Форум о полимерах ПластЭксперт

У нас установлены несколько грануляторов в цехе. Два. Два гранулятора.Занимаемся переработкой полиэтиленовой плёнки. Перерабатываем после агломератора. Все процессы "мокрые". Т.е. охлаждаем нити в воде. Тут приходит человечек и предлагает переделать наши экструдеры на "сухой" цикл. По картинкам красиво. Нет воды. Процесс устойчивый. Сразу с двух грануляторов в один бункер собирается готовая гранула.
Мы такой технологии никогда не видели. Что лучше? Помогите советом.

Охлаждение водой эффективнее чем воздухом

Не вижу смысла в переделках. Если бы вопрос стоял о покупке нового оборудования, то тогда можно задумываться

Головка будет новая. Заводского изготовления. Что значит неэффективно? Потеряем производительность ? Заманчиво уйти от ванн и воды.

Есть пару факторов. которые надо учесть при таком переходе
- Длина материалопровода должна быть достаточной, чтобы материал успел остыть на Вашей производительности. Что бы потом не слипнутся в комок в таре...
- Стренговый способ даёт автоконтроль качества гранулы на включения и пузырьки воздуха... если они есть - стреньга рвётся. После модернизации Вам надо будет искать новый способ контроля гранулы по этим видам брака.

Да . Есть такое дело. Стреньги часто рвутся. Но то , что в грануле будет меньше воды ( или вообще не буде) уже здорово. Место экономим. И честно говоря с водой у нас проблемы с каждым годом всё больше. Арендуем старое помещение. Водовод часто просто "высыхает". Конечно сделали замкнутый цикл для воды. Но...такие ёмкости !! А сейчас ...при такой жаре...Вот и думаем....Хорошо бы уйти от ванн и воды.

Но! При такой жаре, боюсь, что проблемы останутся старые. Ведь охлаждение-то воздушное.

При непрерывном процессе как экструзия, в замкнутом контуре, какие бы не были ёмкости, вода всё равно нагреется. У меня сегодня при работе 5 экструзионных линий и охлаждении 2 градирнями вода на входе 30-35 гр. Цикл замкнутый, 2 ёмкости для воды по 60 т. Думаю что надо еще дополнительно и чиллер.

а какая у вас производительность? и что делаете? просто регранулят или компаунды?
если киллограм 30-50 в час то есть смысл а если больше, то думаю вас не устроит длинна воздуховодов )
С работой с полиэтиленом есть одна хитрость, если температура стренги более 60°С то фреза начинает задирать гранулу(идет косая и не по размеру)

Агломерат всегда мокрый и часто грязный. Чтобы стренги не рвались, нужна дегазация для удаления воды и фильтр расплава для удаления грязи. Чтобы гранулы были сухие нужно или удлинить путь стренг, например вверх, или убирать с них воду (обдув или вакуум).
ИМХО: воздушная грануляция имеет меньше производительность и не меньше проблем.

Maks42 писал(а): воздушная грануляция имеет меньше производительность и не меньше проблем.

Это верно. У нас стоит и мокрая и сухая. Для ПЭ мокрая предпочтительнее. А собирать в циклон и мокрую можно, вентилятор радиальный(центробежный) для 60 кг в час №4 за глаза, и доп сушка.

Добрый день. Удивило меня количество приверженцев "мокрой" порезки. И плюсов у нее нет по сравнению с "сухой" (если правильно понял - с воздушным охлаждением) порезкой. Итак:
1) контроль качества? Ну разве это плюс, когда продукция превращается в отходы (обрыв стренги = глыбы отходов). Контроль можно вести, со временем научитесь визуально определять, вот только не совсем понятно как топикстартер может регулировать качество. ИМХО - лучше получить гранулу, чем глыбу.
2) энергозатраты? Очень спорный вопрос. Но если нет халявной воды, то вопрос решается в пользу "сухого" метода.
3) сложности в аппаратурном оформлении? Нет, тут все плюсы на стороне "мокрого" способа - проще не придумаешь.
4) культура производства и производительность труда? Вот тут-то и "зарыта собака"! Если все нормально работает (более-менее :) ), то 1 человек может обслуживать два экструдера с порезкой "сухим" способом.
П.С. Вообще-то посмотрите видео на сайтах Erema и NGR, там есть характеристики экструдеров и для "мокрого", и для "сухого" способов, НО ПРОШУ ЗАМЕТИТЬ - стренговая грануляция у них не для полиолефинов (ПП, ПЭ), а для ПК, ПА, ПЭТ.

