Форум о полимерах ПластЭксперт

Можно ли хоть как нибудь уменьшить/избавиться от хвостика ?

Переименовано. Админ

Пневмо перекрываемые дюзы? Уберите время дожима до минимума , хвостик должен уйти.

У нас станок PowerJet . Пневмо дозы нет. Могу скинуть фото настроек

dobriy писал(а): ↑

17 май 2020, 14:49

У нас станок PowerJet . Пневмо дозы нет. Могу скинуть фото настроек

Давайте посмотрим.

Вот

Вообщем то сильно ничего не изменишь. Додавливать меньше уже некуда. Пробуйте температурами. С этими торпедами , единственный плюс - цена , но держат они не всегда хорошо. Принцип термического перекрытия думаю вы знаете? Суть в том , чтобы материал остывал в наконечнике. Пробуйте понижать температуру. Вот так примерно у вас выглядит. Лучше бы конечно механически перекрывать .

От этого дефекта можно уйти только понижением температуры на ГКС. Во всех зонах можно смело убавлять по десять градусов в несколько этапов, пока проблема не уйдет. Думаю - 210 оптимальна, или около того.

Артур69 писал(а): ↑

17 май 2020, 18:52

Вообщем то сильно ничего не изменишь. Додавливать меньше уже некуда. Пробуйте температурами. С этими торпедами , единственный плюс - цена , но держат они не всегда хорошо. Принцип термического перекрытия думаю вы знаете? Суть в том , чтобы материал остывал в наконечнике. Пробуйте понижать температуру. Вот так примерно у вас выглядит. Лучше бы конечно механически перекрывать .

Я мало в этом разбираюсь Понижать температура горячего канала или шнека ?

Searover[S] писал(а): ↑

17 май 2020, 19:00

От этого дефекта можно уйти только понижением температуры на ГКС. Во всех зонах можно смело убавлять по десять градусов в несколько этапов, пока проблема не уйдет. Думаю - 210 оптимальна, или около того.

Понижали , но потом перестают выходить сами крышки )

dobriy писал(а): ↑

18 май 2020, 01:12

Артур69 писал(а): ↑

17 май 2020, 18:52

Вообщем то сильно ничего не изменишь. Додавливать меньше уже некуда. Пробуйте температурами. С этими торпедами , единственный плюс - цена , но держат они не всегда хорошо. Принцип термического перекрытия думаю вы знаете? Суть в том , чтобы материал остывал в наконечнике. Пробуйте понижать температуру. Вот так примерно у вас выглядит. Лучше бы конечно механически перекрывать .

Я мало в этом разбираюсь Понижать температура горячего канала или шнека ?

Понижать температуры ГК , но не всего. У вас там шильдик должен быть , общий блок не понижайте , только эти места.

У вас там точно на форме вот такой вентиль не весит ?

Крайне странная форма и ГКС.
У вас на схеме 5 инжекторов. Шильдик точно от нее? Он больше похож на какую-нибудь дверную панель, но не на крышку.
Сколько гнезд в форме? Она у вас не полностью горячеканальная что ли, есть еще и холодные литники?

МихалИваныч писал(а): ↑

18 май 2020, 17:29

Крайне странная форма и ГКС.
У вас на схеме 5 инжекторов. Шильдик точно от нее? Он больше похож на какую-нибудь дверную панель, но не на крышку.
Сколько гнезд в форме? Она у вас не полностью горячеканальная что ли, есть еще и холодные литники?

. Это шильдик для премера, под
рукой не оказалось с торпедной дюзой.
Это я человеку показал где понижать.

Как раз сейчас идёт одна, правда с одним гнездом. Чтобы не вводить в заблуждение. Если не ошибаюсь, также и с крышками, как то же она должна перекрываться. Если не механикой то торпедой.

Артур69 писал(а): ↑

18 май 2020, 09:09

dobriy писал(а): ↑

18 май 2020, 01:12

Я мало в этом разбираюсь Понижать температура горячего канала или шнека ?

Понижать температуры ГК , но не всего. У вас там шильдик должен быть , общий блок не понижайте , только эти места.

Сфоткаю шильдик и скину

Артур69 писал(а): ↑

18 май 2020, 09:14

У вас там точно на форме вот такой вентиль не весит ?

Нету на форме пневматического клапана ( у нас на формах где производим капсулы для выдува флаконов стоит такой распределитетель) , к форме идет только охлаждение и провода от контроллера горячего канала

И так , пробовали снизить температуру до 200 на ГС - не помогло , снижали температуру шнека , тоже нет . Уменьшили время выдержки до 0 , тоже самое .... Может дело в другом . В самом конце сопла есть задвижка , на ней надписи декомпрессии и инкомпрессия , какую роль она выполняет ?

....

В этом вопросе мы не спецы. А вдруг! Версия:Точечный литник должен иметь конус на входе. А у вас на выходе. Точечный литник оставляет только след точку. Место отделения в самом узком месте у плоскости крышки. А у вас выше. Вот и пипка. И она не уйдёт. Мнение делитанта.

