Тенденции развития рынка ДПК.

[Елена ПластЭксперт]

По материалам Международного Полимерного Форума. Июнь 2013г. Санкт-Петербург
Галина Пресман, научный руководитель проектов НИЦ "Древесно-полимерные композит", Россия

Тезисы

В докладе освещены основные тенденции развития российского рынка ДПК за период 2010-2013гг.
На пути развития отрасли существуют барьеры: отсутствие устойчивого спроса на инновационные, а следовательно дорогие материалы, возможное ухудшение позиций отечественных производителей из-за низкого ассортимента и качества продукции, отсутствие новых инженерных решений строительных конструкций с использованием композитных материалов. пассивная роль государства в деле нормативного регулирования, и как следствие, сложности с использованием материала в больших проектах. Главное - неготовность потребителей платить за инновационную продукцию при наличии дешевых аналогов из традиционных материалов.

Не смотря на это за десть лет глобальный объем выпуска древесно-полимерного композита увеличился в 5 раз и составил в 2012 году 9,4 тонн - террасной доски. Число отечественных производителей растет с каждым годом и приближается к 50-ти. Основной сферой приминения ДПК в России остается производство декинга (террасной доски), в этом сезоне появятся первые образцы продукции стеновых панелей отечественных производителей. В докладе будут отмечены некоторые аспекты сырьевой базы и особенности технологии производства, а также методов оценки качества изделий из ДПК на основе ПЭ, ПП, ПВХ (прямая экструзия, двухстадийная схема, каскадные линии экструзии), будут затронуты аспекты сырьевой базы, марки полимеров и требования к полимерным материалам, применяемым в производстве экструзионных ДПК.



Экструзия изделий из ДПК

[новичёк]

Эх. Жаль не попал....
Приходится любоваться красотами Урала....

Хочу немного сменить акценты.
На каких бы конференциях по теме ДПК не пришлось побывать.
Везде отмечается подход к теме с точки зрения переработчика полимера.
Но.Переработчик любого пластика априори считает свои материалы или добавки абсолютно стабильными. По составу и качеству от поставки к поставке. А, главное, без воды!
В теме же с ДПК. Это не совсем так.
Чем характеризуется материал ДПК. Это супер наполнением полимерной матрицы материалом растительного происхождения. Что само по себе сделать на одном обычном экструдере уже не просто...

Выше только технологии изготовления супер концентратов красителей.
И опять но! Если в теме красителей мы емеем дело с миниральными или иными порошками со стабильными свойствами ( чаще в сего).
То в теме ДПК мы имеем сегодня практически не управляемый ни по составу ни по свойствам материал.

Поэтому тема ДПК может быть успешной и гарантировать качество продукции только тогда,когда производитель, в первую очередь, направит сначала свои усилия на обеспечение стабильности древесной муки.
С особым вниманием наладит способ сушки и контроль максимально низкой влажности непосредственно перед загрузкой древесной муки в производственное оборудование.
Не будем забывать что теме деревообработки есть понятие нормальной влажности. А это уже 6-8%. И набирает эту влажность мука всего за полтора два часа....
Для темы ДПК такая влажность это много. В переработке с ПЭ или ПП снижается качество работы сшивки. В переработке ПВХ черевато хим. коррозией.

К сожалению, наши законодатели мод на оборудование для ДПК из поднебесной ни на одной выставки пока не предложили компактных и взрывобезопасных систем сушки. А мы и не спрашиваем!

Считаю важным. Прежде чем идти в ДПК. Прежде чем рассматривать то или иное изделие. Оцените свой регион с точки зрения источника растительного сырья. Оцените затраты на доставку, усреднение состава по фракции,породе древесины и т.д. и т.п. Так как там могут быть нюансы именно в вашей переработке. И затраты на сушку.. Особенно в теме полнотелого деканга!

[stup_mened]

Везде отмечается подход к теме с точки зрения переработчика полимера.

