Крупнейшая независимая площадка для обсуждения вопросов производства и переработки пластмасс и эластомеров различными способами. Рекомендации ведущих специалистов.
https://forum.e-plastic.ru/
См. фото опытов - керосин и ацетон. Что можете сказать?vhmara писал(а):Похоже на резину с большим количеством наполнителя. Протрите небольшой участок тряпкой, смоченной в керосине, посмотрите будет ли растворяться, бросьте кусочек в керосин (резина должна набухать).
Точек там нет, это отпечатки от рамок, которые я демонтировал.Лорик писал(а):А мне кажется, что это вообще литье. Либо ТЭП, либо двухкомпонентый силикон или полиуретан. Что за точки на лицевой стороне? Похоже на точки впрыска, как при литье.
По Вашему получается что ТЭП (см. фото выше). У меня тогда вопрос, точнее два.Maks42 писал(а):Пластизоль, резина, полиуретан и силикон будут тонуть в воде, тут что-то типа ненаполненного ТЭП, только не припомню, чтобы ТЭП перерабатывали методом макания.
ТЭП будет хорошо набухать в керосине и плохо в ацетоне.
Полийретан да - рулит в таких условиях. Чем тверже по Шору, тем лучше. Но тут он мягкий - около 30 ед.Часовой писал(а):На производстве стоит десяток КСО, абразив - колотая дробь, бронируем только полиуретаном, резина стоять не будет, как и пластизоли.
Если бы оборудование от Грако не стоило как хороший джип, порекомендовал бы напыление полимочевины. При набитой руке не сложнее малярки, а маляров в отечестве еще не перевелось.
Резина должна тонуть в воде?vhmara писал(а):Да, скорее всего пациент является резиной (точнее- вулканизованным каучуковым латексом) и изготавливается методом макания. Твёрдость по Шору А в данном случае может варьироваться (думаю, от 30 до 50 единиц)- главное,чтобы можно было монтировать изделие на каску без разрывов. Однако, мягкий вулканизат предпочтительнее - легче снимать с болванок и натягивать на каску.
Гуглю латексы. Нашел завод в Казани, но не дозвонитьсяvhmara писал(а):Зависит от степени наполнения, обычно не тонет. Но если много неактивного наполнителя (мел,слюда, тальк)- может тонуть.
Напыляемые п/у кажется уже отошли, как мода, сейчас в тренде полимочевина, но не знаю, какой у нее % на растяжение, что б снять легко было.Kuzma42 писал(а): Полийретан да - рулит в таких условиях. Чем тверже по Шору, тем лучше. Но тут он мягкий - около 30 ед.
На Грако выходы есть, можно будет поэкспериментировать.
Спасибо, буду связываться. Пока не берут трубки, видимо Москва с 11.00.Maks42 писал(а):Отдайте сюда http://instplast.ru/issledovatelskiy_centr , пусть вам точно скажут, это резина или пластмасса и какой тип резины/пластмассы.
В том то и дело что не Китай. У Китая такого как раз и нет. Всего в мире делают такие вещи две организации. И обе в Европе. Хотелось бы и нам, т.к. спрос есть.MFS писал(а):А так ли надо именно повторять пластик китайского чехла?
Прочитал книгу Балабкина - про макания латекса и резины. Все ОЧЕНЬ не просто, по сравнению с маканием Пластизоля. Книга правда 66 года, но думаю что в технологии много не поменялось. И что насторожило - там написано что толщины более 3-х слоев как правило не получают. А у нас толщина 2-2,5 мм, получается около 6-ти слоев. Не многовато ли для латекса методом макания?vhmara писал(а):Да, скорее всего пациент является резиной (точнее- вулканизованным каучуковым латексом) и изготавливается методом макания. Твёрдость по Шору А в данном случае может варьироваться (думаю, от 30 до 50 единиц)- главное,чтобы можно было монтировать изделие на каску без разрывов. Однако, мягкий вулканизат предпочтительнее - легче снимать с болванок и натягивать на каску.
Отдам материал на испытание в лабораторию. По крайней мере будет понятно что в оригинале. После получения результатов отпишусь. Спасибо.vhmara писал(а):................... В общем, это действительно всё очень не просто, именно поэтому я и не советую смотреть в сторону резин, а искать альтернативные технологии.
А как же макание (окунание), ведь следов от п/ф нет, нет разъемов!Olga_Buss писал(а):Это ТЭП, ненаполненный, на основе CЭБС, так как плотность меньше 1. Производство литьём под давлением.
Макание/окунание такую идеально равномерную толщину не сделает, только форма. А форма смыкается не посередине шлема, а по нижнему краю.Kuzma42 писал(а):А как же макание (окунание), ведь следов от п/ф нет, нет разъемов!Olga_Buss писал(а):Это ТЭП, ненаполненный, на основе CЭБС, так как плотность меньше 1. Производство литьём под давлением.
Может быть. Кстати, толщина как раз и не равномерная. Сейчас разрезал для изъятия кусков для лаборатории, так толщина от 2,0 до 3,5 мм.Olga_Buss писал(а):Макание/окунание такую идеально равномерную толщину не сделает, только форма. А форма смыкается не посередине шлема, а по нижнему краю.Kuzma42 писал(а): А как же макание (окунание), ведь следов от п/ф нет, нет разъемов!
