Форум о полимерах ПластЭксперт

Всем привет! Делаем вторичную пленку из агломерата. Заказали в Китае три запасные цилиндра D=65мм, вот только китайцы поставили цилиндры без рифленой внутренней втулки в зоне загрузки. Ранее работали на цилиндрах, в которых была рифленая втулка в зоне загрузки в виде продольных пазов 6-8 штук. Вопросы: 1. Насколько это скажется на производительности и стабильности давления ? 2. Возможно ли, учитывая твердость материала цилиндра, пробить продольные пазы или нарезать внутренние винтовые канавки ? Всем спасибо.

Это одно из двух решений удаления воздуха из материала.
Второе решение -небольшие канавки на нескольких витках шнека в зоне загрузки. Осмотрите Шнеки. Возможно такие канавки там есть.
Ни те ни другие канавки на производительность экстудера влияния не оказывают.

новичёк писал(а):...
Ни те ни другие канавки на производительность экстудера влияния не оказывают.

Добрый день. Извините, может я чего то не понял, но все источники подтверждают, да и в теории ясно, что продольное рифление или винтовая нарезка в зоне загрузки значительно увеличивают производительность зоны загрузки.

С середины 70-х годов прошлого века в Германии начались интенсивные исследования и массовые выпуски экструдеров с продольным рифлением цилиндра в зоне загрузки. Это было своего рода революцией на почти полувековом пути развития теории и практики экструзионного процесса. С применением в зоне загрузки рифленых охлаждаемых втулок принцип работы экструдера резко изменился. Винт шнека, конечно же, продолжает работать на нагнетание (законы гидродинамики сплошных сред никто не отменял), но определяющим в движении полимера в экструдере стала «транспортирующая, толкающая способность» зоны загрузки, в 3-5 раз превышающая напорную производительность зоны дозирования. Американские исследователи долгое время игнорировали очевидные успехи западногерманских специалистов, сосредоточив все свое внимание исключительно на проблеме плавления материала в витках шнека.
Первые экструдеры, снабженные рифленой втулкой (ТПМ 63; ТПМ 90; ТПМ 150 и ТПМ 200) фирмы «Тиссен Пластик Машинен» появились в СССР с закупкой оборудования для Казанского трубного завода(1980-е гг.) и поражали своей невиданно высокой производительностью.

Выписка из : "Анализ работы современного одношнекового экструдера" ,- Наталья Готовко, Климовский трубный завод, Владимир Швабауэр, НТЦ «Пластик»

Вероятно уважаемый Новичёк имел ввиду ,что именно на агломерате прирост подачи будет сравнительно не большим и основной + канавки это отвод воздуха .При работе на грануле да производительность повыситься и будет зависеть отчасти от размера и свойст гранулы ,но с агломератом ,благодаря его низкой насыпной плотности получается подобие голодной загрузки и производительность будет зависеть от насосной способности дозирования так как высокого давления в загрузке получить не удасться. В соседней теме говорится что реально повысить производительность в два раза при помощи канавок ,но шнек должен иметь большую способность к плавлению ... и применение канавок без учитывания шнека может закончится не очень хорошо .

Sipin писал(а):

Добрый день. Извините, может я чего то не понял, но все источники подтверждают, да и в теории ясно, что продольное рифление или винтовая нарезка в зоне загрузки значительно увеличивают производительность зоны загрузки.

С середины 70-х годов прошлого века в Германии начались интенсивные исследования и массовые выпуски экструдеров с продольным рифлением цилиндра в зоне загрузки. Это было своего рода революцией на почти полувековом пути развития теории и практики экструзионного процесса. С применением в зоне загрузки рифленых охлаждаемых втулок принцип работы экструдера резко изменился. Винт шнека, конечно же, продолжает работать на нагнетание (законы гидродинамики сплошных сред никто не отменял), но определяющим в движении полимера в экструдере стала «транспортирующая, толкающая способность» зоны загрузки, в 3-5 раз превышающая напорную производительность зоны дозирования. Американские исследователи долгое время игнорировали очевидные успехи западногерманских специалистов, сосредоточив все свое внимание исключительно на проблеме плавления материала в витках шнека.
Первые экструдеры, снабженные рифленой втулкой (ТПМ 63; ТПМ 90; ТПМ 150 и ТПМ 200) фирмы «Тиссен Пластик Машинен» появились в СССР с закупкой оборудования для Казанского трубного завода(1980-е гг.) и поражали своей невиданно высокой производительностью.

