Форум о полимерах ПластЭксперт

Доброй ночи, как всегда - тема избита но вопросы все равно есть... Пытаюсь наполнить смесь и выйти на 100 м.ч. мела. Мел природный тонкодиспесный либо крейдер либо руслайм.
- Первое с чем столкнулся, сильно увеличелось время замеса - нормально ли это или же нужно городить доп лопатки?
- Второе - поидею нужно увеличивать и кол-во химии (либо сохранить рецепт но увеличить его кол-во к примеру с 4.4 м.ч до 5.2 или менять рецепт?
- Третье, при работе на экструдере на таком замесе, возникает проблема налипания на дозаторе что постоянно снижает вес изделия, нужно ли остужать цилиндр дозатора (обматать медной трубкой и пустить холодную воду)? Мне кажется мел еще сильнее начнет налипать и нарастать.
Ну и канечно подвисание в бункере, но с этим легко найти выход, либо всеми любимый ворошитель, либо устраивать микро взрым через каждые 5-15 секунд.

Толи господа не хотят делится, толи по выходным никто не заглядывает на форум

Выходные подходят к концу. Можно перед работой и потренироваться.

samami666 писал(а):Доброй ночи, как всегда - тема избита но вопросы все равно есть... Пытаюсь наполнить смесь и выйти на 100 м.ч. мела. Мел природный тонкодиспесный либо крейдер либо руслайм.
- Первое с чем столкнулся, сильно увеличелось время замеса - нормально ли это или же нужно городить доп лопатки?
- Второе - поидею нужно увеличивать и кол-во химии (либо сохранить рецепт но увеличить его кол-во к примеру с 4.4 м.ч до 5.2 или менять рецепт?
- Третье, при работе на экструдере на таком замесе, возникает проблема налипания на дозаторе что постоянно снижает вес изделия, нужно ли остужать цилиндр дозатора (обматать медной трубкой и пустить холодную воду)? Мне кажется мел еще сильнее начнет налипать и нарастать.
Ну и канечно подвисание в бункере, но с этим легко найти выход, либо всеми любимый ворошитель, либо устраивать микро взрым через каждые 5-15 секунд.

Немножко вопросов.
-Что у Вас за изделие?
-С каким наполнением работаете сейчас?
-На этом наполнении какой имеете вес пог. метра? Расчётный и фактический. Это когда всю отправленную на экструдер смесь за месяц поделить на фактический пробег линии....
-Какова среднемесячная скорость экструзии этого изделия?
-Каково время в часах работы линии от момента чистки инструмента до следующей остановки. И причина остановки?
-Сколько брака за этот период дает вам эта привычная переработка?
-Сколько у вас линий? Сколько часов в месяц фактически работают ваши линии?
-Чьи у вас производственные площади? Свои или аренда?
-Сколько стоит час работы машины?

Вы максимально выбрали все возможности своего производства?
Вообще то, ответы на эти вопросы нужны скорее вам....

Поэтому. Хотелось бы понять цель работ по поднятию мела в рецепте!
Что бы перейти к вашим правильным вопросам....

Уважаемые Новичек!
Отвечу на все вопросы, т.к. они правельные...
К сожалению сказать что за изделие не могу, т.к очень избито оно,и опасоюсь "лишних ушей" но скажу что изделие довольно сложное в конфигурации и весит 160 гр/м.п. и фактический и теоритический.
скорость 3,5 м в минуту
Остановки только 1 раз в неделю из-за выходного воскресенья
Рвется изделие мало в среднем раз в сутки максимум два, смог откатать режимы так что машинисты сдают по 2500метров в смену, тоесть максимальная переработка.
линий четыре, пашут все в среднем 4 суток в неделю
Площади все свои.
По поводу стоимости часа работы, то я считаю немного по другому, я все свожу на метр готового изделия + брак с его переработкой.
И работаем сейчас на 60 долях мела... НООО еще раз скажу, изделие настоль избито что нужна конкурентно способная цена и думую перейти на 100 м.ч. но столкнулся с рядям проблем, так что жду ваших советов и вопросов...

Набрался смелости.
Немного посчитал....
Вы используете всего 1380-1400 часов машинного времени ..
примерный выпуск 320-325 км погонажа в месяц
перерабатываете 50-52 тонны в месяц.

Потенциально ваше производство может работать не менее 2600 часов в месяц.
ожидаемый выпуск 540-550 км погонажа в месяц
переработка составит около 87 тонн в месяц...
Но. Возможно вы ограничены емкостью рынка. И такой объем реализовать сложно....

