Форум о полимерах ПластЭксперт

Добрый день, коллеги.

Есть двухместная пресс-форма, на два полукорпуса (смотрите картинку). Материал стеклонаполненный полиамид. Литник холодноканальный, подвод сбоку по длинной стороне.
Толщина стенок равномерная - 3 мм.
Испытываем пресс-форму, получаем изделие.... и сразу как только изделие извлекается из формы уже имеет сильное коробление по длинной стороне. Величина прогиба примерно 3 мм. При сборе двух полукорпусов получается зазор уже порядка 5...6 мм.
Подскажите как минимизировать коробление.

тут вопрос не в материале, а в расположении подвода материала. лучше бы было сделать ввод в крышу- тогда распределение материала при заливке было бы другим (более равномерным). а так получается три потока ( два по сторонам и один через крышу- а он самый короткий, длинные заливаются позже с большим уплотнением и большим остаточным напряжением . отчего деталь и ведет. попробуйте пересмотреть систему подвода . в крышу -форма проще и лить проще.

kei0112 писал(а):тут вопрос не в материале, а в расположении подвода материала. лучше бы было сделать ввод в крышу- тогда распределение материала при заливке было бы другим (более равномерным). а так получается три потока ( два по сторонам и один через крышу- а он самый короткий, длинные заливаются позже с большим уплотнением и большим остаточным напряжением . отчего деталь и ведет. попробуйте пересмотреть систему подвода . в крышу -форма проще и лить проще.

Сейчас уже поздно, пресс-форма уже сделана. Единственное что я думал по форме, так это завести литник в торец детали (если смотреть на чертеж, то справой стороны).

Доброго дня!
1. Пробовали регулировать охлаждение матрицы и пуансона. Подскажите пожалуйста Тповерхносей полуформ которое имеется сейчас по факту?
2. Рассмотреть возможность введения ребер жесткости.

С уважением,
Сегрей Осипов
ТД Полипластик

при заливке с длинной стороны путь протекания материала еще больше увеличится -это приведет к большим усилиям заливки и остаточным внутренним напряжениям.деталь изогнет не меньше. пути заливки полжны быть максимально коротки и одинаковы по длине. только ребро жесткости по всей длине крышки.(если допустимо.).

polyplastic писал(а):Доброго дня!
1. Пробовали регулировать охлаждение матрицы и пуансона. Подскажите пожалуйста Тповерхносей полуформ которое имеется сейчас по факту?
2. Рассмотреть возможность введения ребер жесткости.

ТД Полипластик

Пробовали делать матрицу и пуансон погорячее, но какая точно температура не знаю. Пробовали пуансон холодный, а матрица горячая - не помогло.
Ввести ребра жесткости нет возможности, почти всё внутреннее пространство занято.
Да и еще забыл сказать, сделали дополнительно еще 2 литника, справа и слева от имеющегося.

Введение дополнительных литников также ничего не дало.

Форму не уродовайте, есть три литника оставьте, подбирайте режим литья, у Вас толщина изделия 3 мм., время выдержки под давлением увеличьте , время охлаждения.
Делали много типа таких деталей. Все проблемы уходили после наладки литья или смены ТПА, на более новую или более мощную.

Навряд ли Вы избавитесь от коробления. Направление основной массы стекловолокна поперек детали - соответственно усадка поперек меньше, чем вдоль. Режимами литья можно улучшить - но думаю 0,5-1,5 мм все равно останется. На анизотропию усадки также влияет длина стекловолокна, в этом направлении еще можно поискать другие марки. Можно еще раз оценить - нужен ли именно стеклонаполненный полиамид.

Как вариант можно попробовать снизить содержание стекловолокна путем добавления ненаполненного полиамида, скажем, процентов до 20 (2:1) - прочностные характеристики особо не поменяются, а напряжения в детали снизятся. И при литье температурку повыше, выдержку под давлением побольше, форму на ТПА помощнее поставьте, т.к. не успевает расплав заполнить полноценно форму - либо пожиже должен быть (погорячее), либо скорость его течения должна быть больше (мощнее узел впрыска на ТПА). И еще - под гнет детали ставить не пробовали? Я понимаю, что их много, но если нет другого выхода...
P.S. Конструктору формы - жирный минус.

Максим Викторович писал(а):P.S. Конструктору формы - жирный минус.

Очень жирный.
И заставьте его у литьевой машины постоять, чтоб проникся.

Че напали на конструктора. Вам бы сказали или приказали два места и без ГКС.
Посмотрел бы я на Вас и форма стоила чтоб не более 100 000 рябчиков

Боюсь, что ничего не выйдет у Вас, и придётся просто менять конструкцию формы, т.е. место впрыска. Впрыск в центр детали можно и на двух местной прессформе сделать, правда конструкция несколько усложняется, но результат будет очевиден.
А вот конструктору наверное нужно более настойчиво "объяснять", что форма может не работать. Хотябы для того, чтобы потом не быть крайним.

да не сильно то изменить придется:или снаружи крышки литник, или изнутри.но неприятно-это однозначно. почаще офисных нужно в цех загонять, больше толку будет,

Завели всё таки литник в торец детали (заглушив имеющиеся).
И это дало положительный результат. В продольном направлении детали коробление исчезло полностью, что и требовалось получить.
А появилось коробление в поперечном направление (вдоль короткой стороны), но так как длина поперёк примерно в 2 раза меньше, то и коробление стало меньше (прогиб примерно 1 мм.)

Это уже можно режимами подогнать, если конечно позволит станок. Давления побольше ставьте.

увеличили давление, прогиб еще уменьшился - примерно 0,5 мм.
Можно сказать что идеальное изделие.

можно увеличить подпор (выстой под давлением и охлаждение. сделайте мягкий съем. должно помочь.

Интересная статья в тему:
http://plastinfo.ru/information/articles/167/

После прочтения этой статьи и было принято решение завести литник в торец детали.

kei0112 писал(а):можно увеличить подпор (выстой под давлением и охлаждение. сделайте мягкий съем. должно помочь.

Выдержка под давление на стекловолокне ничего не даёт.