Обсуждение производства древесно-полимерного композита.

Сообщение

Опилки должны проходить специальную обработку. Наличие высокопрористой структуры у опилок (читай целлюлозы) несет ряд серьезных проблем:
1. Абсорбция газов опилками с последующим их выделением в экструдере.
2. Пожаро-взрывоопасность получающейся газовой смеси.
3. Как правильно замечено в вопросе - выделение смолистых веществ из хвойных пород древесины при переработке опилок.

И, вообще, весь этот продукт напоминает эрзац-заменитель хлеба :lol:

Еще интересный вопросик по древесно-наполненной композиции. При плотности опилок 1,6-2,2 гр/см3, наполнении 60-80 м.ч., влажности входного сырья max 8-10% при условии что есть оборудоване где можно высушить до желательной 0,5-1%, где хранить эту прорву огнеопасного сырья, которое наровит впитать влагу даже из воздуха не говоря об осадках? Особенно в Москве, Подмосковье? Ну и соответственно при хороших объемах переработки открываются "очень интересные перспективы" наработаться от души! 8) Как вы думаете? :!: :?:

"Первопроходец" в Европе - фирма "Fassalit" - впрямом смысле сгорела при производстве подоконников (был очень серьезный пожар) :lol:

для изготовления корпусной мебели продукт уступает только натуральному дереву (на мой взгляд), у нас в городе по слухам китайскую линию для этого устанавливают (производительность не знаю, а стоимость говорят от 5млн.зелени, )
А на счёт сгорел завод, так у нас вообще атомку поламали в чернобыле, должны быть какието меры безопасности .
Кстати сырьё можно сушить непосредственно в канале подачи к аппарату, а газы с дегазации подавать в котёл сушилки или котельню.

Влад Петров писал(а):для изготовления корпусной мебели продукт уступает только натуральному дереву (на мой взгляд), у нас в городе по слухам китайскую линию для этого устанавливают (производительность не знаю, а стоимость говорят от 5млн.зелени, )
А на счёт сгорел завод, так у нас вообще атомку поламали в чернобыле, должны быть какието меры безопасности .
Кстати сырьё можно сушить непосредственно в канале подачи к аппарату, а газы с дегазации подавать в котёл сушилки или котельню.

Полностью с Вами согласен. Уважаемый Влад Петров.
Фото экструдера на первой странице этой ветки - как раз из такого комплекса. Машинка может 500 кг/час. Комплекс на 1000 кг/час.
Так вот в этом комплексе есть сушилка материала проходного типа -непосредсвенно перед экструдером.
Хотя - весь набор "железа" в этом цикле понемногу сушит дерево. Другой разговор какая влажность должна быть у древесины на входе в переработку, чтобы хватило времени "досушить" до перерабатываемой нормы. Но заявлялось именно 8-10% влажность на входе.

Ваше сообщение про линию... Очень интересно!
Что же за такие деньги эта китайская красавица делать будет?
Да и многовато стоит...

Плиту WPC /или ДНПК/ в мебели можно применить в замен плит МДФ. К сожалению она не сможет заменить ДСП в силовых элементах мебели. "Течёт". Да и тяжеловата она для мебели. Нормальная плотность материала как у ПВХ 1,2-1,4 т/м3. У меня, на пробах пока, на нашем материале плотность ещё больше - порядка 1,5 т/м3. Древесная мука как наполнитель.
И внешний вид.... Надо как то декорировать. Красить в массе - так это декинг получается . Или как МЁЛЛЕР с со своим подоконником-и окутывание,и коэкструзия в КРУГОВУЮ.... Когда знаешь каких трудов это стоит - понимаешь как отрабатывался процесс...

А тема то пошла.... И быстро пошла...
Вот Вы говорите эрзац....
У меня есть образец немецкий-литьё - часть консоли торпеды авто с местом под магнитолу и три круглых прибора. Не брезгуют - немцы льют. А % влажности материала для процесса литья - главный фактор подготовки материала к переработке.

А ФАЗАЛЕКС начинал тему в Европе. И на сколько я знаю, идея у него была ещё круче. Смесь древесины с натуральными полимерами. Полностью биоразлагаемый продукт. Там они заявляли, что использовали ещё отход скотобоен и что-то после переработки соевых и кукурузы...

Так и непластифицированный ПВХ у нас в стране лет 10-12 назад никто не знал....
А сейчас "старожилы темы" уже могут учебные пособия писать...
И изделий было раз -два на страну.
я видел только: /буду рад если кто дополнит список!/
- полосу боковой стенки для мебельного выдвижного ящика.
- да плинтус-наличник с кабель-каналом от Колпинского завода стр. пластмасс. Для домов 137 серии.
оба замечательного, но только, серенького цвета.
По молодой глупости попробовали дроблёнку такого плинтуса в переработку пустить.... Так напрыгались вокруг машины до хохота.