- Первое с чем столкнулся, сильно увеличелось время замеса - нормально ли это или же нужно городить доп лопатки?
По идее не должно. оцените степень износа лопаток. попробуйте поэтапный вввод добавок в смеситель. какой стороной -острой ил тупой лопатка идёт в материал? как устроена лопатка отбойника?
- Второе - поидею нужно увеличивать и кол-во химии (либо сохранить рецепт но увеличить его кол-во к примеру с 4.4 м.ч до 5.2 или менять рецепт?
Желательно заменить модификатор перерабатываемости на " более длинный". Усилить термостабильность смеси. Силы трения материала из-за мела в головке вырастут. Это потребует поднять высокотемпературные смазки. Но. химия это не ещё не всё! С высоким мелом "точка каплеобразования" поползёт в сторону головки... это значит не хватит оставшейся длины шнека на хорошо промешать смесь... возможно потребуется установить сетку в зазор адаптер-головка. Добавлю. ИМХО. для этого наполнения нужно использовать машинку конику с трехзаходными шнеками. Параллельная с двухзаходными шнеками для такой задачи мало пригодна. .
- Третье, при работе на экструдере на таком замесе, возникает проблема налипания на дозаторе что постоянно снижает вес изделия, нужно ли остужать цилиндр дозатора (обматать медной трубкой и пустить холодную воду)? Мне кажется мел еще сильнее начнет налипать и нарастать.
Налипание на дозаторе - возможно смесь сильно пересмазана легкоплавкими смазками. Или имеет высокую температуру- например, сразу грузанули в машину после второй ступени. Дайте смеси отстоятся - 12-24 часа. Тем более изделие тяните- обрывов на выстоянной смеси будет меньше...
Ну и канечно подвисание в бункере, но с этим легко найти выход, либо всеми любимый ворошитель, либо устраивать микро взрым через каждые 5-15 секунд
У любой смеси есть т.н. показатель угла само ссыпания. У смеси с высоким мелом он другой. Лечиться от свода в бункере можно:
- сделать угол конуса бункера меньше
-установить ворошилку. ИМХО На мой взгляд - самое простое....

Да вы правы, проблема в сбыте, большая конкурентность, нужно двигаться в цене!
Сегодня посматрел с утра бак на смесителе - лопатка с низу стала острая как бритва, лопатки выше стали тоже острее, нужно все притуплять и наращивать...
Так и все таки дозатор должен охлаждаться или нет? НУ скажем принудительно... Просто у нас дозатор нагревается от работы нагревателей основного цилиндра.
Да смазки легкоплавные есть, но без них тоже не могу, благодаря им получаемся то качество поверхности профиля которое очень нужно, так скажем фишка продукции))) Да и мел, сам по себе сильно обработан восками и Ст.Са Кстате, всегда работали на Руслайме, и решил попробывать Крейдер, многие вопросы пропали сами, например таже сыпучесть улучшилась в разы.
У меня есть идея сдалать в бункере отверстие, вставить штуцер и сделать схемку, подвести сжатый воздух и каждые 5 секунд подавать его, тем самым уйти от подвисания.

Сегодня посматрел с утра бак на смесителе - лопатка с низу стала острая как бритва, лопатки выше стали тоже острее, нужно все притуплять и наращивать...
нормальное время смешивания 12-15 минут. температура сброса 115-120*С. если время больше - лопатки пора менять!
Так и все таки дозатор должен охлаждаться или нет? НУ скажем принудительно... Просто у нас дозатор нагревается от работы нагревателей основного цилиндра.
как правило колодец дозатора имеет рубашку охлаждения. Это для того. что бы компоненты смеси не налипали на стенки. а потом "сувенирами" не валилась в шнеки машины...
Да смазки легкоплавные есть, но без них тоже не могу, благодаря им получаемся то качество поверхности профиля которое очень нужно, так скажем фишка продукции))) Да и мел, сам по себе сильно обработан восками и Ст.Са Кстате, всегда работали на Руслайме, и решил попробывать Крейдер, многие вопросы пропали сами, например таже сыпучесть улучшилась в разы.
Смазки смазкам рознь. за глянец вагонки отвечает смазки с иемпературой плавления более 100*С. А вот за вероятность налипания - смазки у которых Т*С ниже 100*С.
У меня есть идея сдалать в бункере отверстие, вставить штуцер и сделать схемку, подвести сжатый воздух и каждые 5 секунд подавать его, тем самым уйти от подвисания.
Возможно.... Куда только потом этот объём воздуха рванёт? Через шнек дозатора или из под крышки - фонтаном в цех?
Какое давление будете использовать? И гарантировано удалите из воздуха конденсат!

