Форум о полимерах ПластЭксперт

Почитав форум , понял , что тут находится много занятных людей , которые разбираются в пластиках и что самое главное в новшествах связанных с ними. Может кто-нибудь даст совет исходя из своего опыта .Я занимаюсь авиамодельным спортом на профессиональном уровне , в частности "воздушным боем".Перед нами встала задача , построить "болид" с повышенной прочностью , не набрав черезмерного веса."Болид"-представляет собой крыло трапецевидной формы с аэродинмаическим профилем.На данный момент модели изготовляются из пенопласта,лёгкой древесины-масса порядка 230гр,размах крыла 1010мм,центральная хорда340мм,боковая150мм.В идеале хочется получить "корку" незначительной толщины , соответствующую ударопрочным способностям.Буду признателен , если кто то откликнется или посоветует место куда обратиться ..спасибо

В 80 годы пробвал получить прочное и легкое вспеный полиамид (нейлон) рецепт полиамид 6 плюс дебутилфтолат и литьевая машина.

1) Самый простой и дешевый способ - формовка. Изготавливаете форму необходимой конфигурации из дерева , плотно и аккуратно обтягиваете ее стеклонитью, углеволокном, стеклолентой, стеклотканью, кевларом, на худой конец - капроном (нужное подчеркнуть) и пропитываете намотанный каркас эпоксидной, фенолформальдегидной, полиэфирной смолой (нужное подчеркнуть) с отвердителем и нагреваете изделие на форме до примерно 120 градусов Цельсия для полимеризации смолы на 20-40 минут. Снимаете готовое изделие с формы и доводите его (шлифуете, красите и т.д.). Минус данного метода - изделие с незамкнутым объемом (с болванкой внутри детали, которую надо доставать).
2) Более трудоемкий и дорогой метод - ротационное формование. Изготавливаете тонкостенную форму, объемно соответствующее внешним очертаниям Вашей детали. В дальнейшем Вам скорее всего придется обратиться к предприятию, работающему по технологии ротационного формования, т.к. самому придумывать обогрев для формы и конструировать центрифугу - дело не одного дня. Материалом для данного метода может служить полипропилен, армированный длинным стекловолокном (или хотя бы коротким). Единственный плюс данной технологии - можно получить тонкостенную деталь замкнутого объема без так сказать пуансона (болванки внутри детали).
3) Ну и самый дорогой и сложный - получение углерод-углеродного каркаса. Изготавливаете форму необходимой конфигурации из дерева, плотно и аккуратно обтягиваете ее вискозной тканью и пропитываете намотанный каркас эпоксидной с отвердителем и нагреваете изделие на форме до примерно 120 градусов Цельсия для полимеризации смолы на 20-40 минут. Затем полученное изделие ставите в пиролизную печь и нагреваете до 1000-1200 градусов Цельсия. При пиролизе из материалов удаляется практически все, кроме углерода, который образует цепочки. В общем получаете настоящее самолетное крыло. Минуса данного метода - изделие с незамкнутым объемом и проблема с наличием пиролизной печи. :D

Приветствую всех заглянувших на форум.
Примеряемся к изготовлению МДФ горячим пресованием. Муку научились делать (опытные образцы) наполнитель есть. Но никак не можем найти толкового связующего. Может кто знает где купить? Или может преложит компоненты.

Вообще МДФ(по старому ДВП) делают не из муки а из волокнистого древесного наполнителя, который получается при мокром растирании древесины после ее вымачивания в басейне... А связующее для МДФ служит карбамидоформальдегидная смола

Требования по повышенной водостойкости к МДФ есть? Тогда либо меламиновая, либо меламино-карбамидная смола.
Нет таких требований - карбамидная смола типа КФ-МТ-15. Советую ее брать на Северодонецком Азоте, если надо - дам координаты специалистов.

исходя из того, что в идеале толщина профиля от комля уменьшается
получить профиль можно литьем
исходя из количества отливок при размахе крыла около1100 мм вы не отобьёте прессформу в жизни партии ведь будут исчисляться в несколько сотен экземпляров - а цена прессформы порядка50 т уе
вот и считайте
с ув бывший моделист F1C

берете привычную пенопластовую форму и на нее наформовываете пропитанную эпоксидом стекло/угле/органо (в зависимости от финансов и возможностей). без пенового наполнителя то будет тяжелее тк набирать жесткость будете оболочкой что не так эфективно. ну а потом много шкурки и лака)))

Я, кстати за формовку, а потом от оболочки шпангоуты.

