Форум о полимерах ПластЭксперт

Доброе время суток. Достался мне однажды разобраный тпа куаси 170\55 ,после доработки редуктора установки эл.двигателя и частотника получился экструдр (я так думаю). Одновременно с этим была изготовлена фильера,калибратор и тянущее для производства пе трубы 10мм. Сам я работал до этого только с тпа но с появлением потребности на эту трубу решил вникнуть и заняться экструзией. Вообщем проблема моя в том ,что расплав из фильеры поступает не равномерно волнами то меньше то больше с одинаковой зависимостью при чем прибл. за 10 мин. успевает достигнуть от min до max

Установите перфорированную шайбу в адаптер, устраните колебания подачи сырья и вращения шнека.
Какой диаметр шнека, что за сырье?

Шнек d40,1:25 сырьё вторичка ПЕ гранула (капельная лента) ,Первая зона загрузки 160 градусов (всего 3 на экструдере) может много и из-за этого не создаётся должного подпора.

Попробуйте на первичке типа 158 или 108, температуры 160-180-200.

шнек короткий, температуры нужно выше градусов на 10-15, и не гнаться за производительностью, насчет шайбы согласен

А после шайбы, перед головкой, не плохо поставить адаптер, с уменьшенным диаметром в центре

В последнее время редко что рекомендую но в Вашем случае очень однозначно "гуляние" зоны плавления. Несколько основных причин: Высокая степень сжатия, скорее всего конического шнека. Неадекватная или не фактическая температура по зонам, т.е. зона плавления слишком близко к зоне загрузке, сдвиньте её от бункера. Желательно охлаждение в области подачи сырья. И наиболее вероятно слишком большой зазор между шнеком и гильзой. Естественно я согласен при этом не стоит гнаться за производительностью, да и на счёт повышения температуры,кроме зоны загрузки согласен. Не мешает знать и дельту температур по каждой зоне. Это основное. Удачи!

Да кстати наверняка отсутствуют направляющие линейные пазы в зоне загрузки, на ТПА нет этих проблем, там всё компенсирует давление подпора и ту же степень сжатия и окно загрузки. У "свободной" экструзии несколько иная "психология". Проверяйте все причины при Ваших 10 минутах возможна одна или несколько причин. С уважением, Сергей.

Мне довелось работать на экструдере, который в прошлой жизни был ДЕ 3330.
И в нашем случае были проблемы с пульсацией расплава.
Вот что мы сделали, что бы избавиться:
1. Увеличили расстояние от торпеды шнека до фильеры (заказали коническую голову). Таким образом получили "буфер" в котором гасилась пульсация, возникающая из-за неравномерного захвата сырья.
2. Сняли со шнека поршневое кольцо. Оно при экструзии оказалось лишнем препятствием.
3. Установили на голове точный регулятор температуры.
И еще, отключили нагреватели на зоне сжатия. Получилось, что грелись только 1-я, 3-я зоны и голова.
Пульсация, конечно, не исчезла в принципе, НО была сведена до допустимого минимума.

Большое всем спасибо кто откликнулся , с того дня сделал следующее-
-Охлаждение зоны загрузки
-Установка пид-регуляторов
-Удалил поршень с конца шнека
Но все равно не втакой мере но осталось не спокойное истичение. Работать можно но........
И вот если позволите обращаюсь к вам с вопросом(да и не с одним)
-Моя самостоятельно изготовленная фильера стала вызывать у меня сомнения. Какова должна быть длина выходной части по соотношению к диаметру трубки (у меня 1:6 диаметр 10мм а длина выходной 60мм)
-А так же соотношение диаметра выхода к диаметру входа в калибр( я сделал 1:1 и это как по мне лишило возможности играть с толщиной изделия)
-И если можно то какой должен быть зазор между знаком и выходной нар.части
-
Хочу переделать выходную расточить до 20мм а знак изготовить новый 16мм сегодня диам выходн10мм а диам знака 6мм,(да и с длиной выходной надо как по мне оприделиться кажется что длины много и только сопротивление на выходе) ,думаю делать 10мм*6мм ,12мм*8мм ,16мм*12мм и 16мм*13мм

Заранее благодарю, всем бльшое спасибо

Да вот по поводу перфорированной шайбы забыл спросить каким диаметром перфорировать и какой толщины должна быть

Перфорировать диаметром 4 мм (2-6 мм) с зенкованием, толщина должна обеспечивать отсутствие продавливания расплавом (5-10 мм).

Берите толщину 20 мм, не прогадаете