Вода не нужна, на дозаторе нарастет определенный объем смеси и все стабилизируется. На бункер лучше установить пневматический ударник с возможностью регулировки паузы между ударами.

Maks42 писал(а):Вода не нужна, на дозаторе нарастет определенный объем смеси и все стабилизируется.

Не соглашусь. Дозатор будет наростать - заполнение шнеков уменьшаться - нагрузка\давление падать - от ударника на бункере в определенный момент смесь будет обрушаться - резкий скачок нагрузки - никакой стабильности. По ударнику - согласен полностью.

"Налипание на дозаторе - возможно смесь сильно пересмазана легкоплавкими смазками. Или имеет высокую температуру- например, сразу грузанули в машину после второй ступени. Дайте смеси отстоятся - 12-24 часа. Тем более изделие тяните- обрывов на выстоянной смеси будет меньше."

Согласен, но при наполнении 100 на 100 и при отстое 24 часа будет такое сводообразование, что ни ворошитель, ни пневмоударник могут не помочь.... Можно будет наоборот получить нежелательные "плюхи".. Мне приходилось работать с большим наполнением - самое лучшее это работа через грануляцию высоконаполненной композиции, тогда хоть 200 мела на 100 ПВХ, но тогда лучше без отстоя - из горячего минуя холодный в экструдер. А уж с гранулой что хитите, то и делайте - как-то так....

Irkutyanin писал(а): .... при наполнении 100 на 100 и при отстое 24 часа будет такое сводообразование, что ни ворошитель, ни пневмоударник могут не помочь....
Можно будет наоборот получить нежелательные "плюхи".. Мне приходилось работать с большим наполнением - самое лучшее это работа через грануляцию высоконаполненной композиции, тогда хоть 200 мела на 100 ПВХ, но тогда лучше без отстоя - из горячего минуя холодный в экструдер. А уж с гранулой что хитите, то и делайте - как-то так....

Есть предприятие в Сибири. Работает на наполнении 100 в.ч. Выдерживает смесь в цеху в бэгах. От 12 до 24 часов. Проблемы с подвисанием есть.
Отчасти они решаются горизонтальной ворошилкой. Что сплошь и рядом киты начали делать на свои машины. А операторы уже "набили руку". Дополнительно контролируют этот вопрос.
Решение любой задачи. Надёжность работы этого решения стоит денег. Можно решить железом, можно человеком.
На данном предприятии. Руководству удалось создать мотивацию, что проблем от ч.фактора с переработкой стало значительно меньше.

ИМХО. Подача смеси из первой ступени в экструдер при наполнении от 130 и выше - необходимое решение. И не по причине возможного зависания остывшей смеси в бункер. А потому, что у экструдера просто не хватит мощности нагревателей первых зон и времени прохода смеси. Для того, чтобы нагреть такое кол-во мела до температур плавления ПВХ.

Polli_mer писал(а):

Maks42 писал(а):Вода не нужна, на дозаторе нарастет определенный объем смеси и все стабилизируется.

Не соглашусь. Дозатор будет наростать - заполнение шнеков уменьшаться - нагрузка\давление падать - от ударника на бункере в определенный момент смесь будет обрушаться - резкий скачок нагрузки - никакой стабильности.

Тогда надо ставить самостряхивающийся шнек, а лучше двухшнековый дозатор с самоочищающимися шнеками.

новичёк писал(а):

Irkutyanin писал(а): .... Есть предприятие в Сибири. Работает на наполнении 100 в.ч. Выдерживает смесь в цеху в бэгах. От 12 до 24 часов. Проблемы с подвисанием есть.
Отчасти они решаются горизонтальной ворошилкой. Что сплошь и рядом киты начали делать на свои машины. А операторы уже "набили руку". Дополнительно контролируют этот вопрос.
Решение любой задачи. Надёжность работы этого решения стоит денег. Можно решить железом, можно человеком.
На данном предприятии. Руководству удалось создать мотивацию, что проблем от ч.фактора с переработкой стало значительно меньше.

ИМХО. Подача смеси из первой ступени в экструдер при наполнении от 130 и выше - необходимое решение. И не по причине возможного зависания остывшей смеси в бункер. А потому, что у экструдера просто не хватит мощности нагревателей первых зон и времени прохода смеси. Для того, чтобы нагреть такое кол-во мела до температур плавления ПВХ.

