Проблемы с экструзией пленки методом каландрирования.
-
- Сообщения: 4
- Зарегистрирован: 10 июл 2014, 19:44
- Страна, Регион, Область: Россия
- Город: Владикавказ
- Благодарил (а): 0
- Поблагодарили: 1 раз
Проблемы с экструзией пленки методом каландрирования.
Доброго времени суток. В распоряжении имеется экструзионная линия по изготовлению пленок (в моём случае ПЭТ-пленки), методом каландрирования с тремя валами. В силу отсутствия опыта в работе данным методом, при наработке полотна возникают определенные трудности и вопросы. В частности: 1. Как происходит процесс регулировки для выхода на требуемые параметры полотна (ширина/толщина)? Опытным путём ширину удается получить установкой клиньев в головку. Основная загвоздка в правильности получения заданной толщины. К примеру, какой зазор необходимо выставлять между принимающими расплав валами для получения полотна толщиной 180 мкм., и какую роль играет при этом скорость вращения валов? 2. В процессе работы на принимающих валах образуются что-то вроде "наплывов", которые оставляют дальнейший след на полотне и данный участок в дальнейшем никак не формуется на участке термоформовки изделий из получаемой заготовки, что соответственно переводит ее в категорию брака. Причиной данных "наплывов", как я понимаю является избыточное количество поступающей из головки массы и для их устранения необходимо сужать щель головки регулировочными болтами в соответствующем месте. На деле это работает, но "наплыв" спустя какое то время может появиться либо на другом участке полотна, либо же на том же самом месте. Может ли данная проблема быть следствием изначально неправильной настройки оборудования (зазор между всеми тремя валами каландровой группы, скоростью их вращения и температуры)?
-
- Сообщения: 3370
- Зарегистрирован: 31 янв 2015, 20:16
- Страна, Регион, Область: Россия
- Город: Самара
- Благодарил (а): 243 раза
- Поблагодарили: 652 раза
Re: Проблемы с экструзией пленки методом каландрирования.
Ширина головки обычно выбирается под заданную ширину пленки, если нужна меньшая ширина устанавливаются клинья По скорости она обычно зависит от двух величин скорости экструдера и скорости вытяжки валков, то что у вас образуются наросты на это может быть несколько причин не правильная регулировка головы или остаётся пригар в голове после остановки, выходя он может образовывать утолщение необходимо прочищать голову перед запуском лопаткой из меди или латуни, т.е мягкого материала.
-
- Сообщения: 459
- Зарегистрирован: 08 апр 2022, 13:22
- Страна, Регион, Область: Россия
- Город: К
- Благодарил (а): 30 раз
- Поблагодарили: 87 раз
Re: Проблемы с экструзией пленки методом каландрирования.
У Вас в качестве головы - фильера плоскощелевая? В ней имеется нагрев по зонам?
Я не волшебник, я только учусь.
-
- Сообщения: 4
- Зарегистрирован: 10 июл 2014, 19:44
- Страна, Регион, Область: Россия
- Город: Владикавказ
- Благодарил (а): 0
- Поблагодарили: 1 раз
Re: Проблемы с экструзией пленки методом каландрирования.
Она самая. 3 зоны нагрева, плюс по зоне с торцов, плюс отдельно нагрев щели, но его отключаю, дабы исключить подтекание в местах установки клиньев для ограничения ширины полотна.AlexsandrN писал(а): ↑21 дек 2024, 13:04У Вас в качестве головы - фильера плоскощелевая? В ней имеется нагрев по зонам?
-
- Сообщения: 4
- Зарегистрирован: 10 июл 2014, 19:44
- Страна, Регион, Область: Россия
- Город: Владикавказ
- Благодарил (а): 0
- Поблагодарили: 1 раз
Re: Проблемы с экструзией пленки методом каландрирования.