Так что, материал WPC интересный. И нишу свою найдет. Конечно пластику, при прямой замене, он не конкурент. А вот дереву кое -где сто очков форы даст! Ну скажем ещё в лёгких конструкциях типа беседки и т.п.

С уважением ко всем, новичёк

А вот интересно, можно ли использовать опилки в качестве наполнителя исключительно в целях экономии?
Год назад попробовал это сделать, сообразя лишь два момента: опилки - мука. перед использованием сушить. У меня не экструдеры, ТПА, хотел смешать с ПЭНД или ПП. Деталь, которую хотел попробовть на такой вот композиции, не критична ни по внешнему виду, ни по каким-либо техническим требованиям.
Наступил вот на какие грабли - смешивание. Примерно через 30 минут работы количество опилок в отливке увеличилось до такой неимоверной пропорции, что лить стало возможно. Вариант постояннго перемешивания? Или можно что-нибудь другое придумать?

#37 Сообщение **ISV** » 05 апр 2008, 23:28

Ответ очень прост к каждой грануле материала нужно прикрепить отределенное количество древестной муки (медод выбирайте из условий и ваших возможностей) после смешивания происходит предварительная сушка и в бункер. в совремнном виде это дозатор сместель ( можно достигнуть 75% наполнителя)
Самым простым склеивающим средством можед служить масло- индустриальное.

ISV, 75% это очень здОрово, я думал если 30% возможно, то это будет хорошо, а оно вон как можно. Вот в понедельник поразвлекаюсь.

#39 Сообщение **ISV** » 06 апр 2008, 20:13

Рецепт: полипропилен 1кг + плиэтилен вд 15 гр + любой сополимер 5-10 гр + вазелиновое масло 50-100мл.+ древсная мука 300 гр + мелкие опилки 100 гр. можно полную вторичку. Можно добавить краситель 1.5 гр.

можно загрузку ТПА наполнителем пустить отдельным каналом(попробовать), подать маленьким шнековым транспортёром пилки непосредственно в загрузочную воронку.

ISV писал(а):Рецепт: полипропилен 1кг + плиэтилен вд 15 гр + любой сополимер 5-10 гр + вазелиновое масло 50-100мл.+ древсная мука 300 гр + мелкие опилки 100 гр. можно полную вторичку. Можно добавить краситель 1.5 гр.

Уважаемый ISV.
Я правильно понял?
Вы предлагаете "механическую смесь " компонентов загрузить в ТПА.
Я не спецалист в литье.
Отсюда вопросы.
А хватит длины шнека ТПА для приготовления гомогенной смеси перед впрыском в форму?
Насколько однороден материала будет в изделии?

новичёк, а Вы как предложили бы? сначала гранулят сделать? Действительно - прямо в ТПА и всё нормально, сегодня вот только пробовал.

ISV, сделал такую смесь - 1кг дробла условно названного ПЭНД, масло - ИГП-38 (прямо из поддона станка), дерево (мука+очень мелкие опилки) - 0.5кг, краситель на фих там не нужен. Отливка получилась гораздо крепче, чем на исходном материале. Вот домой приду, запихаю в морозилку - охота посмотреть, как на морозе будет.

#43 Сообщение **ISV** » 07 апр 2008, 20:59

Если будут трудности с морозоустойчивастью можно добавить полиамид - вторичный или РЕТ.
Вопрос какое оборудование истользуете для получение муки наше или импортное.
При переработки вторичных пластмасс на термопластах в 80 годы проходили полный процесс испытаний и все на отлично.

blackcat писал(а):новичёк, а Вы как предложили бы? сначала гранулят сделать? Действительно - прямо в ТПА и всё нормально, сегодня вот только пробовал.

ISV, сделал такую смесь - 1кг дробла условно названного ПЭНД, масло - ИГП-38 (прямо из поддона станка), дерево (мука+очень мелкие опилки) - 0.5кг, краситель на фих там не нужен. Отливка получилась гораздо крепче, чем на исходном материале. Вот домой приду, запихаю в морозилку - охота посмотреть, как на морозе будет.

Ну раз уж Вы свою деталь в морозилку загрузили.... :P

Тогда я Вам смею предложить её ещё и сварить....
Нет без смеха. Оцените степень набухания и влагопоглащения.
Взвесте заготовку до и после.
А потом нам расскажите. 8)
Договорились? :?:

И ещё, а на 1кг полимера можно 1 кг дерева попробовать?
И раз у Вас интерес проснулся к теме. Могу предложить на пробу гранулу из Германии 70/30 дерево/РР.
Тем более, что мы рядом.
Вернусь из командировки и 14 -го созвонимся?