Да потому что с точки зрения рынка конечного изделия дыр в этой теме многовато.
Как это изначально позиционировалось?
Берем отходы двух отраслей - деревообработки и полимеров. Первых много, вторые девать некуда.
Смешиваем, получаем новый продукт, под который и строим новый рынок с премиальной маржой.
Народ у нас любит маржу, особенно премиальную.
Вот и проглотили крючок.
А теперь всплывают нюансы: влажность, пожароопасность, разгул качества муки, не подходящее
оборудование и проч... И это не говоря про реальное влагопоглощение и прочность композита.
А главное маржа куда-то делась.
Вопрос на засыпку: плотность полимера 0,94 (усредним), плотность сосны 0,4-0,5; как декинг
с наполнением 60% имеет плотность 1,4?
Не ответив на этот вопрос изначально (не задавшись или забив на него), пионеры рынка ДПК
сейчас делают из отходов двух отраслей продукт, который стоит дороже, чем экзотичное
африканское дерево.
На мой слабо просвещенный взгляд именно это и вносит когнитивный диссонанс в развитие рынка ДПК.
А добивает его ногами не столь емкий по факту рынок террасной доски (его же еще и создавать
надо с продуктом дорогим и часто не удовлетворительным по качеству).
Отсюда и начинаются разговоры про не готовность народа к инновациям и всеобщую темность.
А напоследок еще про лиственницу напомню

[Гера212]

Да потому что с точки зрения рынка конечного изделия дыр в этой теме многовато.Как это изначально позиционировалось?Берем отходы двух отраслей - деревообработки и полимеров...

согласен с этим высказыванием. взгляд на продукт у потребителя да и у тех, кто хочет начать работать с ДПК нужно ещё правильно сформировать, чтобы небыло позже разочарований.

первое, что надо разъяснять, это то, что наполнитель это не опилки, а специально приготовленная древесная мука.
второе, что кроме вторички требуются еще различные, часто, дорогие добавки.
третье, что процесс экструзии сложный, капризный и достаточно медленный, а значит дорогой.
четвертое, что получаемый материал это не склеенная из опилок доска, а материал с совершенно другими свойствами.

если смотреть с этих позиций, то уже не возникнет желания сделать дешевую доску без сучков. а когда есть правильный взгляд на этот процесс, то можно начинать думать, как улучшить свойства и уменьшить стоимость. но если стоит цель сделать дешевую и влагоустойчивую деревяшку из отходов, то не получится. и здесь разочаровался не один производитель.

[Irkutyanin]

Наш менталитет - как высших так и низших руководителей, да и простых потребителей - и дерьма сляпать конфетку и впарить за дорого, при этом еще и экономить то немногое но дорогое, что необходимо, чтобы эта "конфетка" вообще хоть как-то напоминала упомянутую конфетку. При всем при этом себе любимому такая "конфетка" и даром не нужна. Отсюда все наши проблемы и не только в области ДПК. Как то так.

[Alexbux1]

Наш менталитет - как высших так и низших руководителей, да и простых потребителей - и дерьма сляпать конфетку и впарить за дорого, при этом еще и экономить то немногое но дорогое, что необходимо, чтобы эта "конфетка" вообще хоть как-то напоминала упомянутую конфетку. При всем при этом себе любимому такая "конфетка" и даром не нужна. Отсюда все наши проблемы и не только в области ДПК. Как то так.

[новичёк]

Наш менталитет - как высших так и низших руководителей, да и простых потребителей - и дерьма сляпать конфетку и впарить за дорого, при этом еще и экономить то немногое но дорогое, что необходимо, чтобы эта "конфетка" вообще хоть как-то напоминала упомянутую конфетку. При всем при этом себе любимому такая "конфетка" и даром не нужна. Отсюда все наши проблемы и не только в области ДПК. Как то так.

Странное умозаключение!
-Что за материалы Вы называете таким словом? Может мы просто не умеем их готовить?
-Причём здесь наш менталитет? Этот менталитет у любого производственного бизнеса в мире. Минимизировать затраты! Поинтересуйтесь у старых европейских монстров полимермаша где они сейчас разместили свои заводы или отдали технологии по производству шнеков для экструдеров и деталей для ТПА. Посмотрите как Европа строит самоль А 380. А главное -почему так строит?
Почему для них это норма? А для нас подобное поведение это "что-то сляпать"?
-Впарить "за дорого"? Так это уже давно, так или иначе, регулирует рынок. Попробуйте продать панель ПВХ хотя бы на 10% выше рынка. Много наторгуете? А маржи в том изделии и так уже осталось около 10% . Почему закрылись крупные заводы по панели ПВХ - ВЕГАПЛАС. АЛЬТА-ПРОФИЛЬ, НЕВОПЛАСТ?
- Нужно ли себе? Как смотреть...Скажем вы выпускаете преформы для ПЭТ-бутылок или грузовые автомобили. Или кабель-каналы и гофрошланг. Зачем они вам дома?

