МОНИТОРИНГ И КОНТРОЛЬ ТЕРМОПЛАСТ ОБОРУДОВАНИЯ

[lOVEsM]

Есть производство, оборудованное термопластавтоматами, которое изготавливает пластиковую фурнитуру. Производство работает, есть рентабельность и прибыль. Экономические расчеты показывают, что потеря 5% эффективности работы приводит к потере 50% прибыли. Фактически оборудование всей технологической цепочки является одним целым, но работает разрозненно и не является одним целым.

Управление предприятием, как правило, осуществляется вручную, через устные распоряжения. Основным «автоматизированным» средством управления и контроля является чат в WhatsApp (или другом мессенджере). В описанной ситуации вопрос управления эффективностью остается открытым. Объективность принимаемых управленческих решений сильно зависит от достоверности информации, которую докладывают подчиненные и их человеческих качеств.

РАЗБЕРЁМ СИТУАЦИЮ:

Цех работает и льет пластик. В целях увеличения производительности начальник производства вместе с наладчиком обеспечивают настройку термопластавтоматов (ТПА) таким образом, чтобы обеспечить цикл работы автомата величиной в 15 секунд. Исходя из полученной производительности предприятие строит планы и берет на себя обязательства по исполнению действующих контрактов, а при заключении новых, берет в расчет возможности производства. Спустя неделю обнаруживается, что по факту в ручном режиме не всегда получается удерживать заданный параметр в нужном значении и производительность падает, а планы сбиваются, способность выполнить свои обязательства снижается. Падает рентабельность и прибыль, ухудшается репутация. Новые расчеты показывают, что фактическое время цикла работы ТПА составляет 20 секунд. Начальник производства задает наладчикам вполне логичный вопрос: «Почему оборудование может делать 4 цикла в минуту, а фактически делает только три?». Не каждый наладчик в состоянии объективно ответить на вопрос и вспомнить все ситуации за неделю, а если наладчиков несколько или имеет место быть проявление отрицательных человеческих качеств, то получить честный развернутый ответ на вопрос вообще невозможно.

Скорее всего ответ будет носить общий и поверхностный характер: «Что-то не работало, были простои, такие-то причины (которые вспомнил и не побоялся сказать)». Полезных выводов, на которые можно опереться, из таких ответов не сделаешь.

СИТУАЦИЯ НЕПРОСТАЯ, НО РЕШАЕМАЯ

Автоматизация сбора статистики и мониторинга оборудования позволит компенсировать и помочь наладчикам собирать четкую статистику, имея которую у нас появляется возможность анализировать твердые данные, выявлять причины и устранять их. Формируем задачу и свои предположения по возможным причинам простоя.

Мониторинг должен помочь понять аномальное отклонение от нормального значения тех или иных причин простоев и принять объективные управленческие решения, основанные на реальных аргументах. Инструмент сбора статистики должен быть прост и находится непосредственно на оборудовании. Чтобы объединить статистику со всех рабочих мест, требуется единая информационная система. Для контроля за достоверностью собираемой информации требуется привязка событий и инцидентов на оборудовании к данным видеонаблюдения.

ПОЛУЧАЕМУЮ ИНФОРМАЦИЮ МОЖНО РАЗДЕЛИТЬ НА ТРИ ТИПА:

Оперативную, для руководителей и операторов:

▶Текущий темп работы оборудования, в соответствии с выпускаемой номенклатурой и нормой времени, как в реальном времени так и в статистике;

▶Оперативную обстановку о нештатных ситуациях;

▶Мгновенное информирование об отклонениях в работе в Программном обеспечении, непосредственно в цеху — звуковое и визуальное оповещение, возможен автоматический звонок на телефон.

Техническую информацию:

▶Оценочную статистику темпа работы оборудования, в соответствии с выпускаемой номенклатурой и нормой времени, как в реальном времени с привязкой к конкретному сотруднику;

▶Статистику нештатных ситуаций [потерь], разделенную по виду, критичности и ответственным.

Стратегическую:

Имея абсолютную, не искаженную информацию Директор может дать точную оценку компетенциям и действиям своим подчиненным руководителям. Сделать бизнес-процесс более точным, с конкретными оценками исполнителей.

Результатом оценки полученных данных, при условии правильной постановки задач для всех участников процесса руководитель предприятия получит увеличение темпа производства и прибыли, личную уверенность и спокойствие.

Внедрение анализа статистических данных производства — это начало роста компетенций сотрудников предприятия, это рост дисциплины, рост управляемости и как следствие — рост ценности компании.

Если Вы читаете эту статью, то уже пытались изучить вопрос и столкнулись с тем, что среди массы заявленных предложений соответствующих действительности возможностей готовых продуктов немного. Разные компании заявляют о мониторинге станков с помощью своего оборудования, но когда речь заходит о специфике контроля термопластавтоматов, выясняется, что готового в России нет, а вникать в нужды новой отрасли разработчикам, как правило, некогда. Зарубежных компаний на российском рынке тоже не обнаружено, да и применение зарубежного ПО в современное реальности дело нестабильное.

[Woolfy]

Вот тут я не понял - вы хвастаетесь или предлагаете сотрудничество? Для начала приведите хотя бы один пример подключения к SCADA "зоопарка" ТПА, кои есть у большинства переработчиков. В качестве благотворительного взноса можете выложить таблицы регистров (с протоколами связи) пары - тройки распространённых контроллеров ТПА.

[ПластСтер]

Ну не у всех работает все разрозненно.
Многим нужен Ваш продукт.
А название интригующее https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9A%D1 ... 0%B4%D1%83

[agent_serg]

... приведите хотя бы один пример подключения к SCADA "зоопарка" ТПА, кои есть у большинства переработчиков. В качестве благотворительного взноса можете выложить таблицы регистров (с протоколами связи) пары - тройки распространённых контроллеров ТПА.

Я год назад реализовал в тестовом режиме такой мониторинг и сбор данных о работе ТПА и экструдеров на производстве.
Что касается ТПА, то выкрутились простым решением: установили на каждом ТПА недорогой контроллер с несколькими дискретными входами и Ethernet-ом на борту.
Всего пять дискретных сигналов позволяют полностью разложить картину о прохождении цикла. К сожалению, аналоговые данные недоступны, но для анализа стабильности или изменения времени цикла они и не нужны.
Со всего оборудования SCADA получает данные и архивирует их. Получилось достаточно информативно.
Всё сильно упрощается для меня тем, что на некотором оборудовании установлены мои системы управления и вот тогда в SCADA передаётся максимум данных.