PC/ABS SA-122 ME

Сообщение

Всем здрасти.
Возникла огромная проблема. Наше предприятие занимается производством радиоаппаратуры. Изготавливаем различные средства связи, в том числе гарнитуру, т.е накшники.
При литье корпуса из материала PC/ABS SA-122 ME соблюдаются все параметр литья. После деталь проходит ОТК и попадает на мех.доработку, сверление и нарезка резьб.
После, на сборку самой продукции. Вот тут и начинаются проблемы....
После ввинчивания в гарнитуру микрофона, "от руки" пролижав 10-24 часа корпус в местах резьбовых соединений трескает. Понимаем, что это внутрение напряжения, но как от них уйти?
Подскажите пожалуйста, в что делать? Перечитали много литературы, но ничего толком не нашли. Выручайте, это крик отчаяния.
Спасибо.

Попробуй термостабилизацию после литья.Термошкаф температуру градусов 60 и часа на 4-6.Детали на полках расстилай ровным слоем.Успехов.

Всем спасибо.
Подскажите пожалуйста возможность литья в ведро с водой.
Какая должна быть температура воды?
Форма не имеет термостабилизации. Цикл порядка 4 минут.

А вот из-за отсутствия термостабилизации формы и основные проблемы.В ведро с водой это скорее всего дополнительное охолождение.Отлично подойдет для ПФЛ - стабилизация размеров детали.А для ПК/АБС термошкаф для -снятия вн.напряжений возможно температуру придется увеличивать (до 80-100)подбирается опытным путем.Я привел 60 градусов по минимуму,чтобы не допустить коробления детали.

Спасибо за совет.
А если установить на форму термостабилизацию (есть возможность), то нужен-ли термошкаф для снятия напряжения. Или он нужен в любом случае? И какой вариант надежнее?
Спасибо.

#7 Сообщение **Naifeld** » 10 июл 2009, 19:14

Юрий37 писал(а):При литье корпуса из материала PC/ABS SA-122 ME соблюдаются все параметр литья. После деталь проходит ОТК и попадает на мех.доработку, сверление и нарезка резьб.

сложно как-то.
сверленние и нарезку резьб можно удалить из процесса.
доработайте форму и перейдите на шурупы.

Без чертежа детали трудно что-то конкретно посоветывать, непонятно где именно трескается.

Термостабилизация не технологично, хлопотно, и применяется она не для устранения потрескиваний, а для упрочнения деталей, так что это не выход. Ведро с водой только способствует остаточным напряжениям, насколько, другой вопрос.

Попробуйте сверлить и нарезать или вкручивать не наследующий день, а через неделю к примеру. Усадка у ПЭ закнчивается через 30 суток, например. Но вообще не понятен подход к выявлению причины). А если не вкручивать, трескается или нет? Может внутренние напряжения ни при чем, достаточно уменьшить/увеличить диаметр резьбы? И попробуйте без ведра охлаждать. Кстати, это проблема возникла с первого удара, или через месяц работы? Банально, сырье не кондиция?

Вообще, если изделие где либо трескается именно от остаточных напряжений, это уже говорит о неправильности конструкции, тех.режима, сырья

Naifeld писал(а):
Юрий37 писал(а):При литье корпуса из материала PC/ABS SA-122 ME соблюдаются все параметр литья. После деталь проходит ОТК и попадает на мех.доработку, сверление и нарезка резьб.
сложно как-то.
сверленние и нарезку резьб можно удалить из процесса.
доработайте форму и перейдите на шурупы.

Сверление и нарезку резьб удалить из процесса невозможно. Этот вариант не проходит, т.к. это заказ мин. обороны ( чертежи их).
Да и диаметры не позволяют - 8 мм.
Установка закладных тоже прблемма. Деталь можно сказаь одноразовая, да и количество смешное. И переделывать форму нет смысла, сильно дорого, оно этого не стоит, но заказ получен и делать надо. Вот так.