Что касается ДПК. Вот тут вы попали в точку. Действительно эта технология придумана для работы с полигонными отходами.
И тема ДПК это не только декинг. Вернее совсем не декинг.
Тема ДПК у амеров:
- это ограды для пастбишь
- настилы в коровниках и свинарниках
- дорожные знаки и ограждения.
- шпунт для защиты берегов рек и морского побережья.
- ВМС США дало разрешение на использование такого материала при строительстве своих причалов
- это шпалы для ж/д. только представте себе какого качества и продуманности здесь технология....

Подобного рода высказывания это уже мантра про свою работу... всё вокруг в г...не. тока один в белом смокинге... скучно это... уже.

[Kirilliq]

+500

Причём здесь наш менталитет? Этот менталитет у любого производственного бизнеса в мире. Минимизировать затраты!

Не согласен. Любой приличный производитель знает, что норма прибыли зависит от стадии цикла жизни продукта и оптимизация затрат важна только для товаров, где полянка вытоптана. Как раз отличие нашего подхода к бизнесу в том, что наши сразу смотрят, где бы снизить затраты, а иностранцы - где бы обосновано повысить отпускные цены (то есть выйти на рынок, где можно работать с более высокой маржой). По определению такие рынки - это новые (территориально, технологически или хотя бы с очки зрения применения). На территориальную экспансию в пределах бывшего СССР наши бизнесмены еще способны, а вот для остальных способов расширения сбыта и повышения маржи - образования, смелости или фантазии не хватает. Вот и занимаются бесконечным удешевлением вопреки качеству и благосостоянию работников. Хотя "работники" (коллеги) из отделов продаж тоже неясно чем занимаются.
Даже сделать кальку с применений на других рынках не могут:

Тема ДПК у амеров:
- это ограды для пастбищ
- настилы в коровниках и свинарниках
- дорожные знаки и ограждения.
- шпунт для защиты берегов рек и морского побережья.
- ВМС США дало разрешение на использование такого материала при строительстве своих причалов
- это шпалы для ж/д. только представте себе какого качества и продуманности здесь технология....

А если головой подумать, то можно еше и интерьерные применения найти.

[новичёк]

Ну и немного иллюстраций по теме ДПК. ДПК на ПВХ.
Наше изделие (нижние 4 фото) сделано на смеси ПВХ + Др.мука МДФ в соотношении 35 % на 65% соответственно. Без красителя.

[Наталья Александровна]

Господа, а почему все так уперлись в экструзию ДПК и никто не рассматривает перспективы литья под давлением?
(Даже уважаемая Галина Пресман отмахнулась от литья, как от назойливой мухи)

[новичёк]

Господа, а почему все так уперлись в экструзию ДПК и никто не рассматривает перспективы литья под давлением?
(Даже уважаемая Галина Пресман отмахнулась от литья, как от назойливой мухи)

Справедливое замечание. В рамках нашего проекта с 06 по 09 гг. мы тестили такой материал на ТПА. От компании "Кляйн Воод" Германия. ДПК на ПП соотношение 70% древесной муки на 30% полимера. Одно из необходимых условий - обязательная сушка перед переработкой.
Помимо самого процесса литья изделий. Отметили очень быструю очистку цилиндра ТПА. Возможно такая гранула позволит быстрее переходить с цвета на цвет.

На фото изделие из родного пластика и та же пресс-форма в работе на ДПК. Оценивалась проливаемость перегородок различной толщины и глубины.
первая деталь слева ПА-6 ступенька эскалатора
вторая в центре - ПП ручка-ножка от чемодана.
третья - ПС ( пластикового образца нет) кольцо крепления штанги в платяной шкаф
Был ещё опыт литья самого тяжёлого и габаритного изделия ( что тогда нашли) это корпус авто-аптечки. габариты коробки в сборе около ш 120 д 200 в 60 мм. Но пресс-форма имела ремвставку летника. В работе втулка поползла. Объёма впрыска не хватило пролить зону петель. Поэтому собрать со щелчком эти узлы у нас не получилось...
Но это одна сторона медали. Другая слабый ФМС. Поэтому, на наш взгляд, можно что-то декоративное. Цветочные горшки, элементы ограждения клумб и грядок. Или декоративные элементы мебели, под последующее декорирование плёнками ПВХ или шпоном....

