Форум о полимерах ПластЭксперт

Собственно, решил выложить имеющиеся в моем распоряжении методички по переработке, вдруг кому-то понадобится . Очень прошу указывать на косяки, если обнаружатся. Постараюсь исправить. Сразу говорю, что к переводу БАСФовской методички отношения не имею. По-моему, она больше чем полностью списана у Энгеля :)

За материалы спасибо.
Верстальщикам - провести разъяснительную беседу о вреде халатного отношения к работе.
А оригиналы можно попросить?

Поговорил о халатности с собой. Пока не помогло :)
Оригиналы - в смысле по-английски/немецки или редактируемый формат по-русски? Уточнения и адрес - в личку пожалуйста.

Спасибо!

Хоть и главное - это информация, но все таки современная методичка должна быть "сочной" и иллюстрировать наиболее значимые моменты))

Коллеги, я понял, что надо сделать всем красиво. Как разгребу срочные вопросы, обязательно займусь. Прошу прощения за плохую работу. Лишайте премии.

Красиво не обязательно. Достаточно просто устранения отмеченных недостатков.
Красиво это от вас фирма должна требовать. Это её лицо.
В личку сообщение отправил и ..... тишина.

Добрый день всем.
а) При литье поликарбоната(PC) прозрачного, через 6-7 часов работы, появился белый налет на формообразующих, по углам. Провожу пальцем по формообразующим, на пальце остается белый порошок.
б) Периодически появляется вот такой дефект поверхности, подскажите пожалуйста как правильно называется этот дефект - выглядит как хвост кометы. См. фото:

а)Если ПК - светостабилированный, то первая идея - неправильно подобранный УФ-стабилизатор или слишком большая его дозировка.
б)Что касается дефекта, то похоже на то, что материал где-то в горячем канале примерзает и потом холодная капля попадает в форму. Посмотрите обогрев канала и сопла. Но лучше спросить людей, разбирающихся в ПК. У них глаз наметанней.

А)День добрый,ни каких добавок не добавляли.Материал заказчика.Деталь не будет находится на прямых солнечных лучах(что то связанно с детским творчеством)Б)Дефект появляется при запуске ,отливок 40-50.На каждой дефектной отливке каких "комет" штук пять -шесть ,они расходятся кругами от точки впрыска P.S Справка из интернета: Макролон 2407 - глобальный тип; ПТР 20 см3/10 мин (зоо°С/1,2 кг); общего назначения; УФ-стабилизированный; легко извлекается из формы; переработка литьём под давлением - температура расплава 28о-320°С; выпускается в прозрачной, полупрозрачной и непрозрачной окраске.

а) Макролон 2407, как говорят справочники, во всех модификациях УФ-стабилизирован. УФ-стабилизатор - первая причина всех налетов на формообразующих. Так что я бы не стал исключать. Если изделие тонкостенное, то приходится перерабатывать в жестких режимах, соответственно и летит из него все, что может. Попробуйте другой материал с тем же ПТР, но без УФ.
б) Все правильно: пока вся система не прогрелась, откуда-0то лезет холодная масса. Проверьте термопары и нагреватели.

Kirilliq писал(а): а) Макролон 2407, как говорят справочники, во всех модификациях УФ-стабилизирован. УФ-стабилизатор - первая причина всех налетов на формообразующих. Так что я бы не стал исключать. Если изделие тонкостенное, то приходится перерабатывать в жестких режимах, соответственно и летит из него все, что может. Попробуйте другой материал с тем же ПТР, но без УФ.

Изделие толщиной 2 мм.Налет -это следствие высоких температур шнека ТПА, или горячего канала, и как следствие деструкции материала?
То биш- в следствии перегрева материала выделяется этот самый УФ-стабилизатор?

Ну да, стабилизатор выкипает из расплава. Где конкретно проблема - я не знаю, но скорее всего в шнеке. То есть надо или пониже температуру или "кипятить" меньшее время. Первое скорее всего не удастся, т.к. материал не перегрет (не желтеет?). Второе возможно, если можно для этой формы взять ТПА поменьше.

Ребята!
Подскажите, пожалуйста. Есть какой-нибудь наш ГОСТ или зарубежный регламент в течение какого срока должны желтеть изделия из ABS?

