Форум о полимерах ПластЭксперт

Господа-коллеги,
Кто-нибудь занимается переработкой реактопластов методом прессования?
Интересует следующие вопросы:
Существует ли при прессовании такое понятие, как "остаточное напряжение", которое существует на литье и экструзии?
Может ли причиной коробления являться "разнотолщинность" изделия?

Остаточные напряжения существуют - видел как покрываются трещинами детали из АГ-4 после лежания несколько дней на складе. А вот почему это происходит, тут я промолчу - не такой большой я спец по переработке реактопластов.

Sandy писал(а): не такой большой я спец по переработке реактопластов

Ну я-то, вообще, первый раз сталкиваюсь.
А процесс охлаждения изделия:
на производстве бытует мнение, что лучше извлекать изделие горячим. И пусть оно дальше остывает естественным путем. Дескать, чем дольше изделие остывает, тем прочнее происходит поперечная сшивка. Это верно или дилетантские рассуждения?

Наталья Александровна писал(а): А процесс охлаждения изделия:
на производстве бытует мнение, что лучше извлекать изделие горячим. И пусть оно дальше остывает естественным путем. Дескать, чем дольше изделие остывает, тем прочнее происходит поперечная сшивка. Это верно или дилетантские рассуждения?

Вот это я не знаю.
Когда работал на заводе где и реатопласты перерабатывали, время прессования определялось по формуле - столько-то минут (сколько уже не помню) на 1 мм толщины детали. Потом пресс-форму снимали с пресса и разбирали на столе. Если охлаждать пресс-форму вместе с деталью, а потом опять разогревать - это ж цикл будет просто огромным.

А что за реактопласт? Остаточные напряжения в какой-то мере присутствуют, реактопласты тоже имеют незначительную усадку. Но на коробление, зто исходя из опыта, больше влияет процесс выталкивания горячего изделия из формы а не разностенность. Вот здесь и возможны всякие перегибы если форма сделана не корректно. Про охлождение детали в форме -зто из области фантастики. На счет сшивки, она происходит во время прессования от воздеийствия давления и температуры за некий промежуток времени. В среднем 40 сек. на 1мм толшины. Время охлаждения, на прочность, никакой роли не играет. Ну и режимы прессования тоже свою лепту вносят. Правда я в основном сталкивался с фенопластами.

Karakol писал(а):А что за реактопласт?

На сертификате написано: "Urea Moulding Compomound классификация (1999/45/ЕЕС) R43; Наполнитель - альфа-целлюлоза"

Karakol писал(а):Про охлаждение детали в форме -это из области фантастики.

Возможно. Не буду с Вами спорить. Просто на пресс-форме есть такая функция: "переключение на охлаждение"

Karakol писал(а):На счет сшивки, она происходит во время прессования от воздействия давления и температуры за некий промежуток времени. В среднем 40 сек. на 1мм толщины.

Изделие толщиной 3,6мм выдерживается при 180* в течении 3 мин.

Karakol писал(а):Ну и режимы прессования тоже свою лепту вносят

Какие, конкретно параметры?

С аминопластом я,честно говоря, не сталкивался. Но вероятно принцип тот же. Смущает только вот форма, имеющая функции, таких не встречал. Мы прессуем фенопласт на обычных, 160т прессах и обычных же прессформах, нагреваемых патронного типа тенами, прямым прессованием. Материал перед использованием таблетируем, Таблетки перед закладкой в форму подогреваем в микроволновке. Температура на матрице 155-160, на пуансоне 160-165. И для аминопласта 180 вероятно многовато. Ну а дальше следует режим прессования: вес дозы, величина давления подпрессовки,если подпрессовка необходима,время до подпрессовки, количество подпресовок, высота подпрессовок, затем величина давления прессования и время прессования. И под конец выталкивание изделия из формы, желательно без перегибов. Готовое изделие, пока несколько не остынет поддается механической деформации. Так что если деталь большая, лучше ложить ее на ровную поверхность. Существует еще литьевое (трансферное) прессование, там все несколько иначе. Давненько мы им не занимались.

Karakol писал(а):Материал перед использованием таблетируем, Таблетки перед закладкой в форму подогреваем в микроволновке.