Ворошилка это замечательно - но у меня по весне (на китайцах кстати) при работающих ворошителях пару раз сырье "стояло" по стенкам бункера как стойкий оловянный солдатик, а ворошители молотили воздух НУ а что касается того что у экструдера не хватит мощности нагревателей - то как говорится не нагревателями едиными, а еще и трением...так что не соглашусь с вами коллега, первая проблема это сводообразование из-за очень высокой насыпной плотности и слеживаемости высоконаполненной композиции.....все остальное вторично

Двухшнековая машина трет материал только в "С"-образном зазоре. Позже начнутся перетечки в зазоре шнек- цилиндр.
Поэтому подвод тепла в материал начинается только тогда, когда размер агломерата станет больше размера этого "С"-зазора.
Но для того чтобы смесь слиплась в комок нужен нагрев.
Конечно такой процесс в машине начнётся по любому .
Но это будет слишком близко к головке...
Длины шнека не хватит на то чтобы хорошо промешать.
На выходе скорее всего получим "стекло". Уронили с "высоты пейджера" на пол и он рассыпался "в стекло".

новичёк писал(а): - Второе - поидею нужно увеличивать и кол-во химии (либо сохранить рецепт но увеличить его кол-во к примеру с 4.4 м.ч до 5.2 или менять рецепт?
Желательно заменить модификатор перерабатываемости на " более длинный". Усилить термостабильность смеси. Силы трения материала из-за мела в головке вырастут. Это потребует поднять высокотемпературные смазки. Но. химия это не ещё не всё! С высоким мелом "точка каплеобразования" поползёт в сторону головки... это значит не хватит оставшейся длины шнека на хорошо промешать смесь... возможно потребуется установить сетку в зазор адаптер-головка.

Увеличили количество наполнителя в рецептуре до 60 мч. Изделие - стеновая панель. Увеличилось количество резов перегородок на панели. Опорные решетки в зазор адаптер-головка установить не можем, в виду их отсутствия для оснасток. Может ли являться причиной частых резов перегородок - большие силы трения материала из-за мела в головке (образование дополнительных агломератов в головке)? С помощью какой смазки можно снизить силы трения материала в головке?
PS. Готовую смесь просеивали через сито с диаметром ячейки 0,4 мм (на вибросите используем сетку 0,5 мм). Агломераты, которые остаются на сите после просева, расплавляются при помещении их на нагретую фильеру на 3-5 мин. Экструдера параллельные 2-х заходные.

В дегазации все нормально?

В дегазации плотный жгут с рваными краями

пробовал увеличивать температуры по цилиндру до дегазации. панель желтеет.

пробовал увеличивать температуры по цилиндру до дегазации. панель желтеет

больше мела - выше температуры.
цвет корректировать "рецептом".
ну и смотреть на себестоимость :)

Может быть дело в качестве мела, проверьте мел на остаток после просева на сите.

Я бы советовал поставить сетки в адаптер. На параллельных при наполнении просто НЕОБХОДИМО! Какое давление на фильере?

Сеток нет в наличии на данные оснастки. Давление расплава 200-210 бар. Дмитрий у вас какое давление расплава?

Ну нет в наличии и фиг с ним. Почему нельзя сделать? Выточить шайбу, просверлить отверстия, озенковать - ВСЁ! Нужно создать противодавление для материала, плюс потоки станут более равномерными, переработка улучшится. Если это банальное комкование - должно помочь. Давление сильно не поднимется, в твоем случае не более 250, зато замки пойдут лучше)))

Maks42 писал(а):Может быть дело в качестве мела, проверьте мел на остаток после просева на сите.

Проверить мел на остаток после просева - это проверить на количество примесей нерастворимых в соляной кислоте?

kiron писал(а):

пробовал увеличивать температуры по цилиндру до дегазации. панель желтеет

больше мела - выше температуры.
цвет корректировать "рецептом".
ну и смотреть на себестоимость :)

А есть ли смысл выше температуры поднимать, если пластикация в норме (в дегазации плотный жгут с рваными краями)? Чтобы увеличить температуру переработки (для полного расплавления карбоната кальция, без термической деструкции ПВХ) как минимум придется увеличить содержание комплексного стабилизатора в рецептуре, что в свою очередь приведет к худшей пластикации материала.

Норма - понятие относительное.
Для переработки смесей с повышенным содержанием мела предпочтительнее (из моего опыта, ограниченного в области панелей) расплав в виде ленты с ровными краями.
Вы совершенно правы, предполагая необходимость увеличения стабилизатора. Но необходимость увеличения дозировки должна быть наглядна.
А если уже имеющегося в составе стабилизатора достаточно, а возникшее "пожелтение" можно дешево компенсировать?
"Задрать" температуры на нескольких зонах цилиндра несложно, быстро и не затратно. Получите информацию о поведении вашего сырья, на основании которой можно двигаться дальше.

cyrex писал(а):А есть ли смысл выше температуры поднимать, если пластикация в норме (в дегазации плотный жгут с рваными краями)? Чтобы увеличить температуру переработки (для полного расплавления карбоната кальция, без термической деструкции ПВХ) как минимум придется увеличить содержание комплексного стабилизатора в рецептуре, что в свою очередь приведет к худшей пластикации материала.

