Форум о полимерах ПластЭксперт

Нравится форум, нравятся ответы , советы специалистов и я решил также поделиться своим опытом создания экструдера( на базе которого я создал в дальнейшем линию для производства мелкой кабельной продукции, или нанесения полимера на проволоку для получения сетки рабица с ПВХ покрытием, или мононити для 3д фрезера и т.п. Все началось с одной поездки за рубеж, где я увидел в строй маркете сетку рабицу в оболочке ПВХ.Это было в те далекие времена ,когда еще на просторах снг почти не было такой продукции.Почему почти? так как я посещал выставки стройматериалов в Москве и узнал ,что только з-д им. Лепсе имел оборудование с Германии на котором он подобную продукцию и производил и в г.Магнитогорск вроди бы. Я задался целью создать его.Мытарства по институтам, свои изыскания я упущу.Начал с того, что определился с диаметром шнека и длиной-это диаметр 32 и длина 850мм , но была малая производительность и я перешел на 40-й диам. и длину 1м.п. Я не задавался целью получить мах. чего-то.Просто шел не изученной мной дорогой.Конструкцию станков я видел на выставках и по ночам что-то чертил ,рассчитывал и постепенно выходил на какое-то видения механизма работы экструдера. Проблема была в расчетах мощности привода ,мощности нагревательных элементов , но изучая студенческие рефераты по расчету таких механизмов и естественно спецлитературу , я подошел постепенно до 4.5 квт двигателя , а затем 7.5 квт и редуктором на 960 или 1200 Н.м2. Нагревательные элементы, конструкцию и мощность создавал по ходу.Покажу в картинках.Конечно, это не заводские условия и станочный парк; это был сельский токарь ,который имел хороший токарный и фрезерный.Он и помог и создать первый образец и шнека и головы и всякой приблуды.

вам стоило посетить предприятия кабельной промышленности.
для самоделки, теоретически:
взять экструдер необходимой производительности;
сделать под него голову-адаптер;
станцию предварительного подогрева проволоки;
ну и тянущие для этой конструкции

Такой путь наилучший (это я сейчас понял), но однажды попал на завод так охрана следила за мной следом и в цехах камеры видеонаблюдения стояли .Расспросить ,рассмотреть мне хорошо на удалось и я не любитель острых ощущений чтобы попасться на этом .А знакомых главных инженеров или директоров,ну на крайний случай-начальников цехов, не было. Да прошу прощения-а ,что собой представляет устройство предварительного нагрева проволоки? На чем оно обосновано?

Согласен с предыдущим ответом.
Вам надо было заранее обратить внимание на технологию и оборудование для производства кабельной продукции.
По факту получилось как то так: - Вы изобрели велосипед, на котором уже давно ездят в других городах и селах.
Однако, обещанные в заглавном топике картинки все равно посмотрим с удовольствием и без сарказма.
Успехов.

tomash писал(а): ↑

07 сен 2017, 14:21

что собой представляет устройство предварительного нагрева проволоки? На чем оно обосновано?

что представляет на скажу, а нужно для улучшения смачивания (прилегания) металла полимером
простой пример для понимания:
расплавьте парафин/воск;
возьмите холодный металлический прут и быстро воткните в расплав и извлеките;
повторите данную процедуру, предварительно нагрев прут.

tomash писал(а): ↑

07 сен 2017, 10:32

... Я не задавался целью получить мах. чего-то.Просто шел не изученной мной дорогой.Конструкцию станков...

Полезный и интересный опыт! Но не ужели у Вас есть столько свободного времени, что бы этим заниматься, или у Вас это хобби такое. На мой взгляд проще, а возможно и дешевле было бы купить, грубо говоря, на металлоломе старенький экструдер за "3 копейки" и минимально, по сравнению с изготовлением экструдера "с нуля", восстановив его, работать на нем. Мы, с товарищем, так находили хорошие, готовые к работе реактора, у которых внутри в идеальном состоянии химстойкое покрытие сохранилось и +еще редуктор с мешалкой бонусом - взяли его по цене металлолома, по моему, 20 р/кг; может быть повезло, не исключаю, потом находили гораздо худшие экземпляры.
А так, тоже с нетерпением жду фотографий Вашего творения (в хорошем смысле этого слова)!

tomash писал(а):...что собой представляет устройство предварительного нагрева проволоки? На чем оно обосновано?