#45 Сообщение **ISV** » 07 апр 2008, 22:39

Из германии это хорошо, но цена, что и глаза лопнут! из зачем мы по русски из вторички, что хотим то и творим, немцам даже не снилось. Все это из СССР сперли.

ISV писал(а):Из германии это хорошо, но цена, что и глаза лопнут! из зачем мы по русски из вторички, что хотим то и творим, немцам даже не снилось. Все это из СССР сперли.

Да ладно Вам.
Рано нам с Вами к офтальмологу.
Посчитайте.
Ваша композиция, что Вы предложили, сколько стоит за 1 кг? Да прибавьте накладные. Скока получается? Да вес изделия будет больше.
А эта немецкая 1 евро за кг. Но там.
Мой состав, например, на ПВХ - 30.8 р за кг стоит пока. При смоле в 47р.

А доложить аддитвы для компенсации нестабильности вторички, а из-за той же нестабильности - брак и потеря машинного времени.
Ну, а то что из СССР.... Нет сомнений, умная страна была - есть классные идеи.
Казанцы недавно показали подшипник скольжения из древесно-нап. композиции с фтором. Ресурс больше бабитового. Разработка 80-х годов. И что? У нас эта технология только для "лабораторного" оборудования. А люди уходят....
Но и эти мысли реализовать неначем. Мы простой экструдер уже сделать не можем - одношнековый!!!! Я не говорю уже про аддетивы.
А технология то прикладная - к "железу". И "железо" это, увы, оттуда.
Вот и получается, что работаешь на "железе" оттуда, химии оттуда. Да сырьё /ПВХ/ уже тоже оттуда.

С уважением ко всем.

Да господа, тема действительно интересная и не особо новая. Если я не ошибаюсь ипрользовать древесную муку начали давно, но то при каландровом способе переработки. И то как-то она в Союзе не пошла, хотя недостатка в опилках страна не испытывала. По всей вероятности из-за того что опилки в Сибири, а полимеры и переработчики в Европейской части. Возить же воздух не очень выгодно даже для Союза. :shock: Так что либо переработчики в Сибирь, либо опилки в Европу (шутка) :lol: Но как-то без внимания остался вопрос о смолистости, хотелось бы ясности в этом вопросе :?:

новичёк, мрозоустойчивость гораздо ниже, чем у исходного. Покупать в Германии - какой смысл? Я про удешевление, столярка с пилорамой в ста метрах от меня, а Вы говорите покупать))) Они там рады от опилок избаиться. Влаго поглощение конечно больше, сварка наверно тоже не прокатит. Но это и не важно - деталь - закладная в бетон, так что ни какого значения это не имеет.

ISV, а если не специальное оборудование? Прям со столярки взял, там доски шлифуют, пылищи этой, из под наждачки, много. Но нсли переводить производство на такую композицию, то не подскажете какое лучше оборудование?

Irkutyanin, не вдавался в подробности, но если внешне - то разница между хвоёй и лиственными - по разному пованивает при переработке.

новичёк писал(а):Ну раз уж Вы свою деталь в морозилку загрузили....

Забыл... а потом ещё и решил отдельно вынести...

Про морозилку. Видете ли, монолиты (дома) строят и зимой, и есть у строителей привычка - упереться ломиком в пластиковую деталь и попытаться отогнуть мешающуюся арматурку. Поэтому вопрос морозоустойчивости - это единственное требование к этому изделию. Вот по тому и ПЭНД, да ещё и вторичный, иначе неконкурентоспособна деталька по цене.

#50 Сообщение **ISV** » 09 апр 2008, 09:56

[quote="blackcat"]
ISV, а если не специальное оборудование? Прямо со столярки взял, там доски шлифуют, пылищи этой, из под наждачки, много. Но если переводить производство на такую композицию, то не подскажете какое лучше оборудование?
[quote]
Для получения большого количества древ. муки можно использовать истератели. Инф. можно найти в инете.

я думаю детали строительные наружные древесно полимерные делать не желательно, загнать материал в опилок на всю глубину не хватит давления ни на одном аппарате, а в противном случае дерево будет впитывать влагу, а при морозе она кристализуется и порвёт изделие изнутри, в начале чуть разопрет, незаметно, потом растает, поры увеличенными остануться, воды больше будет и так за несколько цыклов гаплык изделию, если хотите наружное изделие удешевить так безопасней песком (как это делает например Сергей Васильевич), при том песок в конечном итоге дешевле опилок получиться и по сушке и по доставке (когда пилораму например пожарники прикроют)

ISV, что найти можно - это я знаю. Просто иногда гораздо быстрее спросить. А ещё если спросить у того, кто знает достоинства и недостатки, то сокращается путь к получению хорошего результата.