Юрий37 писал(а):А если установить на форму термостабилизацию (есть возможность), то нужен-ли термошкаф для снятия напряжения. Или он нужен в любом случае? И какой вариант надежнее?

Подключение ПФ к термостату значительно облегчит процесс запуска и производства (более стабильная температура ПФ), а от внутренних напряжений не избавит, термошкаф нужен все равно. Возможно придется поиграть темпераурным режимом термообработки. Имею ввиду плавное повышение температуры от 60 С до 90 С. То есть после извлечения детали из ПФ она сразу помещается в термошкаф (60 С), после производства необходимой партии температура плавно поднимается градусов до 90 и выдерживается 2 - 4 часа.
Мы в свое время даже диаграму термостатирования в ОТК предъявляли.

Спасибо Василий.
Но я уточняю еще раз, материал РС/АВС, 30/70%.
Возможно температура должна быть ниже, или время уменьшать?

Василий писал(а): ... Мы в свое время даже диаграму термостатирования в ОТК предъявляли.

А какую величину измеряли и сравнивали? И на сколько она изменилась?

Все таки поставлю на то, что внутренние напряжения не при делах.

ТС, когда проблема канет в небытие, хотелось было узнать каким образом

Superchemist писал(а):
Попробуйте сверлить и нарезать или вкручивать не наследующий день, а через неделю к примеру. Усадка у ПЭ закнчивается через 30 суток, например. Но вообще не понятен подход к выявлению причины). 1.А если не вкручивать, трескается или нет? 2.Может внутренние напряжения ни при чем, достаточно уменьшить/увеличить диаметр резьбы? И попробуйте без ведра охлаждать. 3.Кстати, это проблема возникла с первого удара, или через месяц работы? 4.Банально, сырье не кондиция?

Усадка ПЭ тут не причем, материал РС/АВС.
Отвечу на все вопросы по очереди;
1.Трескаеться на второй день после вкручивания;
2.Диаметр резьбы нельзя изменить (см. выше);
3.Эта проблема есть всегда. Деталь после изготовления лежит на складе, не трескает. Трескать начинает после сборки (см.первый пост);
4. Сырье как сырье. Первичка заводская, Китай. Мы с ним работаем давно. У нас есть много других деталей из этого сырья, но проблеммы только с этой.

В том, что проблемы с неправильной конструкцией формы мы знаем, но, что можно сделать, учитывая данную ситуацию?

Возможно когда материал обтекает знаки запирается небольшое кол-во попутного газа(не работают газоотводы пресс-формы). Поробуйте разобрать и почистить пресс-форму в особенности знаки оформляющие эти отверстия (если они съемные)На этих знаках тоже могут быть газоотводы(в виде небольших лысок).

Успехов

Юрий37 писал(а): Усадка ПЭ тут не причем, материал РС/АВС.
Отвечу на все вопросы по очереди;
1.Трескаеться на второй день после вкручивания;
2.Диаметр резьбы нельзя изменить (см. выше);
3.Эта проблема есть всегда. Деталь после изготовления лежит на складе, не трескает. Трескать начинает после сборки (см.первый пост);
4. Сырье как сырье. Первичка заводская, Китай. Мы с ним работаем давно. У нас есть много других деталей из этого сырья, но проблеммы только с этой.

В том, что проблемы с неправильной конструкцией формы мы знаем, но, что можно сделать, учитывая данную ситуацию?

В одной из кандидатских, не помню фамилию автора, рассматривался момент, как влияние технологических параметров на величину продольной и поперечной усадки ПЭ, где было установлено, что изменениями геометрических размеров изделия, вследствие усадки, можно пренебречь через 30 суток после изготовления. АБС не рассматривался, но у него усадка на второй день тоже не заканчивается. Теперь надеюсь понятно?

