Ищу идею покрытия изделия из ппу для уличного примения

[fierenze]

Всем добрый день!
Тестируем технологию изготовления изделия из ППУ типа сидения сложной формы для уличного использования, плотность по шору около 35. Как ни бьёмся, не можем получить удобоваримое финишное покрытие.
Проблемы: есть легкие следы от матрицы, микрораковины, необходима защита от УФ, стойкость к легкому механическому воздействию, к погодным условиям.
Пробовали заливать пу лак в матрицу - не практично, есть следы матрицы, лак ложится неровно из-за сложности формы.

Возникает вопрос, может использовать какой-то покрытие типа тонкого ЭВА, листового ТЭП и вакуумом формовать его поверх изделия? (клей?) Либо сначала формовать и вложить в матрицу под заливку ппу (прилипнет ли)?
Покрасить резиновой краской не вариант)

Идей пока нет, направьте мысль..

Спасибо!

[fierenze]

Покрытие должно быть типа резинового по фактуре. Обшить традиционно в чехлы также нереально из-за высокой себестоимости.

[Serge андрэ]

...плотность по шору около 35. .....


Скорее твердость?
К чему такая мягкость?

[kor]

Раньше ППУ заливались в отформованные листы АБС+ПВХ. Может быть, попробовать тонкие ПВХ-пленки?
Но нужны будут конструкторские решения заливки-подзаливки, если изделие сложное.
Опять же. Если посчитать брак и материалы, то традиционная обшивка в чехлы может быть дешевле.
ППУ для улицы - это, на мой взгляд, неправильно поставленная задача.
Возможно, и биться над ней не нужно, нужно просто хорошо считать.

[fierenze]

Конечно, твердость..

Используем ППУ, так как есть машина для заливки.
Про ПВХ пленки подумаем, пока не видно картины, как это будет выглядеть. Не отслоится ли из-за эластичности?

[kor]

Не должно. Раньше использовали вкладыши-крепления из пластифицированного ПВХ для сидений из интегрального эластичного ППУ.
Интегральные пены дают плотный поверхностный слой с имитацией кожи, выдерживают -40. Так делали сиденья для погрузчиков и тракторов.
Но под дождем ППУ будут разрушаться.

[Aleks35]

Заливали и непосредственно в сиденье - под обшивку. (Метро например в Питере).

[alexs]

смотрите технологии пластизоля- окунайте- наносите на ваше изделие набрызгом -накатывайте валиками.....на выбор....

[Kirilliq]

Высококачественные покрытия для автопрома делали по технологии slush-molding, то есть формировали пленку ротационным формованием из порошка пластиката ПВХ, а потом в ту же форму заливали пену. Сейчас, по-моему, "кожа" - в основном формованная пленка из АБС/ПВХ.

[fierenze]

Всем спасибо за ответы

1. Пластизоль - выглядит интересно, изучу.

2. Формование пластиката в матрице не дает преимуществ. С таким же успехом и интегральную пену можно залить. Требования к матрицам столь же высоки. Готовая формованная пленка из абс пвх не понятно, насколько термопластична и может садиться под нагревом. Взял на пробу.

3. "вкладыши-крепления из пластифицированного ПВХ" - интересно, формовали их отдельно? Лист или заливка? По факту у нас половина автопрома на интегральном ппу. Но высоки требования к технологии, большинство функций роботы делают.

4. Вопрос брака здесь сверхважен. Интегральный ппу дает космический процент брака. Причем у всех. Почему и хочется формовать сначала листовой материал, потом залить пену. Или нанести финишное покрытие поверх.

[kor]

Всем спасибо за ответы

1. Пластизоль - выглядит интересно, изучу.

2. Формование пластиката в матрице не дает преимуществ. С таким же успехом и интегральную пену можно залить. Требования к матрицам столь же высоки. Готовая формованная пленка из абс пвх не понятно, насколько термопластична и может садиться под нагревом. Взял на пробу.

3. "вкладыши-крепления из пластифицированного ПВХ" - интересно, формовали их отдельно? Лист или заливка? По факту у нас половина автопрома на интегральном ппу. Но высоки требования к технологии, большинство функций роботы делают.

4. Вопрос брака здесь сверхважен. Интегральный ппу дает космический процент брака. Причем у всех. Почему и хочется формовать сначала листовой материал, потом залить пену. Или нанести финишное покрытие поверх.

4.Боюсь, что моя осведомленность страшно устарела, но в автопроме используют просто эластичные пены в чехлах, но никак не интегральные эластичные. Интегральные полужесткие пены, конечно, используются меньше, но процент брака там обычно 3-5%, хотя достигается и 1-3%.
3.Крепления для сидений лились литьем под давлением и устанавливались на крышке формы.
2. Пленки АБС+ПВХ специально изготавливаются для термоформовки. Но для эластичных пен будут жестковаты. Их используют для заливки полужестких пен.
1. Мне совет Кирилла кажется оптимальным для проверки на использование, потому что в Вашем случае, он кажется самым дешевым.

[vitulla]

Высококачественные покрытия для автопрома делали по технологии slush-molding, то есть формировали пленку ротационным формованием из порошка пластиката ПВХ, а потом в ту же форму заливали пену. Сейчас, по-моему, "кожа" - в основном формованная пленка из АБС/ПВХ.

Немножко не так.
Ротационный ПВХ пластизоль изначально жидкий.
После процесса ротации переходит в резиновый.
Как старые детские резиновые игрушки с пищалкой.
Недостаток в прочности, нужно подбирать пластизоль.
Также заполнять пеной до полного схватывания придется после остывания в матрице, иначе
форму не удержать.

[Kirilliq]

Немножко не так.
Ротационный ПВХ пластизоль изначально жидкий.

Я не спорю, что есть пластизоль для ротоформовки и он жидкий. Я говорю про то, как это делают, или по крайней мере делали, дорогую софт-тач кожу для пены в автопроме на самом деле. Для общего развития: https://www.tpu.covestro.com/en/Technol ... sh-molding .
Как более дешевый, по сравнению с ТПУ, вариант применялся ПВХ пластикат, например завода Nakan (Реймс). Тут требования, например по эмиссии, менее жесткие, поэтому можно брать какой-то более банальный пластикат.

ТС, правда, уже сказал, что ему это не подходит, т.к. имеет те же проблемы, что и интегральная пена.
Еще забыл отметить, что для уличного использования все, что содержит АБС, не очень хорошо. В автопроме это - интерьерное решение. Для улицы, в идеале, нужно напылить сверху ПУ- или акриловое покрытие или еще что-нибудь УФ-стойкое.