Встречал такую систему на 1-2 кабельных заводах (относительно редкое явление), для отжига медной ТПЖ и предварительного прогрева, в тонкости не вдавался - по сути система из нескольких (5-6) роликов по которым проходит проволока (ТПЖ) и на 2 ролика подается напряжение, грубо говоря, получается КЗ на этом участке проволоки и она нагревается, при разной линейной скорости движения проволоки разная величина подводимого напряжения.
Слышал есть еще более эффективные индуктивные системы, например ООО"Интерм" (не реклама) предлагает. Греют по средством пропускания проволоки через, можно так назвать, катушку индуктивности с помощью ТВЧ.
Ну и как вариант, считаю, возможно это осуществить с помощью газовой горелки. Пропускать через трубу с ТЭНным обогревом, считаю, самый неэффективный метод, хотя может и самый простой.

Самый простой и быстрый способ нагреть проволоку – индукционный нагреватель

Sergpolimer писал(а): ↑

07 сен 2017, 16:27

Самый простой и быстрый способ нагреть проволоку – индукционный нагреватель

Стальную - да, а вот медную ...

Спасибо ребята вам всем за отзывы. К сожалению пойти и найти на металлоломе старый экструдер это для нашей местности просто не возможно, нет рядом предприятий таких , а уезжать куда-то на поиски не додумался.Да, действительно, это было изобретение давно изобретенного велосипеда.Даже на покупку хлама, а он не дешево продавался около , я помню, 3000 долл, которых у меня не было.Поэтому был выбран этот путь.Работал над оборудованием по вечерам.Вот я пришел с мастерской где нашел свой старый шнек и сфотографировал его.Для его изготовления я брал мазовскую полуось ,она диаметром 44мм и длиной 1м, там сталь прекрасная , и отдавал кузнецу на отжиг, а затем с рисунком на бумаге шел к токарю и лепили шнек. ( что-то не вставляется фотка, подскажите как сделать, а то смотрю и не вижу заголовка-вставить вайл-.

Вот разобрался на конец.Я выбрал конструкцию шнека простую-конусную.Шаг был где-то 40мм,в начале глубина нарезки гребня винта 6мм а в конце вышел на 2мм.Условно делил шнек на 3зоны нагрева и на токарном станке мы , в местах перехода просто уменьшали глубину нарезки резцом и в итоге этот переход занимал 2 ...2.5 шага.Если взять и нарезать винт на станке со стороны задней бабки, то по мере нарезки нужно углублять. Хвостовик шнека, тот который заходит в подшипниковый вал подшипникового узла, я сделал на резьбе, думая что этим я добьюсь точности положения шнека в трубе.В итоге понял что это ерунда.

Хорошо получилось, а обработка металла присутствует/планируется - хромирование, азотирование?

Sipin » 07 сен 2017, 19:42
Не говорите так, ничего хорошего там нет.Это Вы хотите просто приятное сделать.Сперва я этот шнек обратно закалил в кузне и зашлифовал. Оставив зазор для трубы 0.25мм.Теперь оставляю только 012мм.Ничего не азотировал .Поработал я этим шнеком пол года.Прекрасно все было.Делал телефонную пару 2 ППР 0.9.

Figaro писал(а): ↑

07 сен 2017, 17:08

Sergpolimer писал(а): ↑

07 сен 2017, 16:27

Самый простой и быстрый способ нагреть проволоку – индукционный нагреватель

Стальную - да, а вот медную ...

Если во внутренней полости металлической пустотелой втулки, которая постоянно нагревается от индукционного нагревателя,
разместить медную проволоку + обеспечить между ними непрерывный контакт – за счет теплопроводности от медной проволоки можно даже прикуривать

Sergpolimer писал(а): ↑

08 сен 2017, 10:35

Figaro писал(а): ↑

07 сен 2017, 17:08

Стальную - да, а вот медную ...

