МНЕНИЕ ПОДМАСТЕРЬЯ болтов и гаек
На форуме уже это обсуждалось вдоль и поперек. Профильтровать. Выработать план решения проблемы . Курсы повышения квалификации, командировки с целью обучения. Посетить политех любой, поговорить с зав. учебной частью. Рыть во всех направлениях. Или ждать в один клик что кто то раздобрится. КОПИЯ ОДНОГО ПИСЬМА((((((((((((((((((((((Кто такой переработчик пластмасс? Или, что не хватает для того, чтобы мы стали лидерами в переработке полимеров!
Россия отстает в развитие полимерной индустрии по ряду показателей:
- нехватка специалистов
- устаревшее оборудование
- конкуренция с другими странами, не только с Азией, а и с Европой
- постоянный рост стоимости сырья и т.д.
Из всего перечисленного, осязаема только одна причина это нехватка специалистов или точнее, грамотных специалистов – переработчиков полимеров.
Расскажу про свой опыт:
«Свое полимерное образование я получил, как принято говорить в «трудные 90-е». Придя на предприятие, которое выросло с фабрики игрушек, до ультра современного - по выпуску автомобильных комплектующих. На заводе стояли всем известные старые «ДЕ-шки», руководство, в связи с расширением номенклатуры, решило купить 5 немецких ТПА. Шеф-монтаж вместе с обучением, осуществлял сервисный инженер немецкого представительства этой компании. И вот тогда я и приобрел бесценный 10-ти дневный практический опыт. Конечно же была и теория, но практика это главное. Для меня это было волшебство, я представлял гранулы как песок и мог «слепить» из него все что хотел.
До сего дня запомнил мысль, которую получил от этого инженера: «- Алексей, для того чтобы стать лучшим в переработке пластмасс, нужно пол часа в день проводить у станка!»
Я очень хотел стать, лучшим поэтому, работая инженером-технологом проводил у ТПА намного больше времени. Разрабатывал и внедрял тех.карты, нормы расхода сырья, контрольные образцы, должностные и рабочие инструкции, стандарты предприятия. Через три месяца самообразования (наладки, запуска литьевых машин, пресс-форм) я понял, что цеховые наладчики используют для настройки ТПА всего 10 -12 базовых параметров:
- 4-5 температур по зонам ТПА,
- 1 давление,
- 1 скорость,
- 1 дозировку,
- 1 число оборотов шнека,
- 2 времени на впрыск и охлаждение.
Возможности же литьевой машины позволяли использовать еще 20-30 технологических параметров. Убедить наладчика в необходимости использовать все возможности машины было недостижимым результатом, по причине, что других наладчиков не было и у них был статус «неприкосновенности». И цеховые работники не гласно объявили войну технологам. Утром я настраивал машины по своему тех процессу, в ночную смену наладчики (иногда сами литейщики) их меняли. Утром я снова настраивал, ночью все меняли, причем меняли каждый раз по разному (в зависимости от знаний сменного наладчика). Через месяц работы в таком режиме я набрал статистику по выработке и количеству деталей с отклонениями (брака). Результат оказался таковым, что за то время, которое я отслеживал по своим режимам: выработка была выше на 30%, количество брака менее 0,1%, смена пресс-формы по причине ремонта 0%. В ночные смены выработка резко падала, брак доходил до 50% и 10 пресс-форм требовали незапланированного ремонта.
После такой статистики технологами была написана программа по обучению наладчиков с теоретической и практической частью (у станка) с обязательным квалификационным экзаменом. Внимание было уделено дефектам, способам и правилам их устранения, управлению и настройкам ТПА, соблюдению требований технологических карт. Эффект от такого обучения был огромен, потому что перестали приходить рекламации от клиентов по поводу брака и резко уменьшилось количество ремонтов оснастки и ТПА, производственный план выполнялся на 100 %.»
Поэтому для переработчика пластмасс должны выступать авторитетные практики, которые могут «на пальцах» рассказать про разницу в настройке ТПА в зависимости от давления, времени или дозировке. Про необходимость периферии и влиянии ее стоимости на стоимость изделия. Про дефект и что с ним может технолог сделать и т.д.
Стоимость таких семинаров должна оцениваться не только желаниями организаторов. А стоимостью тех технологических и практических решений, которые смогут внедрить переработчики пластмасс на своих предприятиях. И тогда на этих мероприятиях будут присутствовать не только журналисты СМИ, преподаватели ВУЗов, рекламодатели оборудования и материалов, а и конструктора, дизайнеры, технологи, инженеры, наладчики. Которым, это будет полезно и «по-карману».
Полимерные технологии развиваются с огромной скоростью, появились новые технологии, например 3-D прототипирование, МИМ технологии, литье и экструзия силиконов, многокомпонентное литье и экструзия, совершенствование старых, например RIM технология, компрессионное формование и др.
Для меня, как инженера (переработчика), важно всегда получить информацию по эффективным решениям в переработке полимеров. На конкретных примерах увидеть преимущества технологических решений, новых технологий.
Также важными считаю, вопросы:
- взаимозаменяемость материалов (марок полимеров), это позволяет быть независимым в рыночной ситуации,
- сокращение производственных издержек и экономии,
- совершенствование дизайна, оптимизации конструкции изделия, литниковой системы, оснастки,
- обмен опытом между технологами их успешные решения,
Именно эти вопросы больше всего интересуют переработчиков полимеров!
Куда же идти технологу за этими знаниями и решениями? Или к продавцу оборудования и полимеров или на конференции и курсы, мастер-классы по повышению квалификации.
И это мировой опыт!
Для конкретного примера привожу программу одного из таких мастер-классов:
Цель мастер-класса: Продемонстрировать на простых примерах и реальных способах снижения и оптимизации затрат во всех видах переработки пластмасс. Через реальные исследования и групповые занятия понять важность и способы эффективного управления издержками. Это обучение, поможет понять как работает Ваша компания и на следующий день после обучения получить реальную экономию денег.
Задачи узнать как:
• Определить и выявить «узкие места» своего производства.
• Какие методы использовать для расчета, по улучшению процессов и снижению не эффективных затрат при производстве пластиковых изделий.
• Сократить время проектирования и затраты на внедрение изделий с помощью управления технологическим процессом.
• Снизить материальные затраты путем экономии и эффективного их использования.
• Уменьшить затраты и эффективно использовать персонал.
• Сократить количество технологических операций и рисков связанных с этим.
• Сократить издержки производства и затраты на энергоресурсы, контроль и планирование.
• Определить и снизить объем отходов, как минимизировать и управлять количеством отходов, вторичного сырья.
Поэтому выражу общее мнение технологического сообщества: Переработчику пластмасс нужен практический опыт в нашем не легком деле!