 до 20 копеек на штуку работа упадет.

По материалу - ПВД мягкий и по модулю слабенький.

ПС. лично мое мнение - тупиковое направление. люди как пластиковыми стяжками пользовались так и будут пользоваться. Дешево и сердито

По сути да. Присоединил пластиковые стяжки к корпусу. Ничего сложного, но до меня никто не догадался. В этом суть изобретательства. Я же занимаюсь этой проблемой года 3, разобрал десятки вариантов конструкций. То, что видите на эскизах это мой третий патент на эту тему.
За экономику спасибо. Масштаб понятен.
ПВД, полиамид нужно испытывать.
Есть идея сделать форму для опытной партии - на одно изделие, которая собирается вручную на винтах (видел в интернете). Вопросы: цена такой формы и можно ли её использовать для разных материалов, чтобы попробовать, испытать.

Ничего сложного, но до меня никто не догадался.


Довольно смелое заявление. В арматурном бетонировании очень давно используют пластмассы. Но всё-таки до сих пор арматуру вяжут или сваривают , наверное правда догадаться не могут . Пожалуйста без обид. Итак молчал , сколько мог . Но тут эта фраза. Удачи.
https://www.nevoga.com/fileadmin/user_u ... off_03.pdf

AndreiNK писал(а): ↑

30 апр 2020, 05:44

Это конечно здорово и похвально, изобретательность и гениальность!
Выглядит красиво. Но в первую очередь нужно думать о практическом применении. На сколько удобно будет пользоваться рабочему данными клипсами? Интересно, можно ли напечатать несколько таких штук на 3Д принтере и протестировать в руках тех людей, которые вяжут арматуру.
Уже сейчас видно, что тебе нужно взять в руки 2 штуки, которые вместе имеют 4 штыря и 4 отверстия. Накинув их сверху и снизу двух скрещенных арматур, ты должен попасть 4мя штырями в 4 отверстия. А если одну деталь повернуть на 90 градусов, то штыри уткнуться друг в друга. Если арматура где-то искривлена, то нужно будет приложить усилие для сжатия. А ещё пакет с этими клипсами пока до вас добрался, пять раз пнули, наступили, проехались погрузчиком, штыри изогнулись и вообще замучаешься их вставлять. Чего не скажешь об обычном хомуте: и свобода в диаметре, и замкнуть его не сложно.

Если есть возможность создать опытную партию, то сделайте и идите к тем кто эту арматуру вяжет. И через пять минут вы услышите: либо "Ах.....нно"", либо "Да на х-а бы оно мне сдалось!" А переделать менталитет рабочего, который привык делать так и не как иначе, задача не из лёгких!.

Забота об удобстве применения моя первая задача. Предполагаю, что фиксатор должен устанавливаться в два простых движения. Это будет быстрее, чем хомутами в 2 раза минимум. А против проволоки раза в 3-4.
Это пока гипотеза. Конечно нужно сделать опытную партию. На принтере будет дороговато, и не корректно - для испытаний нужно изделие, выпущенное по промышленной технологии. Пока ищу возможность это сделать.
Ваш скепсис меня вдохновляет. Если кто-то реагирует, значит идея цепляет. Видели бы вы, как меня тролят на строительных форумах! Но это нормально. Каждое изобретение сначала не замечают, потом над ним смеются, а потом не могут без него обойтись.

Примите тогда еще одну порцию вдохновения
(20 лет производим метизы из пластика для строительного рынка)

Виталий Дробиленко писал(а): ↑

30 апр 2020, 12:39

Видели бы вы, как меня тролят на строительных форумах!

1. так давайте я вам пресс-форму сделаю... -$$$
2. образцы отольём из разных материалов... -$
3. вы их испытаете в лаборатории с аккредитацией... -$$
4. получите сертификат соответствия... -$$$$
5. апробируете на объекте... -$$$$
6. внесёте свой зажим в СНиП... -$$$$$$$

"Простите за пошлый вопрос: сколько у вас есть денег?"

Если уж Вы взялись изобретать, то не плохо бы взять а вооружение ТРИЗ.
Могу предложить вариант, массой сильно до грамма, отливаемый на простейших формах, по технологии литья мало отличающийся от стандартной стяжки.
Второй раз захожу в тему и вторая конструкция рождается. Если часок подумать с карандашом в руках, думаю, ещё получится упростить.
Что касается патентов, я в своё время тоже хотел оформить пакет на 7 изобретений. Обратился к дедушке-патентоведу из Института океанологии РАН, съевшему на этом собаку. Так вот он мне открыл глаза на эту кухню. Если коротко - хочешь производить, бери и производи. Хочешь потратить деньги - патентуй. При желании все патенты обходятся на раз-два. Захотят своровать - своруют. У институтов и огромных госорганизаций воруют не моргнув глазом, а уж о частнике и говорить смешно

nozzio писал(а): ↑

30 апр 2020, 14:50

1. так давайте я вам пресс-форму сделаю... -$$$

Супер! Это как раз то, что мне нужно.
Давайте поставим вопрос так: А сколько денег нужно, чтобы сделать опытную партию 2-3 тыс? С нуля. Имеем корректную 3D модель dwg.
Я сотрудничаю с одним венчурным фондом. Они уже оплатили мой патент - не только пошлины, но и работу эксперта и поверенного.
Мне нужно прозрачное понятное КП на опытную партию. Чтобы я смог эти деньги запросить.