Если во внутренней полости металлической пустотелой втулки, которая постоянно нагревается от индукционного нагревателя,
разместить медную проволоку + обеспечить между ними непрерывный контакт – за счет теплопроводности от медной проволоки можно даже прикуривать

1500 руб


15 500 руб

В дальнейшем отказавшись от резьбы на хвостовике шнека я начал применять шлицы и они дали возможность выдерживать тот минимальный зазор между шнеком и трубой который и позволил работать без опасений несоосности.На конце шнека я придумал добавить конусность, которая при установки шнека в трубу выступает за размер трубы но входит в адаптер и на 10мм в головку.Это позволяет работать с пвх без снятия головы для прочистки , а только сделать разборку внутренностей самой головы без отсоединения последней от трубы шнека.

Была сделана пара червяк- цилиндр(труба).Шнек сделан из стали 38х2мюа ,диаметром 45мм с допуском в минус 0.12мм и длиной рабочей части 1300мм. С хвостовиком- 1406 мм.Степень сжатия 2.2. Провел азотирование на глубину 0.3...0.4мм с твердостью 1050 НV. Класс точности по размеру Н7. Все отполировано. Трубу или цилиндр заказал из стали 40х с твердостью 240...260 НВ диаметром 65 мм на 45мм.Точность по классу Н7. Заодно сделал загрузочную горловину из стали 45.Но, при ее производстве предусмотрел систему охлаждения в начале этой горловины , где на шнеке располагается уже первый нагревательный элемент.Раньше я такого не делал , хотя и слипание полимера ,через нагрев горловины не замечал, его просто не было.А это, проштудировал этот форум, где вы ,специалисты ,подсказывали в комментариях о необходимости такого на загрузочной трубе, я решил себя предохранить и сделал..

Дальше на снимке мы видим,справа от системы охлаждения, шпоночный паз, закрытый пробкой.Я до этого применял гужон(болт на 10мм), которым и старался предотвратить проварачивание трубы загрузочной горловины относительно цилиндра шнека; а когда-то это и случилось, когда сделал на шнеке функцию реверса.Теперь сделал шпоночный паз 50 на 14 и вставил шпонку ,а затем закрыл пробкой.Это более надежно, да и функцию Реверса я не ставлю в систему наладки частотника.Сама труба загр.горловины сделана под наружный диаметр 90мм и длиной 180мм ,включая и ширину фланца-20мм.Загрузочное окно сделал размером 50мм в длину и 40мм в ширину. Когда делал фрезеровщик это отверстие , то накуралесил мне немного.Я отлучился на 5мн и просил не начинать без меня фрезеровать, так он (грузин по нац.) погарячился, что я опоздал и начал фрезеровать ,не закрепив все это на шпонку и в результате немного попортил трубу. Сталь для загр. горловины пошла 45-я.Приступая к вытачиванию подшипникового вала для подшипникового узла , который служит для соединения шнека с редуктором через муфту, я решил сделать и охлаждение подшипников с помощью масла, которое будет нагнетаться с помощью масляного насоса.Подшипник спланировал 211 (качения) и упорный 8311. Предусмотрел и сальники-55-80-12. Для помощи циркуляции масла в корпусе подш.узла я на валу сделал (профрезеровал) перегородки , которые также ,при вращении вала ,будут способствовать циркуляции масла .Ну и просверлил отверстия для заливки масла и сапун. .Длина подшипникового вала 275мм.

Вот весь подшипниковый узел в сборе, с подш.валом ,боковыми крышками(фланцами), в которых предусмотрено место для сальников.Дальше я попробую показать как я изготовил, рассчитал нагреватели для шнека и головки экструдера.

это еще пару фоток

при конструировании линии (для нанесения полимера) я многое взял с этого видео в ютубе: , особенно устройство розетоукладчика. А вот устройство угловой головки как в другом видео я так и не могу воссоздать.

, две мои работы - первая ,это решение вопроса получить мерные отрезки проволоки с покрытием-сложность была в том ,чтобы разнести в пространстве выравнивающее устройство проволоки с нанесением на него ПВХ и отрезного устройства.Как-то удалось это сделать.Но,если я здесь применил для рубки мерных кусочков проволоки рубящий пневмонож,то в будущем перейду на рубку серводвигателем через редуктор. Втрая работа-это обычная экструзия для получения розет проволоки с ПВХ покрытием.