Для того чтобы произошло разрушение материала, вектор внешней силы должен совпать с суммирующем вектором внутреннних напряжений. Откуда у резьбового соединения нагрузка перпендикулярная оси симметрии? Между зубьями вообще воздушный зазор должен быть. Это же не саморез.

Вкручивание на какой день после литья проводиться? Не после сверловки, нарезки, а именно литья?

Есть всего 2 пути решения проблемы: либо увеличить механическую прочность изделия с внутренней/внешней резьбой, либо снять нагрузку с зубьев. Кстати, так и не понятно, корпус чего трескается, микрофона с внешней или гарнитуры с внутренней резьбой?

Механическая прочность изделия: либо замена материала, либо различные манипуляции с имеющимся, вроде снятия внутренних напряжений. Для справки: в метал.стакан с завинчивающейся крышкой, наполненный до отказа маслом, помещаются изделия и греются при 100 с небольшим несколько часов, при этом не только снимаются внутренние напряжения, но и происходит уплотнение материала под давлением масла, мех.прочность увеличилась в среднем на 15%.

Снятие внешней нагрузки: неужели так трудно добиться, что бы микрофон болтался при посадке на резьбу? Или тогда тоже трескается?)

Замерять геометрию зуба и заказать метчик. Его даже калить не надо. Диаметр резьбы всегда можно изменить, на сотку, на две). Сверло взять на 2 десятки больше. В упор не понимаю в чем проблема.

А усадка ПЭ здесь действительно ни при чем)

Спасибо Superchemist за подробные объяснения. Но это физика, меня в данный момент интересует практика.
По поводу, что трескается - гарнитура с внутренней резьбой.
Добиться того, что-бы микрофон болтался нельзя, т.к. вся гарнитура в сборе проходит испытание на герметичность (вода). Аппаратура - то военная. Требование высокое.

Вопрос: Если сделать замену материала, то на какой?
Требования: Т=-50 - +50; ударопрчность; негорючий; ну и самое главное не дорогой. Подающийся мех.обработке.

#17 Сообщение **Ludmila** » 12 авг 2009, 12:23

Мы избавились от этой проблемы только поменяв материал. По нашему заказу натуральный АБС (корейский) окрасили в необходимый нам цвет, добавили антиперены, стабилизаторы. (Был EMERGE).

А поддается-ли АВС мех.обработке? (сверление, нарезка резьбы)

#19 Сообщение **Ludmila** » 13 авг 2009, 13:00

Поддаётся.

#20 Сообщение **alexs** » 13 авг 2009, 20:52

рассмотрели все варианты кроме варианта режимов литья и "холодной спайки потоков" правда не видя детали судить сложно
можно в полимер добавить немножко неорганического пигмента в порошке и просмотреть по распределению течение расплава
возможно лёгкое вмешательства в литниковую систему может решить проблему

Ludmila писал(а):Мы избавились от этой проблемы только поменяв материал. По нашему заказу натуральный АБС (корейский) окрасили в необходимый нам цвет, добавили антиперены, стабилизаторы. (Был EMERGE).

А как-же температурные характеристики? По нашим требованиям они не пройдут.

alexs писал(а):рассмотрели все варианты кроме варианта режимов литья и "холодной спайки потоков" правда не видя детали судить сложно
можно в полимер добавить немножко неорганического пигмента в порошке и просмотреть по распределению течение расплава
возможно лёгкое вмешательства в литниковую систему может решить проблему

Уже вмешивались. Расшили литниковые каналы. Но вся проблемма, по нашему мнению, питатели расположены неправильно.
Деталь имеет толщину стенки 2,5 мм, но на ней присутствуют два места примерно по 1-1,5 куб.см, в которых сверлятся отверстия и нарезается резьба. Именно там она и трескает.
При сверлении диаметра 8 мм остается толщина стенки 2,5 мм. При закручивании она трескает.