Павлов Сергей писал(а): ↑

30 апр 2020, 14:42

Примите тогда еще одну порцию вдохновения
(20 лет производим метизы из пластика для строительного рынка)

Спасибо
Можете пояснить, в чём сомнения?
Мне действительно важно знать ваше мнение как практика. Если есть то, что я не учёл - это вызов, который нужно преодолеть.

Тигирь писал(а): ↑

30 апр 2020, 19:38

Могу предложить вариант, массой сильно до грамма, отливаемый на простейших формах, по технологии литья мало отличающийся от стандартной стяжки.
Второй раз захожу в тему и вторая конструкция рождается. Если часок подумать с карандашом в руках, думаю, ещё получится упростить.

Вроде такого?
А масса до грамма и простейшие формы действительно интересно. Проект открытый, вливайтесь, если есть идеи и желание.

Скажите, а Вы видели в живую процес вязки арматурного каркаса на стройке? Рабочий отработавший на этой на этом участке месяц, может вязать проволочные хомуты довольно шустро. Если нужно быстрее, есть автоматический пистолет для вязки. Да и цена вопроса, один отрезок металлической проволоки для вязки весит 1 Грам. В рублях это 0.05руб примерно.

bolivar писал(а): ↑

30 апр 2020, 22:23

Скажите, а Вы видели в живую процес вязки арматурного каркаса на стройке? Рабочий отработавший на этой на этом участке месяц, может вязать проволочные хомуты довольно шустро. Если нужно быстрее, есть автоматический пистолет для вязки. Да и цена вопроса, один отрезок металлической проволоки для вязки весит 1 Грам. В рублях это 0.05руб примерно.

Я на стройках почти 30 лет. И сам прекрасно умею вязать проволокой. История вопроса в XIX веке, первых ЖБ конструкциях. За 100 с лишним лет этот способ достиг предела производительности. 4-5 секунд на соединение. Быстрее не получается. Мы засекали время у товарища на заводе. Они делают арматурные сетки. Цена вопроса (ЗП) 2 рубля и больше. Пистолет не решение - он тяжёлый, и таскать его в руках весь день трудно. Идея сделать пару деталей (соединение) дешевле рубля. И тратить секунду на его установку. Для стационарных производств это вообще супер решение - на той же площади делать вчетверо больше продукции. Такая стоит сверхзадача.

Виталий Дробиленко писал(а): ↑

30 апр 2020, 20:35

Вроде такого?
А масса до грамма и простейшие формы действительно интересно. Проект открытый, вливайтесь, если есть идеи и желание.

Вроде такого, но совсем по-другому:)
Идеи есть всегда. Подсказать могу, а вплотную этим заниматься... свои бы дела разгрести.
Если хотите, черкните мне на почту, объясню со ссылками на картинки, а то здесь через вложение файлов их вставлять слишком геморройно

Виталий Дробиленко писал(а): ↑

30 апр 2020, 19:49

Давайте поставим вопрос так: А сколько денег нужно, чтобы сделать опытную партию 2-3 тыс? С нуля. Имеем корректную 3D модель dwg.

Изделие не из простых, форма будет интересная. Что бы в дальнейшем сэкономить, желательно делать горячеканальную, мест на 16. Стоить сиё чудо будет в районе 25 000 уе.

Добрый день. Аналогичную продукцию давно уже делают беларусы ) https://www.homut.ru/catalog/fiksator_armatury/
https://ptl.by/index.pl?act=PRODUCT&id=141

shal писал(а): ↑

03 май 2020, 12:02

Добрый день. Аналогичную продукцию давно уже делают беларусы

Я знаю этот патент. Видел, когда проводили патентный поиск. Этот фиксатор действительно хороший. Но он предназначен исключительно для плоских сеток.

Виталий Дробиленко писал(а): ↑

30 апр 2020, 02:03

Да. Здесь вы правы. Даже по ГОСТу такие каркасы должны выдерживать падение с высоты 1 м. И конечно материал должен быть упругим.
Посмотрел на цену полиамида - 200 руб/кг. Изделие весит примерно 4 грамма. Итого 80 коп. на материал. В соединении 2 изделия. Всего 1,6 руб. Очень дорого. Сейчас за вязку арматуры проволокой платят 1,5-2 рубля. Иногда немного больше.
А если применить вторичный ПВД по 40 руб/кг? Тогда цена материала приемлемая - 16 коп/изделие

Вот с этого все и начинается!!! Я имею в виду типичные ошибки...
"Можно такое же, только без крыльев/слепить из хлеба/отлить из теплого говна?" НЕЛЬЗЯ!!! Всегда нужно за основу брать технологии и материалы, которые обеспечат максимальные потребительские качества. И только потом работать над удешевлением. Вы упоминаете ПП по 40 руб/кг, не принимая в расчет то, что на Вашем изделии есть одно довольно сложное место - вот эта самая зубчатая фиксация. Все кабельные стяжки делают именно из ПА не потому что очень хотят потратиться, а по объективным причинам - это оптимально для их потребительских свойств. На моей памяти и конкретно у меня на производстве пытались отливать стяжку 300х16 мм их ПЕРВИЧНОГО ПП - вообще никакой конкуренции по физмехам не выдержала! А Вы говорите о вторичном...
Напоследок небольшая пилюлька - полиамид по 140-150 найти вполне реально