плинтуса ПВХ

Сообщение

#31 Сообщение **alexs** » 05 мар 2009, 13:26

что Вы понимаете под понятием недоплав-переплав???
двухшнековая машина какая?
геометрия шнеков под ПВХ?
композиция в каких объёмах поставляется?
готовите сами или покупная?
на этой машине другой инструмент работал?
сравнивали нагрузку на привод при нормальной и не нормальной работе?
давление в адаптере меряете?
по вашему описанию похоже на сырьё
пробовали менять при проблемах один мешок на другой?
дозатор нормально работает?

#32 Сообщение **Serg M** » 05 мар 2009, 18:43

По разному: от порошка до полного расплава, шнеки заполнены на 80-100%. Экструдер Bausano MD66/19.

#33 Сообщение **Serg M** » 05 мар 2009, 18:49

Композиция собственного изготовления. пробовали ставить другой инструмент картина таже. Нагрузка на привод особо не меняется, ну если только не увеличиваеш обороты дозатора.

#34 Сообщение **alexs** » 06 мар 2009, 12:31

странно
при изменении картины с полного порошка до полного расплава нагрузка на привод должна меняться по крайней мере процентов на 7-10 где то
у вас выгрузка в беги или транспорт от силоса до экструдера??
частотник на главприводе тоже нормально работает?
в момент появления порошка пробовали увеличить дозу материала до состояния поднятия в колодцах дегазации ?
в каких пределах держит управление температуру по зонам?

#35 Сообщение **kiron** » 10 мар 2009, 09:14

По разному: от порошка до полного расплава, шнеки заполнены на 80-100%. Экструдер Bausano MD66/19.

несколько вопросов:
экструдер у вас новый?
система охлаждения цилиндра жидкостная?
если ответы 1.нет 2.да то много зависит от режимов переработки. у нас два десятилетних bausano, опыт богатый.

#36 Сообщение **Serg M** » 10 мар 2009, 16:26

На смесителе выгрузка в Биг. Экструдер новый Bausano. Охлаждение цилиндра воздушное. Режим по температурам 175-180-18-190, адаптер 175, фильера 185-192.

#37 Сообщение **Serg M** » 10 мар 2009, 16:30

Подскажите, может на нестабильность влиять охлаждение шнеков. Пробовали устанавливать температуры от 70 до 120 оС

#38 Сообщение **kiron** » 11 мар 2009, 05:43

по температурам у вас ничего криминального (18 - это опечатка?).
температуру шнеков техник с Bausano не рекомендовал опускань ниже 90. (у нас md 88-19 как с жидкостным охлаждением цилиндра так и с воздушным)
мы отмечали, что с увеличением производительности этих экструдеров (при больших значениях оборотов шнеков), почти всегда происходит резкий переход от "недоплава к переплаву". При этом значения "ампеража" как либо значительно не изменяются, падает значение ton. Иногда возникают перегревы отдельных зон цилиндра.
судя по вашей фразе:

Нагрузка на привод особо не меняется, ну если только не увеличиваеш обороты дозатора.

в зоне загрузки у вас шнеки заполнены не на 100% (на bausano туда сложно заглянуть, так?) Возможно, проблемы связаны с этим фактом.
попробуйте следующее:
после запуска экструдера установите значение оборотов шнеков не более 1/3 от макстимального значения.
дозатором добейтесь создания столба сырья над шнеками (сырье надо увидеть в смотровом "окошке")
добейтесь того, что бы состояние материала в дегазации стало "творог". для чего может понадобиться корректировка температур (у нас первая зона изменяется от 145 до 185, зона перед дегазацией 160 - 180)
при всем при этом надо избежать чрезмерных давлений, нагрузок на опорный подшипник и "ампеража" привода.
занятие это не на один час и не всегда одобряемо начальством :)
если все это удасться осуществить, то вы получите стабильный режим производства, при котором небольшие колебания свойств смеси (а я верю, что смесь отличается у каждого аппаратчика при ручном дозировании компонентов :) ) не будут играть значительной роли. Иначе, вашим операторам придется постоянно корректировать режимы (обороты, температуры) с целью поддержания каких либо параметров процесса (например, ампераж строго 53, давление 200-210 и т.д. )

