Форум о полимерах ПластЭксперт

День добрый, форумчане!
Поделитесь опытом, какое количество брака считается "допустимым" на различных экструзионных производствах (панель, профиль и т.д.) при работе на грануляте, порошке... В общем, предлагаю обсудить процент брака и его зависимость от различных факторов.
И еще. Европейские производства имеют 4% брака - реальность или фантастика?

Если сырье стабильное то 4% реальная цифра, у нас лично на российском сырье процент брака (с пусковыми и пробными запусками), сказывается то что у нас не большие, но разнородные заказы.

Я помню работал на предприятии где изготавлявают п\э пакеты, еще до того, как пошел в институт, и на этом предприятии технолог уверял, что для процесса раздува пленки 1% процент брака это очень много-) после института с экструзией не сталкивался, но вот желание орихтовать лицо этому технологу до сих пор осталось. (брак свыше "допустимого" высчитывался из зарплаты рабочего)

Опять же что такое брак, есть возвратные отходы (пусковые, переходные, технологические и т. п.), которые дробятся (агломерируются) и добавляются к первичному сырью и безвозвратные отходы (просыпь, горелки и т. п.), которые выбрасываются.
Стандартно:
- возвратные отходы от 1 до 5% в зависимости от числа переходов и технологии,
- безвозвратные отходы 1%.
А именно брака (некондиционной продукции), внутреннего (забракованной ОТК) и внешнего (забракованной потребителем) вообще не должно быть (обычно стремятся к не более 50-200 ppm).

Это все хорошо в теории. А на практике?

с учётом технологий регенерации невосстановимые потери на брак в районе 0,5%, остальное в продукцию
чем длиннее партии, тем меньше процент тех брака(запускной, отладочный, остановочный,)а мгновенный брак зависит от качества смеси, квалификации персонала

Хорошо, зайдем с другой стороны. Например, панель 100-ка работает 24 часа без остановок и перезапусков. При каком проценте можем сказать, что смесь качественная, квалификация удовлетворительная? Понятно, что все это очень индивидуально, так как оборудование и его состояние у всех разное, компоненты сырья тоже. Интересно мнение практиков, каковых основная масса на форуме, потому как если рассматривать в теории, то можем далеко зайти :).

как пример
вагонка 100мм
вес 145 допустим грамм м п
2 ручья
скорость пусть 5.5 м мин
выработка с линии 1100 кг
брак за смену ну кг 25-45(12 часовой график) это я думаю терпимо
а бывает и ноль, только образцы для ОТК в районе 3-4 кг

кстати вышеописанное если скорости в 2 раза выще сделать, то брака в 4 раза больше будет- проверено
при линейной скорости в 10 м мин брака за смену до 100 кг может набежать легко

Вот вспомнилось....
Панель 250 мм.
16 месяцев работы завода.
Смесь на 25 в.ч. мела.
ТС из синглов.
Композиторы "научились" мешать смесь.
"Учатся" бригады экструзионщиков.
С К7 мех. проблемы "с новья".
С К9 - вошла в работу после переустановки шнеков из-за "косяка" при сборке .

Уважаемый Авторитет, зачем вводить людей в заблуждение, брак до 4 %- если работать с рецептурой с содержанием мела до 20 м.ч., чем дальше - тем больше, поскольку сейчас остались единицы , кто может себе это позволить, то реальный % брака по предприятиям московскогорегиона 6-10

Гранулированное сырье перерабатываеться стабильней, если его гранулируете сами, но от стороннего поставщика гранул можете получить и до 30%(все они бодяжат).
На смесях можете добиться очень хороших результатов, только если будете корректировать под каждую линию рецептуру, но все стараються подобрать универсальную, - в этом случае процент брака возрастает. На толстостенных профилях %брака всегда ниже. При существенном удешевлении рецептуры, тоже процент возрастает, тогда нужно считать "экономику". Для нас я процент брака считаю допустимым - это до 10%, а 6% вообще хорошо, так и толщина стенок 0,2 мм.

Удачи!

Корректировать рецептуру под каждую линию хорошо, когда их на производстве 3, максимум 5. А когда число двузначное, да еще и продукция разная - не позавидуешь технологу :).

Поделитесь опытом, какое количество брака считается "допустимым" на различных экструзионных производствах (панель, профиль и т.д.) при работе на грануляте, порошке... В общем, предлагаю обсудить процент брака и его зависимость от различных факторов.
И еще. Европейские производства имеют 4% брака - реальность или фантастика?

4 % - это реальность.
Внутренний регламент группы АСО (Дания) при производстве труб, желобов, оконного профиля - 8 %.
Реально при нормальном сырье, и отсутствии желания хозяина из "овна" стоимостью 3 копейки сделать конфетку, которую он продаст за рупь
При работе с домесом вторички или на 100 % вторичке реально процент брака будет другой - если нет разделения отходов (первичная, вторичная переработка).

Сергей Васильевич писал(а):
4 % - это реальность.
Внутренний регламент группы АСО (Дания) при производстве труб, желобов, оконного профиля - 8 %.
Реально при нормальном сырье, и отсутствии желания хозяина из "овна" стоимостью 3 копейки сделать конфетку, которую он продаст за рупь
При работе с домесом вторички или на 100 % вторичке реально процент брака будет другой - если нет разделения отходов (первичная, вторичная переработка).

Согласен с Сергеем Васильевичем.
До 4-8% брака ситуация оправданная целым рядом причин как технологическими, так и человеческим факторами.

При больших значениях % брака в месяц. Уже нужно искать -причину сбоя. Так как начинает расти фактор - "упущенная выгода".
Это те потери машинного времени, что линия потратила на выпуск некондиции или при внеочередном "ввод в режим" или "вылет" из него.

По датскому заводу- прошу обратить внимание на ряд изделий к выпуску.
Такая последовательность "оконный профиль - желоб- труба".
Могут выпускатся по принципу - "каждый последующий с добавлением брака от предыдущего."
Максимально удешевляется каждая следующая рецептура.
И почти уверен, что заявленные 8% - это переходной остаток на конец расчётного месяца....

При мне ввели норму брака (производство полиэтиленовых труб) 5±2%. Почему именно так. Каждую смену приходилось проводить переналадку и запуск. Пока это всё сделаем и выходили на режимы проходило 2 часа, после этого работали еще 10 ч и опять все сначала. Хотелось иметь всё номенклатуру на складе. В конце месяца брака 10-12%. Это понятно, 110 мм наладить и настроить быстрее чем 1000 мм а заодно и существенная разница в массе м.п. Набив массу шишек + набравшись опыта, поступил иначе: включал линии ( 5 шт. ) на неделю, забивал склад 5 ходовыми диаметрами до упора и переходил на 5 новых и так дальше. В этот переходной период (около месяца) выслушал о себе всё, что обо мне думали, а после успокоились. На сегодня – норма технологического брака пригодная для дальнейшей переработки составляет 2% и 0,5% невосполнимые потери
(это то что уходит на стружку, мы не собираем её то что угарает).

А что по поводу производства пленки ПВД?
У нас получается примерно 8% отходов/обрези, в основном перерабатываем сами, много это или мало?

У нас при производстве плёночных нитей плоско-щелевой экструзией 1% отходов + 0,5% некондиционной продукции из-за различного сбоя намоточных головок или кривости рук экструдерщиков (в основном новичков).