Юрий37 писал(а):Спасибо Superchemist за подробные объяснения. Но это физика, меня в данный момент интересует практика.
По поводу, что трескается - гарнитура с внутренней резьбой.
Добиться того, что-бы микрофон болтался нельзя, т.к. вся гарнитура в сборе проходит испытание на герметичность (вода). Аппаратура - то военная. Требование высокое.

Вопрос: Если сделать замену материала, то на какой?
Требования: Т=-50 - +50; ударопрчность; негорючий; ну и самое главное не дорогой. Подающийся мех.обработке.

Учил бы физику по-лучше в свое время, таких бы вопросов не задавал.

Расскажу-ка вот такую историю. Есть у меня знакомый, который ни физики, не тем более химии, в школе не учил. Но любит очень руками мастерить, и голова работает на ура. Так вот, как-то, n-ое количество лет назад, задумал он дорогие импортные одноразовые зажигалки сделать многоразовыми. Просверлил днище, взял метчик по резьбе клапана с советской зажигалки, нарезал резьбу и вкрутил клапан. Вкручивал отверкой, но без особой напруги). Работала она у него 3 дня. А потом начала трескаться в месте врезки клапана, крошится и т.д. Со вторым экземпляром та же история - ровно 3 дня.

Форумов тогда не было, спрашивать не у кого, штата сотрудников под рукой то же нет, пришлось ему самому думу думать.
Не спрашивал, сколько ему времени понадобилось для этого, но взял он клапан и заказал с него метчик сделать. И после такой обработки, нарезал им резьбу в очередном корпусе зажигалки, да и вкрутил целый клапан.
И улыбнулось ему счастье, и люди благодарность ему приносили, за воскрешение любимых зажигалок.

Это конечно же частный случай. Но тем не менее.

Материал не удастся поменять, мешает самое главное условие). По цене АБС прочнее ничего нет. И конечно же антиперены тут не помощники.

Подгоняй метчик под геометрию наружной резьбы. И будет тебе счастье). В миллионах пластмассовых изделий вгоняют саморезы в бонки и ничего не трескается. Зачем прослаблять резьбу на всей партии?? Путем уменьшения зазора и достигается оптимальная геометрия внутренней резьбы, которая потом и переносится на всю партию. И без разницы, отчего она там трескается. Нет натяга - нет проблем. Сверло восьмерка, а метчик М10??

На сим позвольте откланяться, раз пошла такая пьянка (каналы расширять, питатели не там расположены) это уже к конструкторам, или к ... ).

P.S. Когда разрешится вопрос, не сочти за труд, отпишись для науки интересующихся)

#24 Сообщение **Serjio** » 26 авг 2009, 23:43

У меня была похожая проблема на PMMA. Трескалась бобышка в которую или вкручивали саморез или нарезали резьбу. Решил проблеиу просто. Переделали знаки в пресформе и сделали отверстия квадратные. Стали вкручивать саморез. Про проблему забыли.

А вообще китайский материал как то вызывает волнение. Может попробовать от нормальных людей материал.

Довожу до Вашего сведения. Проблемма решилась очень просто, для изготовления 100 штук гарнитур пришлось отлить 1500 заготовок и выбрать из них, то что не треснуло.
Короче, руководство - самодуры, пошли не потому пути, сами потеряли и нас задолбали. Поэтому пришлось с ними растаться. Жаль конечно, но другого выхода я не видел.

#26 Сообщение **Serjio** » 01 ноя 2009, 16:50

Юрий37 писал(а):Поэтому пришлось с ними растаться. Жаль конечно, но другого выхода я не видел.

С руководством? Сменили работу? :shock:

Да, сменил работу. А какой выход. Вместо того что-бы повышать уровень, как-то выходить из ситуации, пришлось выполнять команды тупых руководителей.

Форум о полимерах ПластЭксперт

PC/ABS SA-122 ME

PC/ABS SA-122 ME

Кто сейчас на конференции