#39 Сообщение **alexs** » 11 мар 2009, 18:06

при поднятии производительности с внутренним темперированием шнеков влияние на режим переработки материала (зоны до дегазации) имеет место и при этом у меня возникала необходимость понижать температуры на цилиндрах данный процесс иногда занимал до 2-3 часов и проводить его нужно плавно, чтоб не получить "гистерезисного резонанса" на машине(то, что похоже на недоплав-переплав по Вашему определению)
70 на температуре шнеков это круто! в общем производители рекомендовали мне от90 до 110
по наблюдениям при 110 уже начинается подлипание материала к внутренней поверхности витка шнека и как следствие через некоторый промежуток времени температурная деструкция материала и проблемы с качеством поверхности( точки, подрезание перегородок и тд)
процедура медленная и требует анализа через серию проб
по поводу заполненности шнеков полностью согласен с предыдущим постом и для машины и для материала это лучший вариант, если геометрия шнеков позволяет полностью загрузить горловину цилиндров

#40 Сообщение **Serg M** » 11 мар 2009, 22:10

Грузить машину пробовали, срабатывает блокировка дозатора по уровню, но шнеки заполняются максимум на 50%, попробовали отключить воду на охлаждении загрузочной зоны - результат: загрузка шнеков на 70%. Пробовали запереть сырье снизив температуру на адаптере - особого эффекта тоже не дает. Заполнив шнеки на низкой скорости и разогнав экструдер до робочей скорости опять таже картина 70%. Работал на двухшнековом конусном, куда все проще.

#41 Сообщение **Serg M** » 11 мар 2009, 22:14

75 на шнеках советовали итальянцы.

#42 Сообщение **alexs** » 12 мар 2009, 10:20

проверьте насыпную плотность материала возможно проблема в этом?
баузано у меня нет - в основном на краусах работаем не жалуемся - машины хорошие особенно 75/32
я так понял, что добиться выхода материала в колодцы дегазации не получается?
если это так, то проблема почти неразрешима из-за геометрии шнеков - где то в зоне 1-2-3 находится барьер и решение проблемы висит в области ускорения пластикации материала - изменение рецептуры
во втором случае скорее всего тоже прийдётся идти по пути изменения рецепта

#43 Сообщение **kiron** » 13 мар 2009, 07:11

согласен с alexs.
хочу сказать, что при ситуации, когда в зоне загрузки шнеков не видно из-за "кучи" материала, а в колодцах дегазации виден пересыпающийся порошок (да и того немного, материал почти не виден) нам помогло значительное увеличение температур зон загрузки цилиндра со снижением температур к адаптеру. (первые две зоны 215, последняя зона 195, адаптер 190). экструдер с L/D 32, сырье с 40 частями мела.

Разрешите добавить пару фраз.
Есть ли возможность оценить налипание порошка смеси на гребни шнеков в области загрузки?
Если на шнеках налипает порошок - это может стать препятствием к нормальному заполнению шнеков машины.
Решить эту проблему можно за счёт увеличения "низкотемпературных смазок"* в смеси. Таких как стеар. кислота и воска /парафины/.
А так же, выбором температуры шнеков под смесь.
У нас в переработке получилось от 80-85*С. При выходе из этого диапозона отмечается налипание смеси на гребни шнеков.
И ещё. Я бы порекомендовал "закрывать" дозатором шнеки машины - либо, когда чуть видно металл гребня
либо, чуть больше, до толщины, пока видно движение шнеков под слоем порошка.
При больший загрузки можно поймать "сводообразование"* в колодце, и, как следствие, потерю "ванны расплава"* в витках "гидрозамка"* шнеков.

*- терминология описания процессов и узлов оборудования сформировавшаяся на нашем производстве. :D

#45 Сообщение **alexs** » 13 мар 2009, 16:34

новичёк писал(а):оценить налипание порошка смеси на гребни шнеков в области загрузки?

НАЛИПАНИЕ оценить можно косвенно по параметру стабильности выхода готовой продукции за единицу времени - скорость экструзии
как правило время стабилизации температуры шнеков при запуске находится в пределах 30 минут после старта (иногда этот показатель достигает 2 часов
если после запуска в течении этого времени приходится корректировать скорость экструзии или обороты шнеков и дозатора , то с большой долей вероятности можно говорить, что в первой зоне и заили загрузке присутствует эффект налипания сырья
кроме снижения производительности оно приводит ещё к более негативным последствиям - подлипшее сырьё подвергнется температурной деструкции и на изделии получаются вкрапления сгоревшего сырья

#46 Сообщение **alexs** » 13 мар 2009, 16:35

новичёк писал(а):оценить налипание порошка смеси на гребни шнеков в области загрузки?