Выписка из : "Анализ работы современного одношнекового экструдера" ,- Наталья Готовко, Климовский трубный завод, Владимир Швабауэр, НТЦ «Пластик»

ИМХО. Одношнек. Его производительность напрямую зависит от числа оборотов шнека. Он плавит материал за счёт гидравлического сопротивления инструмента. И обязательной перетечки полимера через зазор. Перетечка строго дозирована рабочим зазором машины и оптимальной температурой переработки.
Здорово поиграть объёмами витка шнека в зоне дозирования не получится. Он определён производительность машины. Полимер в жидкой фазе мало или почти не сжимаем и стремится противотоком сдвинуть границу начала расплава ( или герметизации зазора) ближе к загрузке. Раскрутить шнек до бОльших скоростей - тоже не айс.... Перетечки внутри станут больше.
Возникает вероятности запечатать воздух внутри витка. Занять часть объема витков таким сжатым как бы "полимерно-воздушным" пузырём. плотность, которого ниже плотности полимера. От этого потерять в транспортной производительности шнека.
Поднять производительность увеличить объём витков зоны загрузки. Но и здесь нас ждут ограничения. Увеличить объём нам не даст минимально возможный диаметр тела шнека по запасу крутящего момента...
Получается - обороты подняли, шнек довели в загрузке до минимального диаметра на момент кручение. Но воздух через обычный оптимальный зазор новой машины " шнек-цилиндр" уходит ещё плохо. Нужно ему помочь. Ставим канавки. До оптимальной длины от загрузки вглубь машины
Канавки продольные. Размер канавки меньше размера гранулы. Шнек проталкивает её по канавке. Но всё равно есть вероятность, что ошибка оператора и можно "зачавкать" расплавом здесь. Тогда для гарантии - воду сюда. Либо снаружи на трубе охладитель. либо под втулку подаём воду... Благо давление материала здесь -нуль.
Ещё раз, это ИМХО.

Добавлю. Во многих источниках встречал - методику оценки состояния материала внутри машины. Опытную машину гасят на рабочих оборотах оптимальной производительности. А потом либо откатываю шнек либо вдоль половинят цилиндр. Задача оценить состояние полимера по внешнему виду и фактической плотности по длине шнека..... Когда то в 70-х это было открытие. сейчас это уже само-собой.
Всё уже придумано, до нас!

Тоже имхо . Воздух находится во всём объеме витка ,гранулы ( если можно так сказать) уплотняются в пробку по спирали во всём объеме витка и воздух выходит обратно в бункер так же по спирали ,только в противоположном направлении .Тоесть нет причин которые направят воздух к поверхности цилиндра или шнека и следовательно канавки цилиндра или пропилы гребня ( ни разу такой картинки не видел) будут способствовать отводу воздуха ,но очень слабо ( если не рассматривать канавки как механизм увеличения коэффициента трения цилиндра и вытекающее из этого большую скорость формирования пробки и большее давление в зоне загрузки) .

Производительность с канавками будет выше .Например при смене материала на экструдере без канавок видимое визуально изменение производительности наступает когда новый материал добрался до дозирования ,если же цилиндр с канавками ,то изменение производительности наступает при заполнении новым материалом зоны загрузки . Тоесть канавки могут негативно сказатся на стабильности подачи если сырьё не однородно ,а производительность можно ведь повысить питателем .Может косячу ,не работал на агломерате и параллельных цилиндру канавках .