повышение жесткости стенок полипропиленово одноразвой посуды

Сообщение

#1 Сообщение **Лика** » 28 окт 2009, 11:51

Здравствуйте, коллеги! Подскажите пожалуйста как можно усилить стенки полипропиленовых стаканчиков, полученных вакуум формованием. Мы уменьшили вес изделий (кризис, конкурентоспособность, рентабельность и т.д.), стаканчики забираются из термоштампа вакуумной плитой и под действием вакуума стенки прогибаются стаканчик "схлопывается" , вакуум нарушается и изделие падает, нарушается укладка в стопку. Может какие то добавки жесткости или вместо полипропилена попробовать сополимер какой нибудь. Может у кого - то есть опыт. Спасибо.

#2 Сообщение **IBV** » 28 окт 2009, 12:12

1. Может вакуум ослабить немного?
2. Рёбер жесткости наделать не хотите?

#3 Сообщение **Лика** » 28 окт 2009, 13:06

вакуум ослабили насколько возможно, не помогло. Ребра жесткости сделать это изготовление нового термоштампа очень дорого, чувствую есть путь дешевле.

#4 Сообщение **Maks42** » 28 окт 2009, 13:27

Если принципиальна прозрачность, то введите концентрат нуклеатора, если не принципиальна прозрачность, введите концентрат мела.

#5 Сообщение **Лика** » 28 окт 2009, 13:57

может кто слышал про добавку mistropack германия. Для чего она вводится?

#6 Сообщение **MFS** » 28 окт 2009, 20:51

Лика писал(а):вакуум ослабили насколько возможно, не помогло. Ребра жесткости сделать это изготовление нового термоштампа очень дорого, чувствую есть путь дешевле.

Но это самый радикальный вариант. К тому же делать (или дорабатывать) только сами формующие вставки.
Как сделаны вытяжные пуансоны? Большой ли зазор между ними и матрицей в конце вытяжки?

#7 Сообщение **SBM** » 30 окт 2009, 00:03

Можно "перетянуть" массу с буртов и дна на стенки путем настройки скорости и момента опусания пуансона или проточкой профиля самого пуансона.
Можно подобрать болле жесткое сырье (гомополимер) для производства пленки.
Нуклеатор и \ или мел помогут тоже...
Немного поможет увеличение времени выдержки в форме (охлаждение).

#8 Сообщение **polly** » 30 окт 2009, 10:41

Кажется это что-то 70% талька в ПП из франции
Увеличивает жесткость, позволяет увеличить степень вытяжки и сократить вес, повысить размерную стабильность, теплостойкость и запечатываемость.
Только она не совсем немецкая...
* Luzenac's Mistropack® improves stiffness, enabling down-gauging and weight reduction, thereby improving production output.
* Mistropack® also improves dimensional stability, heat resistance and printability.

#9 Сообщение **Лика** » 30 окт 2009, 12:41

Спасибо большое за советы. Как много умных опытных технологов и специалистов!!!
Скажите добавка Mistropak дает окрас изделию, она содержит тальк- значит изделие будет мутным?
А еще у меня такая проблема Чем тоньше делаем лист (до 0,7 мм), после каландров лист выходит с мелкими поперечными полосками как рябь на воде, эти полоски , "биение" чаще по краям листа, повысили температуру среднего каландра до 60 градусов, не помогло. Главное и на изделиях эти полоски видны. Что это может быть?

#10 Сообщение **alexs** » 30 окт 2009, 14:54

а не пробовали понизить производительность процентов на 5 ? иногда помогает, правда никто не хочет терять скорость
валы с цепной связкой или каждый на своем приводе?
намоточное не сильно тянет?
обрезка края присутствует?
с ножей измельчителя вибрация по полимеру не идёт?

ваш вопрос про валы и привод. Вы думаете, что масса не успевает распределяться по всему каландру равномерно и поэтому по краям рябь. Мы пробовали повысить производительность экструдера, не помогло. Однако при переходе на производство листа большей толщины на 0,09 мм толще - рябь исчезает.
У нас отсутствует отрезка кромок и валы протяжки не тянут.

#12 Сообщение **alexs** » 02 ноя 2009, 15:25

Лика писал(а):ваш вопрос про валы и привод.

мой вопрос лежал в плоскости синхронизации скоростей валов каландра
остались без ответа влияния намоточного на процесс
производитель оборудования гарантировал производство листа Вашей толщины?
поперечные полоски говорят о наличии рывков или вибраций в системе привода валов каландра
нет ли люфта в редукторе или муфте привода?
проверяйте все сопряжения в механической части

У нас нет намоточного устройства. Лист после каландров и тянущих валков попадает в камеру подогрева , продвигается цепями, затем в термоштамп на формовку. Уверена, что люфта нет, тогда бы видно было на листе любой толщины. Про гарантию производителя какую толщину держат каландры ещё не смотрела, в паспорте мне такое не попадалось.

насчет выдерживают ли каландры толщину -да в проспекте нашла, что наши каландры рассчитаны на толщину 0,4-2,5 мм для этого сырья.

#15 Сообщение **Hohol** » 14 мар 2010, 22:12

"Рябь" может появится из-за того, что щель экструдера завышена относительно толщины ленты. Первая пара каландров вынуждена значительно сжимать материал, который на входе в каландры стабилизируется и движется рывками.

Необходимо чтобы соблюдалась такая "система":t верхнего каландра-45`,среднего-55`,нижнего-40`...скорость нижнего кал.-немного больше среднего кал.,а скорость верхнего -меньше среднего.,между верхним и средним каландром должен быть так называемый 'язык' (наплыв),а зазор между средним каландром и нижним намного уменьшить и постепенно повышать до появления этой(ряби).-появилась-немного уменьшить этот зазор.---Вот и все

#17 Сообщение **Eugeniy** » 14 май 2010, 15:59

Вы можете просто изменять размер этого " языка" ( губы, бульбы...) его по-разному называют. А вообще, если у Вас стоит насос расплава, то производительность экструдера должна быть огромной, а на таких скоростях эти проблемы у Вас будут часто присутствовать, особенно если будете прыгать с материала на материал. Мы, кстати перешли с Лисичанского на Нижнекамский и начались тут же проблемы.

Мы перешли с каплена и балена 01030 на Нижнекамский и потом на туркменский D 382 BF. У нас начались проблемы с прилипанием листа к верхнему каландру. Может у кого была такая проблема с пленочными марками подскажите. Повышать температуру на каландрах мы пробовали- результата не дало, как прилипало так и прилипает. Сейчас пробуем уменьшить температуру по зонам экструдера. Вообще интересен механизм прилипания, его в книгах нигде не описывают. Шероховатость каландров здесь ни при чем ведь на ПП 01030 прилипания нет. Сначала двухслойный лист по одной стороне идет такими точками сплошными, как буд то верхний слой материала мелкими кусочками вырывает из листа, потом начинаются большие складки поперечные, а потом, если не уследил, то лист наматывает на каландры. У однослойного листа похожая картина прилипания.
Подскажите может кто нащупал параметр, прилипания стали меньше или исчезли совсем?

Сталкивался с такой ситуацией, мое мнение- все дело в материале(материал, кот. прилипает к каландру содержит в себе больше парафиновых смол или еще какойто хрени и при выходе из головы выделяет их, начиная прилепать к каландру). Почаще протирайте каландр.

Форум о полимерах ПластЭксперт