У Erema и NGR для полиолефинов не "сухая" (воздушная) грануляция, а подводная или водокольцевая грануляция, а это уже другая цена и все та же вода. Вы когда-нибудь пробовали гранулировать ПП на "сухой" резке?

Все правильно, воднокольцевая (подводной у Erema и NGR нет). Для линий с производительностью от 60 кг/ч. Для линий с меньшей производительностью - воздушная. И не важно - ПП или ПЭ. Кстати, скорее всего перерабатывается ПЭ.

Подводную я видел на линии EREMA производительностью 1,5 т/час во Франции, правда возможно, что эта линия делалась по спецзаказу.

Максим Викторович писал(а):Для линий с меньшей производительностью - воздушная. И не важно - ПП или ПЭ. Кстати, скорее всего перерабатывается ПЭ.

Можно ссылочку, где на сайте EREMA это написано.

Вот ссылка на модель KAG от Erema:
http://www.erema.at/ru/59/
На фото как раз изображен узел порезки.
К сожалению на сайте не указан модельный ряд и производительность каждой модели. Данную информацию можно получить, заполнив форму на сайте. Я же пользуюсь информацией, полученной от представителей Erema (общались на выставках).
Модели KAG перерабатывают от 10 (KAG 504) до 60 (KAG 605) кг/ч. Есть модель KAG 806, у нее производительность до 250 кг/ч, но какая там порезка я не знаю. И не думаю, что стренговая.
Вот ссылка на оборудование от NGR:
http://www.ngr.at/en/applications-produ ... 0-kgh.html

EREMA: в описании KAG идет не как классический гранулятор, а скорее как горячий компактор (идет не плавление, а подплавление полимера) и идет он не для всех полиолефинов, а только для ПЭ и ПВХ.
NGR: E:GRAN может быть оборудован воздушной резкой, только он имеет производительность до 50 кг/час и предназначен для переработки пленки на основе ПЭ.
ИМХО: переработать ПП на линии с воздушной грануляцией крайне сложно.

Максим, Ваше мнение насчет ПП вполне обосновано, т.к. температура плавления ПП 165-170 градусов Цельсия, а у ПЭ - 125-130 градусов Цельсия. Соответственно, чтобы довести оба материала до температуры упаковки (термин сам придумал :) , примерно 45 градусов Цельсия), то в случае ПП потребуется примерно на 85% (значение эмпирическое) теплоносителя (воздуха) больше.
А у KAG каскад - сначала компактор (куттер), а потом горячий агломерат поступает в гранулятор с коротким (L/D=7) шнеком (смотрите схему на указанной выше ссылке на сайте Erema).

У ПП еще нет прочности расплава, температура расплава должна быть не менее 170 С, при этой температуре расплав уже жидкий и без водяного охлаждения просто размазывается по фильере.
KAG: In this special, patented extruder the processed material is only partially melted and pelletised (6) in this form. This makes reprocessing on the one hand extremely cost efficient and supplies almost not heat degradation, on the other hand it allows, in most cases, the use of air cooled hot die face pelletising systems.
Что можно понять, как частичное плавление (подплавление) полимера, поэтому полимер минимально деструктирует и можно использовать воздушную грануляцию.

у меня не размазывается.

А зачем гранулу вообще переплавлять что бы ее мазало,это же не изделие?:)сухая конеш лучше если мощная улитка и длинный воздуховод до накопительного бункера:)