Отливаемая деталь (коробка) тонкостенная 1.5мм, размеры примерно: Длинна - 52см; ширина - 23,5см; высота - 23см, вес 750-800г. Материал ABS или PP, и вторая ее часть-прозрачная (крышка) из PC толщиной 3-4мм и весом 300-400г. Производительность: 4-5шт в день, больше не надо.
Собственно, возникшие вопросы:
1) Какой тип шнека использовать? Универсальный с 3мя зонами?
2) Какое должно быть отношением длины к диаметру шнека (L/D)?
3) Какое должно быть отношением длины к диаметру шнека у каждой зоны? Читал что у зоны сжатия от 3 до 4D, у питания от 3-7.
4) Какой зазор должен быть между гребнем шнека и материальным цилиндром?
5) Должна ли отдельным нагревателем греться экструзионная головка (вроде так называется), тот эл-т что накручивается в конце шнека на цилиндре? И какого размера она должна быть, т.е. какое расстояние от конца шнека до отверстия для выхода расплава в форму?
6) Можно ли вообще давить одним экструдером и ABS и Поликарбонат?
Заранее спасибо!
, но я и сам себе могу каждые 5 минут говорить: "у тебя ничего не получится". И в случае неудачи все последствия лягут исключительно на мои плечи, я буду нести ответственность... Помогите пожалуйста знаниями. А положить заготовку в токарный станок, ввести цифры на экране и нажать кнопку "пуск" мне труда не составит...
. Ведь у меня максимум что может получиться с экструдером это литье методом интрузии, которое имеет место быть только при изготовлении массивных толстостенных отливок. А у меня отливка с толщиной 1.5мм!!! А это значит что велика вероятность застывания расплава где-нибудь по середине, а то и раньше! И "эффект граммпластинки" это меньшая проблема. Ведь в ТПА как известно (что я упустил из виду), шнек додавливает гидралвликой расплав в форму а это дополнительное усложнение и как следствие удорожание конструкции! Литье на ТПА для больших партий, а мне-то этого не надо! Мне 4-5 шт в день за глаза! Мне нужен другой метод и другая аппаратура. 