[новичёк]

Для полноты картины.
Были попытки оценить ДПК в технологии горячего прессования. Опыт проводился на производстве песчано-полимерной тротуарной плитки. Смесь 50/50 ПП с древесной мукой МДФ .
Опыт показал и такая переработка возможна. Но. В случае малого времени охлаждения изделие толщиной 20мм вскрывается.
Поэтому. Для поддержания пригодной производительности толщина плиты ДПК пока не может быть толще 10-12мм.

[новичёк]

Ну.... и... Трубочкой. Это тоже ДПК, но пластичный !
Делается на одной и той же машине, что и эти листы. Все толщины листа ДПК от 2 до 12мм на одной машине с шагом 0,5 мм. При ширине полосы 1200-1500 мм. Есть вариант машины под ширину 2200мм.
В данной технологии ПТР полимера ( ПП или ПЭ) значения не имеет.
Жаль. Попробовать ДПК на ПВХ не получилось.

[Гера212]

На пути развития отрасли существуют барьеры: отсутствие устойчивого спроса на инновационные, а следовательно дорогие материалы, возможное ухудшение позиций отечественных производителей из-за низкого ассортимента и качества продукции, отсутствие новых инженерных решений строительных конструкций с использованием композитных материалов. пассивная роль государства в деле нормативного регулирования, и как следствие, сложности с использованием материала в больших проектах. Главное - неготовность потребителей платить за инновационную продукцию при наличии дешевых аналогов из традиционных материалов.

на прошлой неделе был в Турции на фирме "Микросан", запускали экструдер, точнее линию для ДПК. Как оказалось, для России, правда не сказали кто конечный заказчик. экструдер был интересный, двойные параллельные шнэки с тремя зонами дегазации. ДПК-опилки и полиэтилен.

[Галина Пресман]

Приятно видеть интерес аудитории к теме ДПК!
Действительно продукт входит на рынок тяжело. Вместо легкой прибыли, как многие предполагали, игроки порой несут убытки. Честь им и хвала, так как они реально методом "проб и ошибок" развивают этот рынок, показывая его проблемы.
На сегодняшний день заниматься этим направлением могут себе позволить фирмы, имеющие стабильный доход за счет других видов деятельности.
От государства нет никакой поддержки. В странах Евросоюза все ресурсосберегающие производства имеют налоговые преимущества. Не говорю по Китай, у которого себестоимость 1 кг готового продукта ниже, чем у нас себестоимость по сырью. Но мы не сдаемся и уверенно движемся вперед.
Совершенно согласна с Натальей Александровной, что надо развивать все способы производства изделий из ДПК, в том числе и литье под давлением и горяче-холодное прессование.
Просто на сегодняшний момент экструзия -"бренд" сезона.
Кроме того, чтобы плотно заниматься каким-то направлением, необходима экспериментальная база.
Лично у нас ее нет. Готовы к сотрудничеству.

[новичёк]

Здравствуйте! Уважаемая Галина Викторовна.
Очень рад увидеть Ваш первый пост на этом форуме.
Теперь я уверен, что благодаря Вам и Вашим коллегам форум получит самую точную информацию по ДПК в рунете

Действительно продукт входит на рынок тяжело. Вместо легкой прибыли, как многие предполагали, игроки порой несут убытки. Честь им и хвала, так как они реально методом "проб и ошибок" развивают этот рынок, показывая его проблемы.
Если этот продукт -ДЕКИНГ! Это самый сложный продукт для производства из этого материала. Вообще - всё что будет использоватся на улице диктует производителю очень жёсткие рамки соблюдения технологии производства. Так, например, процесс экструзии оконных профилей ПВХ самый точнный в соблюдении ряда правил по обеспечению стабильности и постоянной насыпной плотности композиции ПВХ при загрузке в экструдер.
Сегодня же процесс изготовления декинга в основном представлен оборудованием из Китая. Мягко говоря. мало преспособленным для этой задачи... Так американский экструзионный инструмент для декинга там много раз копирован на территориии Китая. что уже частично потерял некоторые свои очень важные черты. Многие, я думаю, столкнулись с такой опцией на нём, как наличие фторопластовых трубок в дорны. Китайцы в большенстве своём уверяют, что это система подачи воздуха для охлаждения дорнов. Хотя первоначально, эта система предназначена для формирования водянного тумана внутри полости декинга для быстрого его охлаждения. При попытке подачи воды по этим трубкам - система нещадно и изначально течёт.... А отсутсвие такого охлаждения сильно снижает скорость экструзии....