Я это и имел ввиду. Двухкомпонентый силикон и ПУ.vhmara писал(а):Я макание знаю только в теории, но думаю,что толщину набрать можно. Проблема в том,что толстый слой долго "схватывается", он может стечь ,сползти или как-то иначе деформироваться. Второй момент, что нужно как-то регулировать вязкость рабочей смеси, скорости-температуры подсушек и вулканизации, много зависит от оборудования. Большинство латексов светлоокрашенные - нужно окрашивать в тёмный цвет и делать кучу других подготовительных операций. В общем, это действительно всё очень не просто, именно поэтому я и не советую смотреть в сторону резин, а искать альтернативные технологии.
Что касается ПВХ-латексов, то думаю, что изготовить такое прочное и эластичное изделие из них нельзя. Без какой-либо армирующей основы они вообще не применяются.
Есть какие-то эластичные быстротвердеющие составы для изготовления моделей-посмотрите видео
Совершенно верно. Подобрать правильно сырье, дегазация, подогрев формы и тд и тп, потом выгревать в печах для окончательной полимеризации и отверждения. В этом и заключается мастерство/профессионализм по производству изделий из двух-, трёхкомпонентного ПУ.Kuzma42 писал(а):Кстати, если сделать форму и заливать ее двух компонентным полиуретаном, то при толщине 2,0-3,5 мм не будет ли изделие как дуршлаг из за пузырьков от заливки? Из всех видео я видел что заливают просто сверху. Мне кажется что будет много пузырьков. Конечно есть вариант заливать под небольшим давлением (нагнетательный бак), но избавит ли это от пузырьков?
Думал над этим, но моя потребность их не заинтересует. Шапочки продаются десятками тысяч в мес., а тут меньше. Да и технология у них все равно горячее прессование (смотрел я на эти шапочки - есть там разъемы). Так что форму все равно делать, а вот чем ее заливать (или прессовать) тут уж надо думать.Томашев Михаил писал(а):Вам может быстрее будет подобрать какие-нибудь подходящие резиновые/силиконовые шапки для пловцов и потом связаться с изготовителем и закупить их оптом.
Проходили мы этот вариант. Похожие изделия как раз делают конкурирующие фирмы (в какой-то степени) и если они это освоят, то будут реализовывать мимо меня. Этого нельзя допускать.Olga_Buss писал(а):Совершенно верно. Подобрать правильно сырье, дегазация, подогрев формы и тд и тп, потом выгревать в печах для окончательной полимеризации и отверждения. В этом и заключается мастерство/профессионализм по производству изделий из двух-, трёхкомпонентного ПУ.Kuzma42 писал(а):Кстати, если сделать форму и заливать ее двух компонентным полиуретаном, то при толщине 2,0-3,5 мм не будет ли изделие как дуршлаг из за пузырьков от заливки? Из всех видео я видел что заливают просто сверху. Мне кажется что будет много пузырьков. Конечно есть вариант заливать под небольшим давлением (нагнетательный бак), но избавит ли это от пузырьков?
Ну не зря же в Европе всего 2 производителя таких чехлов, Вы сами писали. Остальные просто не смогли наладить производство такого уровня.
Даже если Вы начнёте попытки, то такого качества не достигнете. Процесс будет очень увлекательным и полезным. Но начинать с 0 строить велосипед будет трудо/средство затратно. Попробуйте обратиться к тем, кто производит изделия с похожими свойствами.
Тогда остаётся трудный путьKuzma42 писал(а):Проходили мы этот вариант. Похожие изделия как раз делают конкурирующие фирмы (в какой-то степени) и если они это освоят, то будут реализовывать мимо меня. Этого нельзя допускать.Olga_Buss писал(а):
Совершенно верно. Подобрать правильно сырье, дегазация, подогрев формы и тд и тп, потом выгревать в печах для окончательной полимеризации и отверждения. В этом и заключается мастерство/профессионализм по производству изделий из двух-, трёхкомпонентного ПУ.
Ну не зря же в Европе всего 2 производителя таких чехлов, Вы сами писали. Остальные просто не смогли наладить производство такого уровня.
Даже если Вы начнёте попытки, то такого качества не достигнете. Процесс будет очень увлекательным и полезным. Но начинать с 0 строить велосипед будет трудо/средство затратно. Попробуйте обратиться к тем, кто производит изделия с похожими свойствами.
Посмотрим, но первым быть не плохо, т.к. появляется задел по времени примерно на год, перед конкурентами.Olga_Buss писал(а):Тогда остаётся трудный путьKuzma42 писал(а): Проходили мы этот вариант. Похожие изделия как раз делают конкурирующие фирмы (в какой-то степени) и если они это освоят, то будут реализовывать мимо меня. Этого нельзя допускать.
1. Разные модели продаются разными цифрами.Kuzma42 писал(а):Думал над этим, но моя потребность их не заинтересует. Шапочки продаются десятками тысяч в мес., а тут меньше. Да и технология у них все равно горячее прессование (смотрел я на эти шапочки - есть там разъемы). Так что форму все равно делать, а вот чем ее заливать (или прессовать) тут уж надо думать.Томашев Михаил писал(а):Вам может быстрее будет подобрать какие-нибудь подходящие резиновые/силиконовые шапки для пловцов и потом связаться с изготовителем и закупить их оптом.