Головку чистим как положено перед запуском и периодически во время работы - губки снаружи от нагара и внутри медной пластиной ( но по моим соображением от нагара на внутренних стенках это навряд ли помогает).технолог54 писал(а): ↑21 дек 2024, 11:32Ширина головки обычно выбирается под заданную ширину пленки, если нужна меньшая ширина устанавливаются клинья По скорости она обычно зависит от двух величин скорости экструдера и скорости вытяжки валков, то что у вас образуются наросты на это может быть несколько причин не правильная регулировка головы или остаётся пригар в голове после остановки, выходя он может образовывать утолщение необходимо прочищать голову перед запуском лопаткой из меди или латуни, т.е мягкого материала.
-
- Сообщения: 3370
- Зарегистрирован: 31 янв 2015, 20:16
- Страна, Регион, Область: Россия
- Город: Самара
- Благодарил (а): 243 раза
- Поблагодарили: 652 раза
- Maks42
- Сообщения: 12449
- Зарегистрирован: 19 окт 2009, 11:40
- Страна, Регион, Область: Узбекистан
- Город: Ташкент
- Откуда: Калинин
- Благодарил (а): 2804 раза
- Поблагодарили: 3199 раз
- Контактная информация:
Re: Проблемы с экструзией пленки методом каландрирования.
Обращались к производителю ПЭТ за технической поддержкой?
- ebb_flow
- Сообщения: 12
- Зарегистрирован: 07 окт 2020, 18:33
- Страна, Регион, Область: Ямайка
- Город: Кингстон
- Благодарил (а): 1 раз
- Поблагодарили: 5 раз
Re: Проблемы с экструзией пленки методом каландрирования.
Я бы отметил изначально самый важный момент - каландрированием получение толщин менее 400 - 300 мкм не очень правильная вещь, в идеале нужен воздушный нож. И очень сложно обеспечить равномерное распределение расплава в зазоре валов (чтобы он не плавал). Можно достаточно быстро угробить валы в точках зазора где такая масса пережевывается постоянно. Второй вариант появления наплывов - попадание воздуха между кастом и валом.
Факторы:
1. Зазор фильеры. Зависит это от конструкции конкретной фильеры, ее ширины и качества металла, положения декелей. Подбирается индивидуально, так как под давлением расплава зазор в работе может открываться гораздо сильнее выставленного изначально, особенно в центре что усложняет настройку.
Если у вас максимальные толщины до 1 мм - 1,2 мм, то зазор пробуйте выставить перед запуском 1,3 - 1,5 мм, а если настройка не получается то пробуйте уменьшать. И соответственно если максимальная толщина у вас ниже то выставляемый зазор должен быть меньше, но с таким же отношением к крайней толщине.
2. Запуск. Лучше запускаться на толщине 300 - 400 мкм на минимальной производительности.
3. Температура. По идее не влияет на качество поверхности и разнотолщинность, минимальна для заданной производительности с учетом отсутствия проскальзывания каста по валу 'на холодную'.
4. Скорость/производительность. см. п.2. После выхода на качество можно плавно пытаться разгонять линию и корректировать температуру валов (уменьшать) и зазор (подбирать режимы).
5. Зазоры между валами. Самое опасное. Особенно если выставляется вручную оператором а не автоматически. Конкретное значение зависит от нескольких факторов и индивидуально. Главное не спешить сразу просто зажимать его на максимум. Закрываете до тех пор пока не увидите что полотно начинает сглаживаться. При этом какая то часть полотна будет гладкая (чаще в центре) какая то (чаще края) не полируется. После этого прекращаете закрывать зазор между валами.
И далее решаете 2 возможные проблемы.
--- Неравномерный выход массы из фильеры. Болтами фильеры добиваетесь равномерного распределения массы по всему зазору (фильеры) и не важно что поверхность в результате не будет полированной. Главное - чтобы результат был равномерным по всей ширине. Это будет означать что масса "не гуляет".
--- Попадание воздуха между массой и валом. Тут конкретного рецепта не дам. Может быть устранено как позиционированием фильеры относительно 1 зазора между валами так, чтобы положить массу больше на 1 или 2 вал (на небольшое время). Но правильное положение фильеры (если валковый блок у вас горизонтальный) такое, чтобы расплав шел вертикально и ровно заходил в зазор. Если это не дает результат можно попробовать в месте такой воздушной подушки временно открыть фильеру, дать больше массы и выгнать воздух, а потом вернуть прежнее состояние. или чередовать. Вообщем это опыт, набивайте руку.