ЗЮМ писал(а): ↑

18 май 2020, 20:47

В этом вопросе мы не спецы. А вдруг! Версия:Точечный литник должен иметь конус на входе. А у вас на выходе. Точечный литник оставляет только след точку. Место отделения в самом узком месте у плоскости крышки. А у вас выше. Вот и пипка. И она не уйдёт. Мнение делитанта.

Раньше не было прям заметно этого хвостика

Нет упоминаний в теме, сколько гнезд в форме. А вопрос выше был. Пипки на всех крышках? Есть закономерность их появления? Раньше было хорошо. Но и расковырять литниковый канал из нутри во время чистки много времени не надо. Оперативное размышление

В зависимости от размеров и геометрии точечного литника в месте контакта впускного канала с изделием можно добится: ямочки, бугорка, пипки. Зависит от режимов, вязкости сырья, текучести которые могут усугублять ямочки, бугорки, пипки. Смотрите литературу на тему точечные литниковые системы. Чую в этом что то есть. Интуитивно. Не считать моё мнение авторитетным. Просто версия. Инструменталы скажите своё слово.

ЗЮМ писал(а): ↑

18 май 2020, 21:16

Нет упоминаний в теме, сколько гнезд в форме. А вопрос выше был. Пипки на всех крышках? Есть закономерность их появления? Раньше было хорошо. Но и расковырять литниковый канал из нутри во время чистки много времени не надо. Оперативное размышление

20 гнезд. Да на всех крышка . Недавно открывали форму чтобы почистить канал охлаждение так как был забит шлаками и увидели что на торпедах (не на всех ) был треснут тексталит

Артур69 писал(а): ↑

18 май 2020, 17:38

МихалИваныч писал(а): ↑

18 май 2020, 17:29

Крайне странная форма и ГКС.

. Это шильдик для премера, под
рукой не оказалось с торпедной дюзой.
Это я человеку показал где понижать.

Артур, тысяча извинений, думал что Автору пишу. Старый стал, слепой, да и от станков вырваться на долго не удаётся. Всё на бегу, на бегу

Автору. Шильдика так и не увидел. Но форма, судя по фото, не совсем китайский мусор, а китайское изделие с претензией на работу. Проблема с хвостиками стара как мир и причины ее обычно две.
1. Раздолбались отверстия впрыска. необходимо померить их и сравнить с чертежом (если нет чертежа, то спросить чертеж у китайцев).
2. Износились наконечники (внутренние иголки на горячеканальной системе). Вынуть ГКС, осмотреть наконечники, заказать новые, поставить и вставить.
Все остальные причины, как-то плохое сырье, режимы литья, происки шайтанов, встречаются гораздо реже.

Есть также и колхозный выход, иногда успешно применявшийся, например, мною в юности. (Не рекомендуется для солидных производств). Вы снижаете температуру на точках впрыска насколько это возможно и хитрите со впрысковыми параметрами с целью максимального увеличения "хвостика". Если повезет, то он вырастет до такой величины, что начнет обламываться и оставаться в форме. В таком случае получите идеально ровную крышечку. Но лучше идти правильными путями 1 и 2.

PS

dobriy писал(а): ↑

19 май 2020, 05:35

увидели что на торпедах (не на всех ) был треснут тексталит

Что за "текстолит" на "торпедах"? Рекомендую всё детально отфоткать.

МихалИваныч писал(а): ↑

19 май 2020, 08:24

Что за "текстолит" на "торпедах"? Рекомендую всё детально отфоткать.

dobriy писал(а): ↑

19 май 2020, 05:35

едавно открывали форму чтобы почистить канал охлаждение так как был забит шлаками и увидели что на торпедах (не на всех ) был треснут тексталит

текстолитовые вставки-перегородки в каналах охлаждения имеются в виду... вероятно...
а теперь вангую...
отрыв "пипки" при сопле гкс это, как и всё в литье, совокупность факторов... это:
- соотношение температуры сопла и температуры формы (вы уже влезли в одну константу - прочистили каналы, изменили температуру охлаждения)
но и это не только температуры, но и время охлаждения!
- соотношение выдержки под давлением и декомпрессии.
форма, думаю на холодной воде? термостатируется? или лето пришло и вода нагрелась?
надо подобрать тепм. по соплам И время охлаждения чтобы отрыв был по поверхности (не вижу у вас лунки-бугорка, это упрощает наладку) с "ниткой".
схема: повышаем температуру сопла, при этом нам нужно охладить поверхность детали, понижаем температуру сопла, при этом нам надо опять же скорректировать темп. формы...
не забывая про выдержку)))
далее декомпрессией уберете нитку.
как-то так...

пробуйте в общем, дорогу осилит идущий и всё такое... в том же роде...

Согласен с nozzio, повышать противодавление и снизить охлаждение ГК половины формы. Сталкивались, справились!

