Форум о полимерах ПластЭксперт

Получаем вторичку LD и не можем запустится!
Одна поставка все нормально идет в другой раз дыры и пузыри!
Подскажите опытные специалисты!Может кто сталкивался!
Что надо делать, фильтр меньше микрон поставить, чтоб грязь всю ловил или высушить сырье хорошо! Работаем без сушки!
Спасибо!

Если влажное то можно подслушивать в агломераторе ,применить концентрат осушителя . Если пенится пвх то или ещё раз перегнать через гранулятор или понемногу добавлять бракованый в нормальный вторичный гранулят .Сетки только от мусора помогают и не от всего .А толщина плёнки какая ?

Алексей 0203 писал(а):Получаем вторичку LD и не можем запустится!
Одна поставка все нормально идет в другой раз дыры и пузыри!
Подскажите опытные специалисты!Может кто сталкивался!
Что надо делать, фильтр меньше микрон поставить, чтоб грязь всю ловил или высушить сырье хорошо! Работаем без сушки!
Спасибо!

напишите в личку мейл, отправлю описание на подобный модификатор

Сегодня пробовали еще раз, такая же беда!!
Завтра обменяют вторичку на другую!!!
Попробуем завтра, может дело в некачественной вторичке!

Ваша беда может быть во влажном сырье, но может быть и другая причина и мне кажется она более вероятной это, что возможно данное сырье является многослойными пленками состоящими из нескольких материалов, а перерабатывать такие материалы можно, когда хорошо знаешь их состав, если этой информации нет перерабатывать по моему их бесполезно.

Очень полезная информация спасибо! Мы в итоге поменяли это сырье на другое у этого же поставщика, один мешок отработали без проблем, второй мешок пустили и такая же фигня! Вот видео того что происходит!!!

Надо лучше фильтровать расплав.

Не смог видео глянуть , жаль . На вторичке. очень хорошо фильтровать может быть вредно .Нужно в меру фильтровать ,а как -это зависит от многого .Вы лучше фото выложите ,фото дефекта ,опишите что происходит при замене сеток на проблемном,сырье ...цвет ,запах ...- спецам нужна инфа .

На следующей неделе поеду к поставщикам сырья, пообщаюсь из чего делают и что нам отправляют! У меня тоже подозрение на разный материал!!Как пообщаюсь отпишусь!

Помогите ещё с расчетами коэффициента выдува, дайте пожалуйста формулу с примером!!
Спасибо!!

Коэффициент раздува : ширину плоского рукава разделить на 1'57(Пи/2= 1,57) ( получим диаметр шарика) разделить на диаметр головки = к.раздува .Плёнка 660мм /1,75/диаметр головки180мм = 2,3 . Или надо ещё к.продольной вытяжки ? Расчет скоростей при изменении размера или толщины нужен ? Расчёт значений счетчика метража?

Меняйте поставщика.
У нормального поставщика сырье усредненного качества по всей партии должно быть. А у очень хорошего, качество вторички постоянное в каждой партии.

леха писал(а):Коэффициент раздува : ширину плоского рукава разделить на 1'57(Пи/2= 1,57) ( получим диаметр шарика) разделить на диаметр головки = к.раздува .Плёнка 660мм /1,75/диаметр головки180мм = 2,3 . Или надо ещё к.продольной вытяжки ? Расчет скоростей при изменении размера или толщины нужен ? Расчёт значений счетчика метража?

Хорошо! Получилось 2.3, а где нормы (критерии) какой он должен быть и для каких ширин (толщин) пленки???
Если можно еще к.продольной вытяжки и Расчет скоростей при изменении размера или толщины? Если можно с примером!!
А то надоело все методом научного тыка делать)))

Не совсем понимаю для чего Вам коэффициент раздува? Вы же не термоусадку делаете!