Самый близкий ГОСТ на стойкость к УФ - для лакокрасочных покрытий. Для АБС нет норматива.
В мире подход такой: материал облучается УФ по стандартизованной методике, ISO или ASTM. Старение либо естественное (под открытым небом на специальном полигоне) или ускоренное (под специальной лампой, с орошением или без). После определенного срока, который определяется, фактически, гарантийным сроком эксплуатации изделия, материал проверяют либо на сохранение внешнего вида (цвет, глянец), либо на сохранение механических свойств (предельное удлинение, ударная вязкость) - кому что важно. То есть при определении УФ-стойкости используется 2 норматива: для собственно старения и для оценки сохранения свойств.

Спасибо. А сколько по времени тот или иной ABS должен сохранять белый цвет не желтея? Зависит ли это от состава, какой состав или марка наиболее стабильны по цвету?
Ситуация такая: сделали из полиамида корпус светильника. Меньше чем через год начал желтеть. Пошли рекламации. Сейчас запускаем другой фонарь. Корпус планируем из ABS, т.к. температура нагрева в местах соприкосновения не более 70 гр. Заказчики хотят гарантию, что не пожелтеет вновь. Поставщики сырья гарантию не дают и никаких бумаг, паспортов сырья или еще чего-то предоставить не желают.
Видимо будем брать сырье заграницей. Только надо знать, что брать. Наверняка какой-то состав лучше, какой то хуже держит цвет. Делают же они корпуса техники из белого и ничего, через год никто не жалуется. А раньше делали игровые консоли Сони и те желтели. Значит есть варианты.
Буду признателен за любую полезную информацию.

Alexgrup1974 писал(а):Добрый день всем.
а) При литье поликарбоната(PC) прозрачного, через 6-7 часов работы, появился белый налет на формообразующих, по углам. Провожу пальцем по формообразующим, на пальце остается белый порошок.
б) Периодически появляется вот такой дефект поверхности, подскажите пожалуйста как правильно называется этот дефект - выглядит как хвост кометы. См. фото:

20160208_092007.jpg

20160208_092003.jpg

20160208_084032.jpg

20160208_084004.jpg

20160208_083920.jpg

Streaks - на английском, что переводится как полосы и свили на русский.
Причина - материал. При появлении кратковременно помогает чистка формы, но очень ненадолго. Для ПЭТФ Нетсталь в качестве причины указывает недостаточную сушку.

Streaks, все-таки обычно относится к включениям какой-то иной фазы в материале, имеющим форму полос. Тут (особенно на второй и последней картинках) больше похоже на следы обтекания материалом препятствия из того же материала. Но это - чистое имхо, потому что не очень понятно.

Kirilliq писал(а):Streaks, все-таки обычно относится к включениям какой-то иной фазы в материале, имеющим форму полос. Тут (особенно на второй и последней картинках) больше похоже на следы обтекания материалом препятствия из того же материала. Но это - чистое имхо, потому что не очень понятно.

Включения, еще и полосами?!? Никогда не сталкивался. Разве что разводы от красителя.

Causes
> Humidity in or on the granulate
> Inadequate material drying
> Incorrect material storage
> Humidity on the cavity surface
> Mould cooling untight
> Heavy condensation

Согласен. Тут сколько методичек, столько наборов терминологий. Полосы могут быть от неполного смешения разных материалов, может быть подгоревший в шнеке материал, остатки старого материала. Даже бывает, что масло из запорного клапана подтекает.

Если уж обнаружился спрос на англоязычные методички, выкладываю обнаруженную по случаю немного винтажную брошюрку, где подобрана масса полезной и интересной информации по кошерной переработке стирольных пластиков. Если надо, нашел еще азбуку по конструированию полимерных деталей (ну, типа того, что переходы толщин надо делать плавные), а также отдельную брошюрку по конструкции защелок. К сожалению, все на том же варварском языке. Если кому-нибудь надо, выложу.
Пока - вот:

Новая методичка, где собраны все рекомендации по переработке стирольных пластиков для знатоков английского лежит тут:
http://www.ineos-styrolution.com/INTERS ... elines.pdf

Силами Михаила Томашева, человека и сверхчеловека , брошюра, ссылка на которую в предыдущем сообщении, прекрасно переведена и, во многом, сверстана. Я, сколько позволила совесть, испортил хорошую работу редактурой (то есть за ошибки бить меня), чтобы она не так уж отличалась от всего остального, что я размещаю тут. Спасибо Михаилу и пользуйтесь, кому надо !