НАЛИПАНИЕ оценить можно косвенно по параметру стабильности выхода готовой продукции за единицу времени - скорость экструзии
как правило время стабилизации температуры шнеков при запуске находится в пределах 30 минут после старта (иногда этот показатель достигает 2 часов
если после запуска в течении этого времени приходится корректировать скорость экструзии или обороты шнеков и дозатора , то с большой долей вероятности можно говорить, что в первой зоне или загрузке присутствует эффект налипания сырья
кроме снижения производительности оно приводит ещё к более негативным последствиям - подлипшее сырьё подвергнется температурной деструкции и на изделии получаются вкрапления сгоревшего сырья

#47 Сообщение **KAN** » 15 мар 2009, 06:06

Добрый день!
Мы производим напольный плинтус из ПВХ. У нас проблема в нанесении текстурного рисунка «под дерево». Методы ламинации и термоперенос мы забраковали, и в настоящее время используем метод офсетной печати (его называют ещё ротационной тампопечатью). Всё хорошо, но рисунок на плинтус наносится не в плоскости, а по форме плинтуса, которая является довольно сложной. Приходится использовать очень мягкие ролики для переноса рисунка, сильно их задавливать к плинтусу, в следствии чего роликов хватает только на одну смену и в течении смены резкость переноса рисунка даже в течении одной смены сильно меняется в худшую сторону. Процесс абсолютно не поддаётся автоматизации и качество полностью зависит от мастерства оператора. И скорость в настоящее время составляет – не более 5,5 м/мин. Экструзионное оборудование допускает скорость -12 м/мин и мы вынуждены его использовать в «пол силы».
Я ищу поставщика оборудования, которое позволило бы решить описанную проблему. В интернете я нашел термин ГРЕЙНЕРЫ. С помощью этого оборудования китайцы умудряются в одну смену красить плинтуса от суточной выработки с десяти машин. Так работает завод компании ЦЕЗАРЬ в Гуанчжоу. О подобном европейском или российском оборудовании я не слышал. Не могу найти и китайского производителя. Не может же быть это оборудование в единственном экземпляре.
Я просто описал проблему, но каким образом её можно решить, я пока не знаю.
Кто сталкивался с подобными проблемами?

KAN писал(а): .... В интернете я нашел термин ГРЕЙНЕРЫ. С помощью этого оборудования китайцы умудряются в одну смену красить плинтуса от суточной выработки с десяти машин. Так работает завод компании ЦЕЗАРЬ в Гуанчжоу.
.... Не могу найти и китайского производителя. Не может же быть это оборудование в единственном экземпляре.
Я просто описал проблему, но каким образом её можно решить, я пока не знаю.

Если у Вас уже есть точный адрес завода в Китае.
То попробуйте связаться с фирмой "Балитех"в Москве.
Фирма поставляет оборудование для переработки полимеров из Китая.
Работает с рядом фирм там.
Возможно они помогут.
Обратитесь в этой компании к Марине Разиной и Виктору Ма /китаец/.

#49 Сообщение **alexs** » 16 мар 2009, 13:35

KAN писал(а):течении смены резкость переноса рисунка даже в течении одной смены сильно меняется в худшую сторону

вопросы:
синхронизирована ли скорость экструзии и машины покраски?
установлен ли блок промывки валов?
нормальные чистящие ножи используете?
чьи валы применяете?
1 смена для силиконового вала это очень мало
1 в неделю это куда ни шло
попробуйте вышедший из строя вал разрезать и посмотреть на предмет наличия воздушных пузырьков у поверхности
как правило большое их количество и приводит к нарушению переноса дизайна

#50 Сообщение **KAN** » 16 мар 2009, 18:16

Тянущее устройство синхронизировано с покраской.
Блок промывки валов установлен.
Ножи ракельные, нормальные.
Валы UV30, пробовали NBR25,30
В Балитех заявку послал.
Благодарю всех за отклики. Но не пойму, где всё-таки собака зарыта!