Добиваетесь того, что полотно по всей ширине у вас выходит еще недополированное, но с признаками равномерной полировки по всей ширине.
Далее пошагово закрываете немного зазор и если надо опять корректируете зазор фильеры. В итоге добивайтесь чтобы 1 зазор между валами оставался как можно больше при полной полировке поверхности листа по всей ширине.
Второй зазор с момента запуска аналогичен первому. Но по факту (в производстве) он может быть как чуть больше первого (чаще характерно для толстых пленок где 'жует края') так и меньше (скорее как раз на тонких, улучшает полировку), но не более 20-50 мкм от первого.
Удачи и терпения!
Факторы:
1. Зазор фильеры. Зависит это от конструкции конкретной фильеры, ее ширины и качества металла, положения декелей. Подбирается индивидуально, так как под давлением расплава зазор в работе может открываться гораздо сильнее выставленного изначально, особенно в центре что усложняет настройку.
Если у вас максимальные толщины до 1 мм - 1,2 мм, то зазор пробуйте выставить перед запуском 1,3 - 1,5 мм, а если настройка не получается то пробуйте уменьшать. И соответственно если максимальная толщина у вас ниже то выставляемый зазор должен быть меньше, но с таким же отношением к крайней толщине.
2. Запуск. Лучше запускаться на толщине 300 - 400 мкм на минимальной производительности.
3. Температура. По идее не влияет на качество поверхности и разнотолщинность, минимальна для заданной производительности с учетом отсутствия проскальзывания каста по валу 'на холодную'.
4. Скорость/производительность. см. п.2. После выхода на качество можно плавно пытаться разгонять линию и корректировать температуру валов (уменьшать) и зазор (подбирать режимы).
5. Зазоры между валами. Самое опасное. Особенно если выставляется вручную оператором а не автоматически. Конкретное значение зависит от нескольких факторов и индивидуально. Главное не спешить сразу просто зажимать его на максимум. Закрываете до тех пор пока не увидите что полотно начинает сглаживаться. При этом какая то часть полотна будет гладкая (чаще в центре) какая то (чаще края) не полируется. После этого прекращаете закрывать зазор между валами.
И далее решаете 2 возможные проблемы.
--- Неравномерный выход массы из фильеры. Болтами фильеры добиваетесь равномерного распределения массы по всему зазору (фильеры) и не важно что поверхность в результате не будет полированной. Главное - чтобы результат был равномерным по всей ширине. Это будет означать что масса "не гуляет".
--- Попадание воздуха между массой и валом. Тут конкретного рецепта не дам. Может быть устранено как позиционированием фильеры относительно 1 зазора между валами так, чтобы положить массу больше на 1 или 2 вал (на небольшое время). Но правильное положение фильеры (если валковый блок у вас горизонтальный) такое, чтобы расплав шел вертикально и ровно заходил в зазор. Если это не дает результат можно попробовать в месте такой воздушной подушки временно открыть фильеру, дать больше массы и выгнать воздух, а потом вернуть прежнее состояние. или чередовать. Вообщем это опыт, набивайте руку.
Добиваетесь того, что полотно по всей ширине у вас выходит еще недополированное, но с признаками равномерной полировки по всей ширине.
Далее пошагово закрываете немного зазор и если надо опять корректируете зазор фильеры. В итоге добивайтесь чтобы 1 зазор между валами оставался как можно больше при полной полировке поверхности листа по всей ширине.
Второй зазор с момента запуска аналогичен первому. Но по факту (в производстве) он может быть как чуть больше первого (чаще характерно для толстых пленок где 'жует края') так и меньше (скорее как раз на тонких, улучшает полировку), но не более 20-50 мкм от первого.
Удачи и терпения!
Кто сейчас на конференции
Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и 3 гостя