На сегодняшний день заниматься этим направлением могут себе позволить фирмы, имеющие стабильный доход за счет других видов деятельности. И емеющие возможность подключить такое оборудование к электрическим сетям. Хоть на каких арендуемых площадях. Сегодня построить удобные помещения и подвести туда достаточно энергии пока не под силу даже довольно успешным компаниям. Переработка полимеров один из самых энергоёмких процессов. Иногда с высокими токовыми нагрузками при работе смесителей например. Не сильно ошибусь если это это будет 0.7-1 кВт на 1 кг переработки ДПК.


От государства нет никакой поддержки. В странах Евросоюза все ресурсосберегающие производства имеют налоговые преимущества. Не говорю по Китай, у которого себестоимость 1 кг готового продукта ниже, чем у нас себестоимость по сырью.
Не только в этом. Сейчас ни государство не гос. организации даже не выступают в роли покупателей такой продукции. Может ли кто из участников форума похвастатся тем, что является поставщиком материалов на строительство объектов Казанской универсиады. олимпийских объектов в Сочи. или уже сейчас нарабатывает технологии на ЧМ по футболу в 18г.? В теме экструзии жесткого ПВХ практически нет продуктов b2b. Все изделия в основном -только для прилавка в магазине. Немного трубников и электротехнических труб с гофрой. Ну хорошо-оконщиков в стране около 50 компаний. А остальные 300 работают только для магазина...


Просто на сегодняшний момент экструзия -"бренд" сезона.
Я бы добавил "навязанный бренд"- декинг таким способом ( Китай) . Такая заявленная простота переработки сыграла с нами злую шутку....

Что бы выправить ситуацию в обеспечении качества декинга необходимо вводить на производстве постоянный контроль плотности материала в изделии. А это 1.4-1.5 гр/см3.

С уважение. новичёк.

[Гера212]

вот еще одна возможность применения профиля ДПК, сборный домик для районов стихийных бедствий. разработали голандцы. экструдер- Cincinati, компаундер- Henschel, инструмент-Greiner.

[Галина Пресман]

Здравствуйте! Уважаемая Галина Викторовна.
Очень рад увидеть Ваш первый пост на этом форуме.
Теперь я уверен, что благодаря Вам и Вашим коллегам форум получит самую точную информацию по ДПК в рунете

Сегодня же процесс изготовления декинга в основном представлен оборудованием из Китая. Мягко говоря. мало преспособленным для этой задачи... Так американский экструзионный инструмент для декинга там много раз копирован на территориии Китая. что уже частично потерял некоторые свои очень важные черты. Многие, я думаю, столкнулись с такой опцией на нём, как наличие фторопластовых трубок в дорны. Китайцы в большенстве своём уверяют, что это система подачи воздуха для охлаждения дорнов. Хотя первоначально, эта система предназначена для формирования водянного тумана внутри полости декинга для быстрого его охлаждения. При попытке подачи воды по этим трубкам - система нещадно и изначально течёт.... А отсутсвие такого охлаждения сильно снижает скорость экструзии....

Действительно такая проблема существует, фторопластовые трубки для внутреннего охлаждения пальцев часто выходят из строя, а их замена трудоемкая процедура. Местные умельцы меняют фторопластовые трубки на медные и никаких проблем. Это особенность китайского оборудования _ "чем дальше в лес , тем больше...."

Если этот продукт -ДЕКИНГ! Это самый сложный продукт для производства из этого материала. Вообще - всё что будет использоватся на улице диктует производителю очень жёсткие рамки соблюдения технологии производства. Так, например, процесс экструзии оконных профилей ПВХ самый точнный в соблюдении ряда правил по обеспечению стабильности и постоянной насыпной плотности композиции ПВХ при загрузке в экструдер.