Получилось 2,3 .Есть мнение что нормальный к.раздува 1,6-2,6 , но всё это условно ,относительно свойст его величества полимера .Например можно изловчится и выдуть плёнку с отрицательным к.раздува ,но только толстую ,а тонкую с этим же к.раздува будет обрывать,да и на плёнку это похоже не будет. Вы спросите как расчитать и определить границу за которой начинаются риски или качество будет никудышным? Зависит от свойст сырья ,но и подсчитать для себя лишним не будет .
В моем примере предположим ( не помню,точно) зазор фильерной щели 1,5мм / на толщину плёнки (55мкм) 0,055 = 27 .27 это общая кратность вытяжки.Есть мнение что если это значение больше 25 то риск обрывности возрастает .( помним что главное свойства) .К.продольной это 27 /2,3= 11,7 .Есть мнение что если прод.в два раза больше попер. то получится изотропная плёнка .

Например мотаете Вы рукавчик шириной 600мм толщиной 60мкм .Нужно перейти на толщину 62 мкм с сохранением размера ,частота шнека 30 ,валов 7 . Через экструзию 30/60*62=31 ,устанавливаем частоту шнека 31 .Через валы 7 *60/62=6.77 изменяем скорость валов .
Полная аналогия и с изменением размера ,например переходите с 600(60) на 500 (60) .30/600*500=25 нужная частота шнека .Или 7*600/500=8,4 нужная частота валов .Например мы сосчитали что для рукавчика шириной 500мм и толщиной 60 мкм можно установить экстр/валы - 25/7 или 30/8,4 ,но вам нужно например экструзию 28,7 ...28,7*8.4/30=8,03 ,тоесть сосчитали скорость валов при экструзии 28,7 ( 28,7/8,03) .
Теперь давайте перейдем изменяя и толщину и размер с 600(60) на 700(35) .то же самое только действий больше .30/600*700/60*35 = новая экструзия с старыми валами (через экструзию считали),а через валы 7*600/700*60/35 = новые валы с сохранением старой экструзии).Получилась не устраивающая вас цифра - перечитайте как Вам нужно по примеру с 28,7 .
Например крутите Вы вторяк ,сетки забиваются толщина падает ,452 метра рукавчика 600(60) должны весить 30 кг,а рулончик получился 28,3 кг .30( это у нас экструзия была ) /28,3*30 = 31,8 ( это новая экструзия ,при которой рулончик длинной 452метра будет весить снова 30 кг) .( нет счетчика - можно метр взвесить на точных весах) .Удачи ,что не понятно - спрашивайте .

леха писал(а):Например мотаете Вы рукавчик шириной 600мм толщиной 60мкм .Нужно перейти на толщину 62 мкм с сохранением размера ,частота шнека 30 ,валов 7 . Через экструзию 30/60*62=31 ,устанавливаем частоту шнека 31 .Через валы 7 *60/62=6.77 изменяем скорость валов .
Полная аналогия и с изменением размера ,например переходите с 600(60) на 500 (60) .30/600*500=25 нужная частота шнека .Или 7*600/500=8,4 нужная частота валов .Например мы сосчитали что для рукавчика шириной 500мм и толщиной 60 мкм можно установить экстр/валы - 25/7 или 30/8,4 ,но вам нужно например экструзию 28,7 ...28,7*8.4/30=8,03 ,тоесть сосчитали скорость валов при экструзии 28,7 ( 28,7/8,03) .
Теперь давайте перейдем изменяя и толщину и размер с 600(60) на 700(35) .то же самое только действий больше .30/600*700/60*35 = новая экструзия с старыми валами (через экструзию считали),а через валы 7*600/700*60/35 = новые валы с сохранением старой экструзии).Получилась не устраивающая вас цифра - перечитайте как Вам нужно по примеру с 28,7 .
Например крутите Вы вторяк ,сетки забиваются толщина падает ,452 метра рукавчика 600(60) должны весить 30 кг,а рулончик получился 28,3 кг .30( это у нас экструзия была ) /28,3*30 = 31,8 ( это новая экструзия ,при которой рулончик длинной 452метра будет весить снова 30 кг) .( нет счетчика - можно метр взвесить на точных весах) .Удачи ,что не понятно - спрашивайте .

Спасибо!!! Очень полезная информация!! А есть ли формула для расчета запуска линии, например, если требуется произвести пленку шириной 300 мм, толщиной 20 мкм??? Какие должны быть обороты и какая должна быть вытяжка??? И как понять смогу ли я ее сделать на голове, примеру 60мм или лучше 80мм?
Спасибо!!