Здравствуйте, перечитал топик и попробую "вставить свои пять копеек".
Вообщем понимаю, что в многоканальной форме после определённого периода работы на всех двадцати деталях поменялась высота обрыва в точке впрыска? То-есть раньше было хорошо и вдруг стало не очень.
Причины три:
1. Физическое изменение в форме
2. Изменение температуры
3. Изменение в материале

Давайте поподробнее о каждом пункте.
1. Под физическим изменением в форме я имею ввиду: механическое повреждение, износ, неправильная сборка.
Поскольку проблема, по вашим словам, появилась во всех двадцати отливаемых деталях, я очень сомневаюсь , что кто-то из обслуживающего форму персонала мог так накосячить и повредить геометрию сопла сразу во всех каналах.
Проверьте, может быть проблема появилась после планового обслуживания формы?
Может при сборке формы нарушилось расстояние между отверстием впрыска и наконечником сопла? Проще говоря неправильно собрали? Или может быть ваши китайские друзья при изготовлении формы использовали шайбы или металлические пластины для получения нужных высот и уплотнения? А во время разборки-сборки это всё не собралось "правильно"?
По поводу износа... Это самая паршивая причина, поскольку самая трудозатратная и дорогая для исправления. Не знаю насколько качественное "железо" в форме. Горячеканальная система обычно заказывается и подбирается специалистами фирм, которые эти системы продают. Если форма китайская, смею предположить, что это фирма YUDO, поскольку приемлемо по качеству и цене. Не думаю, что вы раскашелелись на Husky или MouldPro. Неважно. Важно, что даже если это YUDO, то сопла (торпеды) там должны выдержать довольно долгий период работы, тем более пробки льют не из агрессивного материала (PP\PE). А вот саму форму нужно проверить. Если отверстия в точке впрыска износились и стали шире, то вас ждёт дорогой ремонт.

2. Изменение температуры. Тут у нас роль играют нагреватели в системе горячих каналов, температура охлаждающей жидкости в форме и комнатная температура.
Оставим в покое температуру в нагревателях и температуру воздуха у вас на производстве. С одним вы уже эксперементировали, а второе слабо влияет.
А вот что у вас с температурой формы? При производстве подобных деталей время цикла может достигать 4.5 секунды при правильном подходе и температурой формы 7-8 градусов. Я не смог открыть вложенные вами картинки с настройками , поэтому не знаю, какой у вас cooling time и не знаю какое время цикла.
Но охлаждение формы это важный фактор. Здесь важно всё, температура воды, давление воды в системы, порядок подключения линий охлаждения и конечно же исправность всех каналов охлаждения в форме.
Здесь вам уже писали про это, я тоже повторюсь. перепроверьте все линии охлаждения формы.

3. Изменение материала. Ну тут как-бы всё проще. Вы ведь должны знать из чего вы пробки льёте. Что-то менялось? Что-то добавлялось или наоборот исключалось? Материал хорошего производителя?

А теперь я напишу, что бы я делал, если бы был на вашем месте и какие способы в настройках иногда практикуют, чтоб исправить проблему "малой кровью" так сказать.
Поскольку все формы разные, то и способы разные, даже если проблемы одинаковые.
Первым делом увеличьте время охлаждения и не чуть-чуть, а на очень много, на всидку секунд на сорок-шестьдесят (надеюсь детали не застрянут).
Вторая проверка - это убрать время охлаждения максимально возможно. Опять же я не знаю, сколько это в вашем случае допустимо.
Из этих двух проверок я обычно узнаю, позволяет ли мне форма вообще сделать деталь с нужной высотой обрыва на точке впрыска.
Дальше идёт игра с температурой нагревателей на соплах. Минимальная, пока деталь заполняется и максимальная (градусов 300). Опять же повторюсь, это только для проверки.
Если в этих проверках результат плохой, то я считаю, что поможет только ремонт.
Ещё пару способов из практики, иногда помогало:
- поменять скорость открытия формы (первые 3-5 миллиметров).
- В конце Holding pressure добавьте 0.3 секунды с очень высоким давлением, где-то 1500 bar_spec. Ну или процентов 80 от возможности вашей машины.
Ну как-то так. И пожалуйста, отпишитесь о том как вы решили проблему. Это будет большой плюс в копилку нашего общего опыта. Так сказать - век учись... Спасибо.
Удачи.

Из моего опыта, возможно вам пригодится.
У нас такая проблема вылазила в 100% случае когда изнашивались иголки на торпедках.
Ещё один признак износа иголок: через несколько циклов может переставать проливаться проблемное гнездо.
Форма новых иголок мне напоминала заострённую как бы эйфелеву башню, уж извините за сравнение, просто не знаю как описать форму кривой, а изношенная иголка похожа просто на конус.

Почитал форум, согласен с мнением пишущих людей: единоразово все гнёзда не могут отказать, значит ищем проблему в глобальном смысле. Такое случалось например, при отказе охлаждения, или когда "вумный" литейщик свои ручки в настройки запустит, или банально материал "намудрили". Собрать форму не правильно вряд ли сможете, тогда скорее всего появиться зазор в плитах и зальёт внутри всё к херам (такое тоже было).

Удачи)