Декинг пришел к нам скорее из Европы или Америки, а не из Китая. На самом деле это самый изученный продукт из ДПК на сегодняшний день. Многие производители уже дошли до понимания как сделать его атмосферостойким. Другое дело, что нельзя всем производить один декинг, хотя по нему самый емкий рынок на сегодняшний день. Надо планомерно развивать другую номенклатуру.

Переработка полимеров один из самых энергоёмких процессов. Иногда с высокими токовыми нагрузками при работе смесителей например. Не сильно ошибусь если это это будет 0.7-1 кВт на 1 кг переработки ДПК..

Среднее энегропотребление трех-стадийной (горяче-холодный миксер-гранулятор-экструдер) китайской линии около 45-55 кВт/час. Хитом продаж в 2012 году стали каскадные линии, состоящие из последовательных 2-х экструдеров.
Первый выполняет функцию гомогенизации смеси (2 сонаправленных шнека), второй одношнековый (червячный) для формование профиля. Получается большая экономия за счет исключения стадии грануляции. По заверениям производителей до 40%.

Может ли кто из участников форума похвастатся тем, что является поставщиком материалов на строительство объектов Казанской универсиады. олимпийских объектов в Сочи. или уже сейчас нарабатывает технологии на ЧМ по футболу в 18г.? В теме экструзии жесткого ПВХ практически нет продуктов b2b. Все изделия в основном -только для прилавка в магазине.

Не могу с вами согласиться. Изделия из ДПК активно используются при строительстве олимпийских объектов, исключительно по причине их экологической чистоты. Как известно на олимпийских объектах в Сочи работает "зеленый стандарт олимпиады". Строители сознательно включают ДПК взамен пластика (например лавочки стадионов, ограждения балконов, переходы, мостики и проч.) чтобы соответствовать требованиям стандарта.

Что бы выправить ситуацию в обеспечении качества декинга необходимо вводить на производстве постоянный контроль плотности материала в изделии. А это 1.4-1.5 гр/см3.

ДПК на основе полиолефинов имеет плотность 1,2-1,3 г/см3. Выше поднимать не рекомендуется из экономических соображений. Достаточно, чтобы на каждом производстве производился систематический контроль качества готовой продукции хотя бы по двум параметрам: водостойкость и прочность при статическом изгибе. В нашем "Руководстве по качеству...." (журнал "Пластикс" №3 2013г.) указаны "отсекающие значения" по всем показателям, ниже которых опускаться нельзя при уличном использовании материала.

С уважением, Пресман Галина

[Галина Пресман]

вот еще одна возможность применения профиля ДПК, сборный домик для районов стихийных бедствий. разработали голандцы. экструдер- Cincinati, компаундер- Henschel, инструмент-Greiner.

Спасибо за хорошую информацию! Нечто аналогичное я показывала в своей презентации, только в Китайском варианте.
Мои оппоненты прокомментировали это предложение следующим образом: "Вы никогда не составите конкуренции по цене несъемной опалубке из пенополистирола"

[Гера212]

ДПК не пенополистирол и я бы сказал, что сравнивать их по цене как и по физическим свойствам не корректно. эти два материала могут только дополнять друг друга. это относится и к продукции из этих материалов.

[новичёк]

Декинг пришел к нам скорее из Европы или Америки, а не из Китая. На самом деле это самый изученный продукт из ДПК на сегодняшний день. Многие производители уже дошли до понимания как сделать его атмосферостойким.
Да. Вы правы. Родина декинга США. Наполнение 50-60% Европа подхватила эстафету. И освоила выпуск ДПК с наполнением 60-70% древесной мукой.
Но имел не это ввиду. сегодня можно выделить три основных технологии производства декинга.
- первая. Самая массовая. И на мой взгляд самая ненадёжна. Это смеситель и экструдер для ПВХ. прямая экструзия ДПК на гранулах ПЭ !!!
- вторая. Каскадник. сегодня в стране уже несколько таких линий.
- третья. Линии производства Италии. Боковой ввод наполнителя в ванну расплава полимера.

И классический. кстать именно его предлагают обе компании Ценциннатти в Европе и Америке. ( Австрия и Милакрон) это двухстадийный передел. Смесь на измельчённой ПЭ или ПП-грануле - гранулирование- погонаж. Причём линия погонажа практически один в один по калибровочной ванне с линиями оконных профилей. такой подход к машине даёт понимания проработки вопросов обеспечения стойкости декинга изготовителем такого железа....