Алексей ,извините за молчание - надеялся что ктонибудь выскажется по оптимальности скоростей ... Сам я этого не знаю .Но например скорости лимитируются охлаждением или перегревом материала в станке скоростью сдвига , вероятно чем выше скорость тем выше ореентация в продольном направлении и соответственно прочность от этого зависит .
Те расчеты кратности вытяжки условны для свойст сырья .Тоесть то мнение что при общей больше 25 возможны обрывы будет например верным для приведенного Вами примера ,если например предположить зазор фильерной щели в 1,5мм то она будет около 75 ,но это для вторички или чистого 108 го ,смесь 108 и нд может прокатить ,линейный наверное без проблем на обоих головка ,158 лучше на маленькой ,а вторичка 20 мкм( мы ведь о вд вторичке говорим?) на любой не прокатит . Расчет например чтоб прикинуть какой минимальный к .раздува толщиной 20 мкм удастся вытянуть на головке 80 если на 60й обрывность начинается при к.раздува ,например 1,8 ...,но не факт что тоже самое будет на другой головке и этом же материале - головки ведь разные . Вобщем пробовать надо .

Если мы мотаем пленку HD 19 мкм, голова 80 мм, пленка 900 мм (ширина 30 см + заклады по 7,5см), получается коэф. выдува 900/1,57/80=7,1 коэф выдува, правильно? Это хороший коэф или плохой, сырье Marlex 131???

Ширина рукава 900мм с фальцами по 75мм :900-(4*75) = 600мм расстояние между фальцами; + 2*75( ширина сложенных фальцев )= 150мм ; итого общая ширина сложенной плёнки 600+150=750мм .Откуда получилось 300 ? А так да 900/1.57/80 и коэффициент раздува получается приличный ,но ведь это уже пнд ! А для него нормальный к.раздува выше чем для вд .Вы ведь не делаете оба полимера на одной головке ? Вероятно у Вас ширина рукава 450мм .его не надо на 2 умножать . тогда имеем к.раздува 3,5 .

Приношу извинения за то что плохо объяснил . К. раздува = ширина рукава в сложенном виде * 2 ( две стороны рукава) : Пи( 3,14 ) : на диаметр головки . Или уменьшив количество действий к.раздува = ширину рукава в сложенном виде : на 1,57 ( половина Пи) : на диаметр головки . Для нд ( точно не помню) нормальным считают к.раздува около 4,5 .В Вашем примере с рукавом 450 мм шириной и толщиной 19 мкм к.раздува(к.р) = 3,5 .С одной стороны это маловато - возможно что основная проблемма при этом к.р .будет с прочностью плёнки в поперечном направлении ( будет легко рватся на полоски вдоль направления вытяжки) но благодаря большой толщине вполне возможно что прочность будет в норме .Для прочности нд кроме к.р. будет иметь значение и высота расположения стабилизатора,его ( стабилизатора) диаметр и скорость производства .Например увеличивая расстояние от головки до стабилизатора,используя как можно меньший диаметр стабилизатора и снижая производственные скорости можно добится увеличения прочности плёнки .Ньюансов тут масса и свойства марки ,и температура расплава ,конструкция головки ...,но стремится нужно к тому чтоб шарик получился ,а не конус ( имею ввиду форму рукава).Вобщем не только к.р.важен .Тоесть рукав 450(19) лучше делать на головке 60 .Если же например нужно выдуть рукав 900мм толщиной 19 мкм то в этом случае возможны другие проблеммы ,например для такой плёнки скорости просто жизнь заставит установить очень высокие скорости и расплав будет разогреватся от трения , сильно нагретая ножка может просто не выдержать веса пузыря. Поэтому тут лучше головка 80 - и разогрев слабее и ножка устойчивей ,а к.р ни причем .
19 мкм из вторички нд без обрывов должно обойтись .

Спасибо большое! Я все понял!!! Не хватает слов благодарностей! Только тут еще один момент хочу спросить, где эти нормы к.р. для пнд и пвд?