Посоветуйте материал !!!

Сообщение

#1 Сообщение **mishker** » 18 ноя 2007, 14:13

Почитав форум , понял , что тут находится много занятных людей , которые разбираются в пластиках и что самое главное в новшествах связанных с ними. Может кто-нибудь даст совет исходя из своего опыта .Я занимаюсь авиамодельным спортом на профессиональном уровне , в частности "воздушным боем".Перед нами встала задача , построить "болид" с повышенной прочностью , не набрав черезмерного веса."Болид"-представляет собой крыло трапецевидной формы с аэродинмаическим профилем.На данный момент модели изготовляются из пенопласта,лёгкой древесины-масса порядка 230гр,размах крыла 1010мм,центральная хорда340мм,боковая150мм.В идеале хочется получить "корку" незначительной толщины , соответствующую ударопрочным способностям.Буду признателен , если кто то откликнется или посоветует место куда обратиться ..спасибо

#2 Сообщение **ISV** » 18 ноя 2007, 23:42

В 80 годы пробвал получить прочное и легкое вспеный полиамид (нейлон) рецепт полиамид 6 плюс дебутилфтолат и литьевая машина.

1) Самый простой и дешевый способ - формовка. Изготавливаете форму необходимой конфигурации из дерева , плотно и аккуратно обтягиваете ее стеклонитью, углеволокном, стеклолентой, стеклотканью, кевларом, на худой конец - капроном (нужное подчеркнуть) и пропитываете намотанный каркас эпоксидной, фенолформальдегидной, полиэфирной смолой (нужное подчеркнуть) с отвердителем и нагреваете изделие на форме до примерно 120 градусов Цельсия для полимеризации смолы на 20-40 минут. Снимаете готовое изделие с формы и доводите его (шлифуете, красите и т.д.). Минус данного метода - изделие с незамкнутым объемом (с болванкой внутри детали, которую надо доставать).
2) Более трудоемкий и дорогой метод - ротационное формование. Изготавливаете тонкостенную форму, объемно соответствующее внешним очертаниям Вашей детали. В дальнейшем Вам скорее всего придется обратиться к предприятию, работающему по технологии ротационного формования, т.к. самому придумывать обогрев для формы и конструировать центрифугу - дело не одного дня. Материалом для данного метода может служить полипропилен, армированный длинным стекловолокном (или хотя бы коротким). Единственный плюс данной технологии - можно получить тонкостенную деталь замкнутого объема без так сказать пуансона (болванки внутри детали).
3) Ну и самый дорогой и сложный - получение углерод-углеродного каркаса. Изготавливаете форму необходимой конфигурации из дерева, плотно и аккуратно обтягиваете ее вискозной тканью и пропитываете намотанный каркас эпоксидной с отвердителем и нагреваете изделие на форме до примерно 120 градусов Цельсия для полимеризации смолы на 20-40 минут. Затем полученное изделие ставите в пиролизную печь и нагреваете до 1000-1200 градусов Цельсия. При пиролизе из материалов удаляется практически все, кроме углерода, который образует цепочки. В общем получаете настоящее самолетное крыло. Минуса данного метода - изделие с незамкнутым объемом и проблема с наличием пиролизной печи. :D

#4 Сообщение **nickula** » 20 май 2009, 23:38

Приветствую всех заглянувших на форум.
Примеряемся к изготовлению МДФ горячим пресованием. Муку научились делать (опытные образцы) наполнитель есть. Но никак не можем найти толкового связующего. Может кто знает где купить? Или может преложит компоненты.

#5 Сообщение **Shadow** » 21 май 2009, 05:24

Вообще МДФ(по старому ДВП) делают не из муки а из волокнистого древесного наполнителя, который получается при мокром растирании древесины после ее вымачивания в басейне... А связующее для МДФ служит карбамидоформальдегидная смола

Требования по повышенной водостойкости к МДФ есть? Тогда либо меламиновая, либо меламино-карбамидная смола.
Нет таких требований - карбамидная смола типа КФ-МТ-15. Советую ее брать на Северодонецком Азоте, если надо - дам координаты специалистов.

#7 Сообщение **alexs** » 21 май 2009, 15:52

исходя из того, что в идеале толщина профиля от комля уменьшается
получить профиль можно литьем
исходя из количества отливок при размахе крыла около1100 мм вы не отобьёте прессформу в жизни партии ведь будут исчисляться в несколько сотен экземпляров - а цена прессформы порядка50 т уе
вот и считайте
с ув бывший моделист F1C

#8 Сообщение **vasiliy** » 21 май 2009, 18:05

берете привычную пенопластовую форму и на нее наформовываете пропитанную эпоксидом стекло/угле/органо (в зависимости от финансов и возможностей). без пенового наполнителя то будет тяжелее тк набирать жесткость будете оболочкой что не так эфективно. ну а потом много шкурки и лака)))

#9 Сообщение **MFS** » 21 май 2009, 23:11

Я, кстати за формовку, а потом от оболочки шпангоуты.