Не могу с вами согласиться. Изделия из ДПК активно используются при строительстве олимпийских объектов, исключительно по причине их экологической чистоты. Как известно на олимпийских объектах в Сочи работает "зеленый стандарт олимпиады". Строители сознательно включают ДПК взамен пластика (например лавочки стадионов, ограждения балконов, переходы, мостики и проч.) чтобы соответствовать требованиям стандарта.
Галина Викторовна. уверен у Вас есть. Покажите фото этих примеров. И если можно название фирмы -изготовителя.

ДПК на основе полиолефинов имеет плотность 1,2-1,3 г/см3. Выше поднимать не рекомендуется из экономических соображений. Достаточно, чтобы на каждом производстве производился систематический контроль качества готовой продукции хотя бы по двум параметрам: водостойкость и прочность при статическом изгибе. В нашем "Руководстве по качеству...." (журнал "Пластикс" №3 2013г.) указаны "отсекающие значения" по всем показателям, ниже которых опускаться нельзя при уличном использовании материала.
Спасибо. именно таких уточнений я ждал. указанную мной плотность желательно иметь в теме ДПК на ПВХ.

ещё раз спаибо.

[Kirilliq]

Достаточно, чтобы на каждом производстве производился систематический контроль качества готовой продукции хотя бы по двум параметрам: водостойкость и прочность при статическом изгибе. В нашем "Руководстве по качеству...." (журнал "Пластикс" №3 2013г.) указаны "отсекающие значения" по всем показателям, ниже которых опускаться нельзя при уличном использовании материала.

Уважаемая Галина Викторовна, к сожалению, Ваша статья не находится в открытом доступе, поэтому не могу оперативно ознакомиться с подробностями. Если не затруднит, уточните пожалуйста пороговые значения и методики испытаний, определяющие минимальные УФ-стойкость и теплостойкость изделий из ДПК для наружнего применения.
На какой срок эксплуатации должно быть расчитано изделие из ДПК? Думаю, что если задумываться о стандарте качества, то подход должен быть настолько же скрупулезным, как в случае с оконными профилями и полимерными трубами.

[Галина Пресман]

Уважаемая Галина Викторовна, к сожалению, Ваша статья не находится в открытом доступе, поэтому не могу оперативно ознакомиться с подробностями. Если не затруднит, уточните пожалуйста пороговые значения и методики испытаний, определяющие минимальные УФ-стойкость и теплостойкость изделий из ДПК для наружнего применения.
На какой срок эксплуатации должно быть расчитано изделие из ДПК? Думаю, что если задумываться о стандарте качества, то подход должен быть настолько же скрупулезным, как в случае с оконными профилями и полимерными трубами.

Уважаемые коллеги! Сегодня попрошу, чтобы статью с Руководством по качеству ДПК разместили на сайте НП http://www.npdpk.ru/

[plastic]

Пользуйтесь пожалуйста кнопкой "Цитата"

[Багаев Олег]

Дорогой Новичёк, огромное спасибо за такое прекрасное описание литья из ДПК. Радуют не только фотографии, описание процесса, выводы, но и сам факт того, что ты не поленился всё это безвозмездно сделать для нас, коллег.

Хотелось бы узнать твоё мнение насчёт перехода со вторичного ПП на ДПК. Дело в том, что есть некое толстостенное изделие (подлокотник офисного кресла), который льётся в России на вторичном ПП. Стенка переменная, есть рёбра, отверстия и прочее. В литье изделие довольно неприятное. В частности, имеются переходы со стенки примерно 40х40 мм на стенку где-то 10 мм, не считая рёбер. Как считаешь, будет ли экономически оправданным переход на этом изделии со вторичного ПП на ДПК. Изделие видовое, но оно красится, а поэтому однородность окраски поверхности не имеет значения. Гораздо важнее отсутствие утяжек, холодных спаев и т.п. В общем, всего того, что не может быть устранено окрашиванием поверхности. Ну и конечно же весь сыр-бор ради суммарной экономии. Крайне интересно было бы узнать твоё мнение.