да по смолистости опилок, я думаю что скипидар испариться при сушке, а органические кислоты (вторая составляющая смолы) растворяться в вашем полимере, для пробы можете канифоли в полимер добавить пару процентов и посмотреть как на свойствах отразиться.
А по поводу оборудования, если не в промышленных масштабах (а судя по источнику опилок) несколько тонн в месяц, то думаю стоит использовать то что уже есть в наличии с доработкой системмы загрузки или периферии добавить (бетономешалку там)

Влад Петров, песок конечно дешевле, а замена шнековой пары? Или сразу ТПА на помойку и новый?
Деталюшки эти не наружнего применения, снаружи они только при постройке, а потом внутри, и не только бетона, но и помещения.

ну каолин взять можно,хотя тоже износ, но меньше, просто даже внутри помещений как правило тоже влажность воздуха достаточная, чтобы дерево её достаточно взяло, а если исходить из условия морозостойкости, то процес кристализации этой влаги неизбежен.
Если морозные нагрузки только во время строительства, то разрушение ломиком это уже проблема строителей, они же гипсокартон не возвращают если испортили при монтаже, а он более хрупок чем древесно -полимерная композиция.
Да к слову никак не получалось отметить, я почемуто с советских времён помню круг унитазный (пардон), опилково-полимерный, коричневого цвета.

Влад Петров писал(а):ну каолин взять можно,

Нет, всё, что связано с песком отпадает, а каолин хоть и глина....

Влад Петров писал(а):опилково-полимерный, коричневого цвета.

Наверное дело в опилках - не правильно выбранный режим - дерево подгорает.

Вот только хотел поинтересоваться у спецов, проблема с сушкой или со смотлистостью? На некоторых отливках явно дерево подпаленное, а на некоторых нет.

#57 Сообщение **NIC** » 10 апр 2008, 07:09

согласен Сергей Васильевичем- эрзац-заменитель хлеба :lol: , жеско :shock: , особенно с песком если в ТПА или другое экструзионное оборудования то только один раз после можно выкинуть, сдесь надо технологию менять, детали пресованием как ДСВ-2, либо использовать уже готовый композит, а в ТПА может максимум смешать суперконцентрат с полимером, использования сырых опилок масла при температурах 200С +-50С небезопасно как для самого ТПА так и для формы нагары, осмоления опилок, корозия формы... да и смесь опилки масло классно горит:)
А композиция опилки -полимерная матрица перспективна, как и с экологической, технологической, и в зависимости от вида изделия экономической позиции.
Немогли бы вылажить спецификацию на композицию материала с опилками

Давайте по полочкам :
1) сушка- пропускаем горячий воздух на встречу потоку опилок, нету подгорания , равномерная просушка и т.д (ещё при доработках и калибр опилок регулировать потоком воздуха можно).
2) и в полимер-песчанке и в полимер-опилках думаю лучьше не насиловать ТПА, и шнеки дорогие, а главное эфективность низкая (при изготовлении штучных деталей), для этого лучьше сделать длинный шнек , для подачи песка, а трубу в которой он размещён облепить тенами.(со всеми прибамбасами типа термопар), потом поставить пресс гидравлический, с формами для пресования, вылазит колбаска с транспортёра расплаленная рабочий берёт её в перчатках, кидает в форму, придавливает пресом, вытягивает форму остывать, а пока использует другую.
Такая технология не требовательна к материалам, влажность выше 1% досушываеться на месте, и к регулировкам оборудования, обслужываеться 2-3 человеками в смену, за 12-ть часов позволяет переработать около 2-х тонн материала, думаю Сергей Васильевич так и делает свою черепицу полимер-песчанную.
Полимер можно использовать загрязнённый, по обьёму полимера должно быть от 30 до 50%, зависит от наполнителя.
Так что если хотите своими силами изготовить что-нибудь, так возьмите у жены мясорубку, намотайте на неё спираль с утюга, смешайте опилки с отходами пакетиков с супермаркета, медленно прогоните это ч-з мясорубку (ножы и сеточку не ставьте), потом положыте пока оно пластичное в формочку для леденцов, и придавите всё это ножкой серванта, ч-з пол часа можете вытягивать полимер -песчанный леденец (кстати срок службы превышает обычный лединец минимум в трое)

Сергей Васильевич сайдинг производит, а черепичку и люки мой друг производит

Ну извините, вместо слов Саргей Васильевич, прошу читать друг Сергея Васильевича.
Ну в принципе правильно?

Форум о полимерах ПластЭксперт

Обсуждение производства древесно-полимерного композита.

Кто сейчас на конференции