Форум о полимерах ПластЭксперт

Обычно согласовывается эталон внешнего вида и цвета в виде пластины или диска. Можно попросить, чтобы вам вместе с паспортом качества передавали пластину, отлитую из этой партии.

Эталон есть. И в данный момент мы не можем производить 100% изделий соответствующих этому эталону (т.к. появляется дефект).
Вопрос: как определить качество материала? Каким методом? По каким показателям?

И ещё хотел бы уточнить. На тпа меньшей производительности (усилие смыкания меньше, шнек меньше) дефект проявляется сильнее. Возможно такое, что в большем тпа влага из материала удаляется лучше, в тпа с меньшей производительностью. Эта я к тому, что материал имеет влагу.

olegb писал(а): ↑

14 май 2020, 14:25

Эталон есть. И в данный момент мы не можем производить 100% изделий соответствующих этому эталону (т.к. появляется дефект).
Вопрос: как определить качество материала? Каким методом? По каким показателям?

очень имхо, но только сделав отливку из заведомо качественного материала...
другой производитель с бОльшим доверием...
попробуйте, кстати, белорусский компаунд...

Т.е. эталон изготовлен из материала высокого качества (ну или нормального), а сейчас нам поставляют материал низкого качества?
Если да, то вопрос тот же: как выявить несоответствие материала? На словах никто не поверит, что проблема именно в материале.

Я в ПА не очень копенгаген, но как-то смущает, что время выдержки под давлением сопоставимо с временем впрыска. Неужели литник так быстро замерзает? Просто, если отсечь вероятность влияния влаги, то вторая вероятная причина - в плохом прилегании детали к формообразующей, например вследствие усадки. Если додавить, то может помочь.

Maks42 писал(а): ↑

14 май 2020, 14:11

Обычно согласовывается эталон внешнего вида и цвета в виде пластины или диска. Можно попросить, чтобы вам вместе с паспортом качества передавали пластину, отлитую из этой партии.

olegb писал(а): ↑

14 май 2020, 14:25

Эталон есть. И в данный момент мы не можем производить 100% изделий соответствующих этому эталону (т.к. появляется дефект).
Вопрос: как определить качество материала? Каким методом? По каким показателям?

Я имел в виду не эталон между вами и потребителем, а эталон между вами и производителем сырья (Полипластиком).

Александр Павлович писал(а): ↑

14 май 2020, 14:30

И ещё хотел бы уточнить. На тпа меньшей производительности (усилие смыкания меньше, шнек меньше) дефект проявляется сильнее. Возможно такое, что в большем тпа влага из материала удаляется лучше, в тпа с меньшей производительностью. Эта я к тому, что материал имеет влагу.

Если влага в материале есть в шнеке она не изчезнет. Температура влажность не уменьшает. Да и не верится мне , что дело во влажности. У вас была бы большая площадь детали в шлирах. Просто маленьким шнеком дозирует скорее всего быстрее. По времени может также, но обороты выше. К стати ,один момент. Это против логики со стеклом, но я бы попробовал. Вы дозируете и материал стоит почти минуту, правильно? Дозируете позже. Надозировали , форма открылась. Судя по рисунку, это материал где-то застаивается и первая ступень выплёвывает эту грязь со стеклом. Да и влажность , если она есть, то на всех деталях, а не через 3 или 5. Так чисто мысли, могу ошибаться.

Kirilliq писал(а): ↑

14 май 2020, 15:45

Я в ПА не очень копенгаген, но как-то смущает, что время выдержки под давлением сопоставимо с временем впрыска. Неужели литник так быстро замерзает? Просто, если отсечь вероятность влияния влаги, то вторая вероятная причина - в плохом прилегании детали к формообразующей, например вследствие усадки. Если додавить, то может помочь.

Время выдержки и давление пробовали поднимать. Не помогло. Была теория, что стекло вылезло, а материал сел. Но это видимо не это.

Артур69 писал(а): ↑

14 май 2020, 17:48

Александр Павлович писал(а): ↑

14 май 2020, 14:30

И ещё хотел бы уточнить. На тпа меньшей производительности (усилие смыкания меньше, шнек меньше) дефект проявляется сильнее. Возможно такое, что в большем тпа влага из материала удаляется лучше, в тпа с меньшей производительностью. Эта я к тому, что материал имеет влагу.

Если влага в материале есть в шнеке она не изчезнет. Температура влажность не уменьшает. Да и не верится мне , что дело во влажности. У вас была бы большая площадь детали в шлирах. Просто маленьким шнеком дозирует скорее всего быстрее. По времени может также, но обороты выше. К стати ,один момент. Это против логики со стеклом, но я бы попробовал. Вы дозируете и материал стоит почти минуту, правильно? Дозируете позже. Надозировали , форма открылась. Судя по рисунку, это материал где-то застаивается и первая ступень выплёвывает эту грязь со стеклом. Да и влажность , если она есть, то на всех деталях, а не через 3 или 5. Так чисто мысли, могу ошибаться.

После дозировки материал стоит секунд 35-40 (остаток времени после дозировки на охлаждение - 5 секунд, движение формы и съем детали - еще где то 30 секунд) тут быстрее некуда.

Спасибо всем кто принимал участие в обсуждении проблемы. Спасибо за советы.
Наш план действий такой: при появлении дефектов планируем ссыпать материал и сушить повторно, если не поможет и дело будет не во влаге, будем отбирать материал для анализа, помечая партии.
По результатам сообщим, что помогло. Это потребует времени. Спасибо.