[Багаев Олег]

Очень понравилась идея с домиком из ДПК. Насколько я знаю, ДПК - довольно стойкий материал по части воздействия на него природы-матушки. Мне кажется, что нашим изготовителям изделий из ДПК стоит проработать этот вариант. Оснастка одинаковая, только профиль режь себе на разные длины и продавай под разными соусами. А из этого профиля можно понаделать всяких сараюшек для дач, клозетов, бытовок, будок охранников да и мало ли на что фантазии хватит. Можно продавать как без утеплителя, так и с напылённым внутрь профиля ППЭ (оборудование для напыления ППЭ стоит около 2 000 долларов в России). Дверь у голландцев слабовата, поэтому надо бы экструднуть специальный профиль (доску) для двери. Из этого же дверного профиля можно делать крышу для домиков и лавочки для погрыза семечек перед домиком. Атмосферостойкость, эстетика, скорость и простота сборки, мобильность при покупке, возможность беспроблемного переноса на новое место эксплуатации, устойчивость как ограждающая конструкция (воришки) и т.п. Себестоимость, скорее всего, выше чем у аналогичных строений, но сделанных из деревянного бруса. Но с другой стороны, смотря как всё это дело продавать. Тому же дачнику проще купить готовый сарайчик, положить его в Жигули, да и смонтировать на даче за полдня. Ну или скажем, кому-то дали команду сварганить будку охранника. Заморачиваться с покупкой бруса, предварительно нарисовав проект, нанимать каких-то местных деятелей, которые всё равно три копейки не возьмут за свою работу. А тут готовое решение. Даже школьник соберёт. В общем, что-то тут есть.

[Наталья Александровна]

Если речь идет о дельтообразных ручках, отливаемых на арматуру, то там очень неудобный литник. ДПК, в силу своей вязкости, не прольется. А следовательно, что все перечисленные проблемы, как холодный спай, неравномерность пролития и т.д. останутся.
(к тому же ПП плохо красится).

[Kirilliq]

Очень понравилась идея с домиком из ДПК. Насколько я знаю, ДПК - довольно стойкий материал по части воздействия на него природы-матушки.

Периодически начинаю фантазировать по поводу макси-Lego из ДПК. Вот только сомнения берут, что при применении стандартного ДПК это будет красиво и договечно. Подозреваю, что ни у кого из российских производителей нет серьезного исследования аатмосферостойкости. Ну хотя бы в лаборатории, 10 000 ч при стандартных условиях.

[Гера212]

Дверь у голландцев слабовата, поэтому надо бы экструднуть специальный профиль (доску) для двери. Из этого же дверного профиля можно делать крышу для домиков и лавочки для погрыза семечек перед домиком. Атмосферостойкость, эстетика, скорость

согласен, домик выглядит не очень. спросил об этом у разработчика. он повёл меня в другой цех и показал что то вроде дачного домика, уже с приличной крышей, с нормальными окнами и с более приятными глазу пропорциями. ну а с этим домиком они должны были уложиться в определённую сумму, отсюда и получилась оптика " туалет типа сортира".

[новичёк]

Дорогой Новичёк, огромное спасибо за такое прекрасное описание литья из ДПК. Радуют не только фотографии, описание процесса, выводы, но и сам факт того, что ты не поленился всё это безвозмездно сделать для нас, коллег.

Хотелось бы узнать твоё мнение насчёт перехода со вторичного ПП на ДПК. Дело в том, что есть некое толстостенное изделие (подлокотник офисного кресла), который льётся в России на вторичном ПП. Стенка переменная, есть рёбра, отверстия и прочее. В литье изделие довольно неприятное. В частности, имеются переходы со стенки примерно 40х40 мм на стенку где-то 10 мм, не считая рёбер. Как считаешь, будет ли экономически оправданным переход на этом изделии со вторичного ПП на ДПК. Изделие видовое, но оно красится, а поэтому однородность окраски поверхности не имеет значения. Гораздо важнее отсутствие утяжек, холодных спаев и т.п. В общем, всего того, что не может быть устранено окрашиванием поверхности. Ну и конечно же весь сыр-бор ради суммарной экономии. Крайне интересно было бы узнать твоё мнение.

Я не специалист в литье на ТПА. Поэтому обсуждать тонькости процесса не возьмусь.
Одно могу сказать. Нормальный ДПК имеет плотность выше чем ПП. Значит стандартная П-форма для ПП даст более тяжёлое изделие.
Поэтому:
-Либо делать гранулу ДПК дешевле вторичного ПП.
-Либо делать пресс-форму под ДПК с меньшим весом изделия. И с учётом экспертного мнения Натальи Александровны.