KAN писал(а):.... не пойму, где всё-таки собака зарыта!

Разрешите несколько общих предположений:
Коротенько так!

- Меняется ли в течении смены свойства красок?
Вязкость
Цвет из-за подсыхания краски в ванне.
После нанесения возможно она "растекается".
- Это происходит после долива в ванны свежей краски?
- Оцените вероятность "проскальзывание" профиля в тянущем приспособлении.
- Профиль может быть влажным.
- Попробуйте обдуть горячим воздухом профиль непосредственно перед покраской. :!:
- Возможно - обезжирить. :!:
- Возможно изменение прижима гусениц тянущего из-за колебаний давления воздуха во время остановки компрессора.
- Вообщем настройка давления воздуха в прижимных валах окрасочного станка - если это есть.
- Оцените наличие влаги - конденсата во влагоуловителях всего оборудования.
- Наличие масла в системе подмасливания рабочего воздуха в пневмоцилиндры.
- Свободу хода штоков всех пневмоцилиндров и их чистоту. :!:
- Время работы ракилей? Возможно пора менять.
- Чистоту малетных металлических валов / периодически их замачивают в растворителе или отдают на ультрозвуковую чистку/ - подробнее с этим к полиграфистам.
- Если работаете с УФО - красками процесс окраски не должен освещаться прямыми солнечными лучами- малетные валы быстро гибнут.

#52 Сообщение **alexs** » 17 мар 2009, 08:40

полностью согласен с предыдущим сообщением
если объём краски статичен и пополняется только доливом попробуйте систему циркуляции краски через промежуточный бак - этим уйдёте от 2 вещей:
1 стабилизируете вязкость
2 постоянное перемешивание краски не даст ей расслаиваться и цвет будет стабильнее
и 3 вы будете поддерживать стабильную зону смачивания вала

На ракеле есть полоса, как на лезвии, этой полосой надо к клеше или наоборот???

Малетные валы это клеше?

alexs писал(а):
новичёк писал(а):оценить налипание порошка смеси на гребни шнеков в области загрузки?
НАЛИПАНИЕ оценить можно косвенно по параметру стабильности выхода готовой продукции за единицу времени - скорость экструзии
как правило время стабилизации температуры шнеков при запуске находится в пределах 30 минут после старта (иногда этот показатель достигает 2 часов
если после запуска в течении этого времени приходится корректировать скорость экструзии или обороты шнеков и дозатора , то с большой долей вероятности можно говорить, что в первой зоне или загрузке присутствует эффект налипания сырья
кроме снижения производительности оно приводит ещё к более негативным последствиям - подлипшее сырьё подвергнется температурной деструкции и на изделии получаются вкрапления сгоревшего сырья

А дозатор проверить на предмет загрязнённости шнека не пробовали?

А что с материалом? В бункере не слеживается? Композицию сами делаете или покупаете?

А как может упасть производительность(из-за подлипшего материала на основном шнеке) если через дозатор материал поступает??? Материал тогда тупо через зону загрузки попрёт на пол!?!?

#58 Сообщение **alexs** » 04 авг 2009, 09:18

да если работаете с полностью заполненными шнеками и нет если дозатор работает в режиме регулировки и шнек не заполнен полностью - получите пульсацию

alexs писал(а):да если работаете с полностью заполненными шнеками и нет если дозатор работает в режиме регулировки и шнек не заполнен полностью - получите пульсацию

Разрешите добавлю?

Наблюдал такую вещь. Шнеки в загрузке закрыты материалом полностью. А машинку покачивает:
- токи немного "туда-сюда"
- калибр "посвистывает"
- датчик давления массы, в таком режиме, слишком инертен

Потом подказали умные люди, что возможно налипание материала на гребни шнеков.
И как следствие, неполное заполнение витка материалом. Не успевал он всё заполнить...
Да, и ещё из-за горячих паров из трубы порошок над шнеками начинает собираться в этакую "бляшку" плотную. Она "стоит" в углублении между шнеками и прижата вращением к стенке колодца. И перекрывает собой часть площади колодца загрузки.
Подлечили легкоплавкими смазками и подбором Т*С темперирования шнеков.

а на какаом расстоянии от головы, у вас стоит калибр???

Форум о полимерах ПластЭксперт

плинтуса ПВХ

Кто сейчас на конференции