Коллеги. Расплавить мел (карбонат кальция) в нашей технологии не возможно. Это минерал.
И увеличение термостабилизатора в рецепте с большим мелом обусловлено ИМХО двумя причинами.
- для того чтобы полимер в системе начал плавится. Все вещества в системе нужно нагреть. А нагревается мел дольше чем полимер. Поэтому чем больше в рецепте мела - тем больше нужно времени или температуры для прогрева полимера.
- в двухшнековой машине важнейший фактор проработки материала и достижения оптимального расплава - продавливание материала в С-образном зазоре шнеков. С высоким мелом полимеру в этом зазоре становится "тесно". Его протирает не только между стенками витков шнеков, но и между частицами мела. Мела больше - зазоров между его частицами меньше... Трение выше -разогрев больше. Термодеструкция полимера тут как тут.

Поэтому.
для первой части этого "марлизонского балета" -обеспечиваем максимальный съём тепла со стенок цилиндра в зоне от загрузки до дегазатора
для второй части этого же балета - материал от разложения защищаем не только стабилизатором. но и пытаемся управлять силами трения в С-образном зазоре...

для первой части этого "марлизонского балета" -обеспечиваем максимальный съём тепла со стенок цилиндра в зоне от загрузки до дегазатора
для второй части этого же балета - материал от разложения защищаем не только стабилизатором. но и пытаемся управлять силами трения в С-образном зазоре...

другими словами: греем цилиндр и увеличиваем/корректируем смазки? правильно?

kiron писал(а):
другими словами: греем цилиндр и увеличиваем/корректируем смазки? правильно?

Да.
Но уточню.ИМХО
Греем цилиндр до дегазатора. Обеспечиваем условия полного заполнения витков шнеков порошком смеси
Корректирует те смазки,что работают в смеси после дегазатора.

новичёк писал(а):
Коллеги. Расплавить мел (карбонат кальция) в нашей технологии не возможно. Это минерал.
И увеличение термостабилизатора в рецепте с большим мелом обусловлено ИМХО двумя причинами.
- для того чтобы полимер в системе начал плавится. Все вещества в системе нужно нагреть. А нагревается мел дольше чем полимер. Поэтому чем больше в рецепте мела - тем больше нужно времени или температуры для прогрева полимера.
- в двухшнековой машине важнейший фактор проработки материала и достижения оптимального расплава - продавливание материала в С-образном зазоре шнеков. С высоким мелом полимеру в этом зазоре становится "тесно". Его протирает не только между стенками витков шнеков, но и между частицами мела. Мела больше - зазоров между его частицами меньше... Трение выше -разогрев больше. Термодеструкция полимера тут как тут.

Поэтому.
для первой части этого "марлизонского балета" -обеспечиваем максимальный съём тепла со стенок цилиндра в зоне от загрузки до дегазатора
для второй части этого же балета - материал от разложения защищаем не только стабилизатором. но и пытаемся управлять силами трения в С-образном зазоре...

Позволю себе немного возразить коллега. На мой взгляд дело не в том что мел "дольше нагревается" Дело как раз в том, что наретый мел не плавится, остается в том же агрегатном состоянии. Полимер же меняет свое агрегатное состояние и гораздо лучше переносит тепло от стенок цилиндра (если так можно выразиться) в глубину композиции от частицы к частице, шнеки в свою очередь этому способствуют (снимая со стенок, сдвигая вперед и перетирая между собой) Но с большим содержанием мела частиц полимера прилегающих к стенкам цилиндра значительно меньше (это естественно, ведь частей полимера в композиции тоже меньше) соответсвенно плавиться на стенках цилинра (особенно на первых двух зонах) будет гораздо меньше частиц, теплоперенос станет хуже плюс дополнительный мел заберет на себя часть тепла от уже расплавленных частиц и облепит такие частицы полимера, что в свою очередь затруднит дальнейшее плавление такой частицы. На мой взгляд именно этими причинами объясняется тот факт, что в дегазаторе при высоком наполнении и при малом содержании легкоплавких смазок, мы редко можем наблюдать классическую картину, и именно поэтому мы вынуждены поднимать температуру на первых зонах экструдера. Возможно я ошибаюсь, но мне представляется, что проблему можно решить без увеличения термостабилизатора. Достаточно сбалансировать композицию по смазкам ну и естественно добавить модификатор перерабатываемости.