Материал не таблетируется. Порошок загружается в форму с шести сопел.

Karakol писал(а):Готовое изделие, пока несколько не остынет поддается механической деформации. Так что если деталь большая, лучше ложить ее на ровную поверхность.

Что значит "большая" (все в Мире относительно)?
Изделие - крышка для унитаза. И ... после первичной обработки на изделии остается крошечный облойчик, где-то 0,5мм. Может ли такой облой послужить причиной коробления?

На счет " большой", действительно как то не так . Имелось в виду, что если изделие способно деформироваться под воздействием своего веса, придать ему такое положение во время оставания, при котором деформация будет минимальной. А кант в 5 десяток великоват. У нас на изделиях кант получается чуть больше 1-ой десятки. Не зная вашего метода прессования сложно сказать о причине деформации. Была ли она всегда или появилась недавно. Может форма сделана криво или не хватает усилия прессования, раз кант толстый. Исходя из нашего производства, я бы вначале проверил закрывается ли форма до конца. Если да, но кант большой- кривая форма, если не закрывается, надо искать причину и это не полное закрытие может быть возможной причиной коробления. Чаще всего форма не сходится из-за недостаточного давления и холодной формы. Температуру приборы могут показать заданную, возле термопары, но при паре сгоревших тенов, да еще с одной стороны формы показания приборов будут не точны.

Тены новые, сгореть не успели.
Но, как Вы считаете, может ли крышка деформироваться под собственной тяжестью опираясь на облой в 0,5?
Мы разрезали и измерили толщину готового изделия: разнотолщиность = 0,1мм
Может ли такая разница в толщине привести к короблению?

Однажды мы прессовали крышки для эл.счетчиков, остывали они опираясь на облой и как оказалось прогнулись во внутрь. Так что думаю, могут. Не знаю как аминопласт, но фенопласт в начале процесса остывания довольно склонен к деформированию. Каким вы методом прессуете,прямым или трансферным(литьевым). На фото изделие сегодняшнего прямого прессования. С облоем и зачищенное. Остывало на поверхности обратной к облою.

Ну с короблением более или менее разобрались. Оказалось, что дело действительно в неровной поверхности, на которой остывало изделие.
Теперь следующий вопрос:
Возможен ли при прессовании эффект дизеля? И если да, то как с ним бороться?

Эффект дизеля, имеются ввиду как бы недопрессованные участки в узких и глубоких элементах изделия? Похожие, к примеру, на пригар полиамида при плохом отводе воздуха из литформы. Если да, то возможен. Деталь, что на фото, как раз была в начале проблематичной. В ней есть узкие перегородки по 2мм толщиной, никак не хотели качественно прессоваться. Лично мое мнение, эффект этот возникает из за недостаточного давления в этой части формы, т.е не передается на всю глубину узкой части детали и воздух из глубин не выдавливается. Может у вас банально занижена порция порошка, может завышены зазоры для выхода излишков материала чем и не создается давление в форме. Может работаете без подпрессовки, тогда такой эффект гарантирован. Мы, к примеру, порошок перегоняем в таблетки, чтобы затем можно было из перед прессованием подогреть в микроволновке или при литьевом прессовании в твч установке. Качество при предварительно подогретом материале на порядок выше. Хоть в пару словах опишите свой процесс, а то трудно ориентироваться.

Да коробление это точно из-за неровной поверхности на которой остывает изделие. У нас аналогичное производство, тоже крышки делаем, кривыми были тоже :)))

А какова может быть ПРИЧИНА такого брака?
Возникает он периодически. (На фотографии приведен самый ярко выраженный, для наглядности.) Прессовщики борются с ним изменением распределения порошка в дозаторе.

Похоже на вздутие материала, тобиш пузырь газа. У нас встречалось, правда не такие большие. Боролись увеличением температуры, добавлением времени выдержки, подпрессовкой. Ну и материал подсушивали. На каждый вид изделия и партии материала индивидуально. Прикреплю табличку для наглядности. Ей 30 лет, а все актуальна . Вот еще, если вздутие всегда в одних и тех же местах, проверяйте ближайшие к этому месту тэны.