"Вообще МДФ(по старому ДВП) делают не из муки а из волокнистого древесного наполнителя, который получается при мокром растирании древесины после ее вымачивания в басейне... А связующее для МДФ служит карбамидоформальдегидная смола"

Вообще МДФ это вообще не ДВП извините за каламбур. Карбамидоформальдегидная смола как оказалось сильно "фонит" т.е. выделяется в окружающее пространство фенол составляющие, которые кстати не выводятся из организна живых существ.
Интересует эко соединитель. Ближе всего подходит легнин + составляющие, но после пресования материал хрупок и не долговечен. Немцы этот материал делают, но евроцена на него не подходит.
меламино-карбамидная смола отпадает по той же причине - не экологичность эксплуатации изделий, а производства и подавно.
компатибилизаторы тоже выход, но смеси предлагаются как готовый продукт. Хотелось бы отечественный заменитель.

nickula,карбамидоформальдегидная смола вообщене не выделяет фенола :D а вот формальдегид выделяет. по европейским нормам эмиссия формальдегида - E1 и Е1/2
То ДВП которое вы имеете ввиду - это плита полученная мокрым способом, в состав которого воходит как раз фенольная смола. В настоящее же время плиты средней плотности(МДФ) делают сухим способом.
Лигнин вы наверно неправильно готовите - я видел и "щупал" образцы полученные из шелухи шишки кедровой - по прочности не уступают фанере и пахнут вкусно :)

ЗЫ мы вообще о чем разговариаем?
Автор, делайте одназначно из стеклопластика

Shadow писал(а): Автор, делайте одназначно из стеклопластика

Что-то мне подсказывает, что метровое крыло из стеклопластика не будет весить 230 г. Кроме того, насколько я понимаю, задача состоит в том, чтобы получить не только жесткое, но и нехрупкое покрытие.

Мне кажется, что в поставленном виде задача нереализуема, потому что все прочное имеет прочность выше 1, кроме того, любое наполнение, кроме углеволокна (которое дорогое и хрен достанешь) дает серьезную прибавку в плотности. Кроме того, выбор ограничен материалами, наносимыми кустарно при комнатной температуре.

Вижу два варианта, которые могут показаться идиотскими или сложными.
1. Пластизоль на базе очень низковязкой смолы ПВХ, которая наносится окунанием и отверждается при ~150 C. Пробовать рецептуру от 20 частей ДОФ и без наполнителя. Полученное покрытие должно быть похоже на детских резиновых уточек, только гораздо жестче. Полученная плотность - около 1,5 г/см. Материал средней доступностию
2. Есть специальные полиамиды с температурой плавления около 40-60 С. Торговая марка CAPA(т.е. КАПА - по-русски). Сейчас этот бизнес принадлежит Perstorp. В работе - как воск, жесткость - отличная (зажравшиеся буржуи из них "гипс" делают). Плотность - близка к 1. Метод нанесения - облить изделие, потом доработать утюгом. Думаю, сложно будет купить этот материал в РФ. Представительство фирмы в Мск, на Чистых прудах.
PS КАПА должна стоить около 7-8 евро/кг. Можно прикинуться фирмой-производителем авиамоделей и попросить килограмм- другой на пробу может хватить.

Я вот подумал... а если вам ее обматать термоусадочной пленкой и усадить? За счет поверхностного сжатия можно думаю увеличить прочность

поверьте бывшему моделисту - советы по термоусадке не проходят - модель на сегодняшний день и так обтягивается лавсановой плёнкой, которая потом натягивается феном или утюгом

Shadow, опытные образцы МДФ изготавливались из древесной муки собственного производства 0,2-0,8 мм методом сухого прессования
при температуре около 150 град С. Применялась кстати карбамидоформальдегидная смола. Вонь при прессовании сильнейшая! Фенол при такой температуре высвобождается. Травить при производстве рабочих и себя? А выбросы в окружающую атмосферу и надзор за ними? Плита получается не стойкая к изменениям влажности и температуры.
При изготовлении на основе лигнина как связующего материал получается хрупким и легко выкрашивается. К лигнину нужна добавка.

господа! вес планера модели воздушного боя 200 -230 грамм
на сегодняшний момент "Лобик профиля изготавливается по 2 технологиям:
вырезается из пенополистирола ПС 4-40 или подобного или гнётся из бальзовой пластины
производителю интересно не увеличивать вес модели, потому, что от этого зависит скорость полёта - а она немаленькая под 200 км\час и манёвренность модели в условиях полёта на корде длиной 15,92 м
если есть профессиональный уровень, то пока просматривается только вспененный материал и его формовка или порезка на программной пенорезке
кстати при формовке толшину слоя можно сделать мм10-12

nickula, еще раз - в КАРБАМИДФОРМАЛЬДЕГИДНОЙ смоле ФЕНОЛА НЕТ :D

Хотите поговорить о Вашей проблеме - создайте соответствующую тему

А если отформовать сначало углепластиковые профиля и из них уже собрать каркас модели. Далее ее так же обтянуть лавсаном. Будит очень прочная и лекгая конструкция. Мы так делали, карбон брали здесь www.rif.vl.ru , набирали профили нитью и формовали под вакуумом