Ещё небольшое дополнение. Вот что говорит Martin Bichler по поводу шлир от стеклофазы. Прогнал страницу через сканер, поэтому качество не очень.
Скорость впрыска очень маленькая: Увеличить скорость, по возможности впрыск сначала медленно, затем быстро.
Низкая температура формы.
Низкая температура материала: увеличить температуру и противодавление. ( ну вот , я думал противодавление нужно понижать )
Температура массы не не одинаковая : увеличить противодавление, уменьшить обороты шнека, перейти на больший цилиндр .
Слишком маленькое давление выдержки после впрыска.
Не правильно расположенное место впрыска .

Спасибо, Артур, за проявленный интерес. При ближайшем производстве попробуем ещё раз скорректировать параметры согласно вашим рекомендациям.

Покупая дорогой материал грех не пользоваться технической поддержкой производителя.

Sandy писал(а): ↑

13 май 2020, 19:39

Полифениленсульфид однако. Нормальный материал который льется без особых проблем, если только деталь также "нормальная" :)
Артур, вы бы отдельную тему по данной детали из PPS создали бы. Думается нам будет очень-очень интересно!

Извините что та долго. Честно сказать не знал куда эту тему определить. Да и работы навалило так что пашем как раньше в три смены . В принципе о чём рассказывать я даже не знаю. Всё оказалось всё просто в том плане , что увидев форму ( я думал там железяка тонн эдак на минимум 10 . ) Нате вам на 130т. Батенфелд. Короче получилось так . Сушка материала 120 градусов. Естественно, подобающее оборудование и шланги конечно, допустимые. Пытался, как обычно всегда поумничать, Попытался добиться качества внешнего вида и допусков по размерам без предложения производителя, но не ту то было. Скажу честно не ожидал . Только три компонента. Температура ( высокая), скорость (высокая),давление после впрыска ( высокое) , решают всё. Малейшие изменения одного не приведёт к качественному результату. Посмотрите , может кому пригодится .

Всё не влезло

Если уважаемые администраторы посчитают что тема Полифениленсульфид и ему подобные материалы заслуживает отдельной темы , просьба найти надлежащее место. Что касается моей практики , могу поделится только опытом с подобным ..IXEF 1032 . Весь пообжёгся уже

Спасибо Артур!
Поделюсь также своим мнением:
1. В брошюре от Тиконы по Фортрону (ихнему PPS) сказано, что сушить надо при 140град 3-4 часа. Мы в начале сушили материал, а потом перестали - разницы при переработке не заметили. Мотивировали отказ от сушки тем, что у PPS водопоглощение 0.02%. Правда материал у нас хранится в сухом и теплом помещении.
2. Я так понимаю, смотря на прикрепленное фото от Артура, температура переработки 325-310-310-285. Как-то это слишком круто падающий профиль. Мы бы поставили 325-325-315-305.

Здравствуйте.
Прошу прощения за поздний отклик на поднятую проблему в этой ветке.
В ветке уже подняли другой вопрос, но я хочу ответить Александру Павловичу с проблемой по полиамиду.
Очень много деталей льём из стеклонаполненного полиамида и его разновидностей. от 15 до 50 % стекла.
Детали от маленьких и до свыше пятикилограммовых.
На получение визуально красивой поверхности влияет два параметра.
Скорость впрыска (заполнение детали) максимально быстрое.
Температура формы высокая до 140 градусов.
Сушка материала тоже влияет, но без фанатизма. По опыту достаточно сушить до 0.12% остаточной влажности.
Самая большая проблема это при таких параметрах сделать хороший отвод воздуха в форм для избежания пригаров. Чаще всего приходится выставлять максимальную скорость и резко сбрасывать перед переходом на Holding Pres.
Удачи.

olegb писал(а): ↑

14 май 2020, 14:38

Т.е. эталон изготовлен из материала высокого качества (ну или нормального), а сейчас нам поставляют материал низкого качества?
Если да, то вопрос тот же: как выявить несоответствие материала? На словах никто не поверит, что проблема именно в материале.

Самый простой способ - купить материал у другого поставщика, другого производителя, и попробовать отлить из него.... Если с другого материала получиться нормально - значить дело в материале....Сразу можно показать руководству деталь без дефектов, и отправить назад не качественный материал.... (как ваирант).

Прошу прощения, а чем все-таки закончилась история....??? Очень интересно.

Добрый вечер.
Спасибо всем за проявленный интерес и помощь в решении проблемы.
Пробовали сушить последовательно в 2-х бункерах - положительного эффекта не заметили, собственно как и отрицательного.
По рекомендации поставщика материала была доработана литниковая втулка (увеличено проходное сечение на 100%).
Это помогло снизить количество брака при запуске детали - прижог.
Но брак в виде белых, бело-жёлтых полос оставался, но стал меньше. Была партия материала, часть которой мы не смогли переработать и она была отправлена поставщику материала.
Думаем поставщик материал что-то менял в рецептуре. Материал давальческий (наш клиент закупает его у поставщика).
На данном этапе брака меньше, как и размер дефектов, так и их повторяемость. Дефекта может не быть на протяжении 20 изделий ( в цилиндре порядка 4 доз впрыска). Что даёт нам основание сделать вывод,что проблема в материале.
О количестве брака мы информируем клиента. Какой-то активности в окончательном решении проблемы не наблюдаем. Если нашего клиента это устраивает,то ок. На этом мы остановились.
Не хотел делать поспешных выводов, поэтому ответил только сейчас.
Ещё раз выражаю благодарность за помощь.