#10 Сообщение **nickula** » 21 май 2009, 23:23

"Вообще МДФ(по старому ДВП) делают не из муки а из волокнистого древесного наполнителя, который получается при мокром растирании древесины после ее вымачивания в басейне... А связующее для МДФ служит карбамидоформальдегидная смола"

Вообще МДФ это вообще не ДВП извините за каламбур. Карбамидоформальдегидная смола как оказалось сильно "фонит" т.е. выделяется в окружающее пространство фенол составляющие, которые кстати не выводятся из организна живых существ.
Интересует эко соединитель. Ближе всего подходит легнин + составляющие, но после пресования материал хрупок и не долговечен. Немцы этот материал делают, но евроцена на него не подходит.
меламино-карбамидная смола отпадает по той же причине - не экологичность эксплуатации изделий, а производства и подавно.
компатибилизаторы тоже выход, но смеси предлагаются как готовый продукт. Хотелось бы отечественный заменитель.

#11 Сообщение **Shadow** » 22 май 2009, 09:36

nickula,карбамидоформальдегидная смола вообщене не выделяет фенола :D а вот формальдегид выделяет. по европейским нормам эмиссия формальдегида - E1 и Е1/2
То ДВП которое вы имеете ввиду - это плита полученная мокрым способом, в состав которого воходит как раз фенольная смола. В настоящее же время плиты средней плотности(МДФ) делают сухим способом.
Лигнин вы наверно неправильно готовите - я видел и "щупал" образцы полученные из шелухи шишки кедровой - по прочности не уступают фанере и пахнут вкусно :)

ЗЫ мы вообще о чем разговариаем?
Автор, делайте одназначно из стеклопластика

Shadow писал(а): Автор, делайте одназначно из стеклопластика

Что-то мне подсказывает, что метровое крыло из стеклопластика не будет весить 230 г. Кроме того, насколько я понимаю, задача состоит в том, чтобы получить не только жесткое, но и нехрупкое покрытие.

Мне кажется, что в поставленном виде задача нереализуема, потому что все прочное имеет прочность выше 1, кроме того, любое наполнение, кроме углеволокна (которое дорогое и хрен достанешь) дает серьезную прибавку в плотности. Кроме того, выбор ограничен материалами, наносимыми кустарно при комнатной температуре.

Вижу два варианта, которые могут показаться идиотскими или сложными.
1. Пластизоль на базе очень низковязкой смолы ПВХ, которая наносится окунанием и отверждается при ~150 C. Пробовать рецептуру от 20 частей ДОФ и без наполнителя. Полученное покрытие должно быть похоже на детских резиновых уточек, только гораздо жестче. Полученная плотность - около 1,5 г/см. Материал средней доступностию
2. Есть специальные полиамиды с температурой плавления около 40-60 С. Торговая марка CAPA(т.е. КАПА - по-русски). Сейчас этот бизнес принадлежит Perstorp. В работе - как воск, жесткость - отличная (зажравшиеся буржуи из них "гипс" делают). Плотность - близка к 1. Метод нанесения - облить изделие, потом доработать утюгом. Думаю, сложно будет купить этот материал в РФ. Представительство фирмы в Мск, на Чистых прудах.
PS КАПА должна стоить около 7-8 евро/кг. Можно прикинуться фирмой-производителем авиамоделей и попросить килограмм- другой на пробу может хватить.

#13 Сообщение **Shadow** » 22 май 2009, 13:56

Я вот подумал... а если вам ее обматать термоусадочной пленкой и усадить? За счет поверхностного сжатия можно думаю увеличить прочность

#14 Сообщение **alexs** » 22 май 2009, 15:34

поверьте бывшему моделисту - советы по термоусадке не проходят - модель на сегодняшний день и так обтягивается лавсановой плёнкой, которая потом натягивается феном или утюгом

#15 Сообщение **nickula** » 23 май 2009, 23:58

Shadow, опытные образцы МДФ изготавливались из древесной муки собственного производства 0,2-0,8 мм методом сухого прессования
при температуре около 150 град С. Применялась кстати карбамидоформальдегидная смола. Вонь при прессовании сильнейшая! Фенол при такой температуре высвобождается. Травить при производстве рабочих и себя? А выбросы в окружающую атмосферу и надзор за ними? Плита получается не стойкая к изменениям влажности и температуры.
При изготовлении на основе лигнина как связующего материал получается хрупким и легко выкрашивается. К лигнину нужна добавка.

#16 Сообщение **alexs** » 26 май 2009, 17:49

господа! вес планера модели воздушного боя 200 -230 грамм
на сегодняшний момент "Лобик профиля изготавливается по 2 технологиям:
вырезается из пенополистирола ПС 4-40 или подобного или гнётся из бальзовой пластины
производителю интересно не увеличивать вес модели, потому, что от этого зависит скорость полёта - а она немаленькая под 200 км\час и манёвренность модели в условиях полёта на корде длиной 15,92 м
если есть профессиональный уровень, то пока просматривается только вспененный материал и его формовка или порезка на программной пенорезке
кстати при формовке толшину слоя можно сделать мм10-12

#17 Сообщение **Shadow** » 27 май 2009, 05:20

nickula, еще раз - в КАРБАМИДФОРМАЛЬДЕГИДНОЙ смоле ФЕНОЛА НЕТ :D

Хотите поговорить о Вашей проблеме - создайте соответствующую тему

#18 Сообщение **Zoom** » 15 сен 2009, 03:33

А если отформовать сначало углепластиковые профиля и из них уже собрать каркас модели. Далее ее так же обтянуть лавсаном. Будит очень прочная и лекгая конструкция. Мы так делали, карбон брали здесь www.rif.vl.ru , набирали профили нитью и формовали под вакуумом

Форум о полимерах ПластЭксперт

Посоветуйте материал !!!

Посоветуйте материал !!!

Кто сейчас на конференции