Изготовление пресс-формы на Demag Ergotech 100

[Graus]

Добрый день.
Я первый раз пытаюсь заказать изготовление пресс-формы, к сожалению не знаю всех требований к форме, но после ваших вопросов постараюсь все уточнить.
Требуется форма на Demag Technical Data Ergotech EXTRA 100
под пластиковый дюбель (фото дюбеля прикрепил).
Основные параметры его:
длина 60мм
диаметр 62мм
паз по всей длине 2х2мм
я не сколько можно их уместить на форме, но чем больше тем лучше.
точные чертежи могу подготовить по требованию.
извиняюсь, за дилетантство.
Заранее благодарен.

[kei0112]

самое простое: выйти на пару-тройку фирм, которые специализируется на изготовлении пресс-форм. у них есть спец.опросники.там все будет по необходимым параметрам. и т.д.

[Багаев Олег]

Для заказа пресс-формы на изделие такого типа вам необходимо следующее:
1. 3Д или обычный чертёж вашего изделия.
2. Если с п.1 есть сложности, то необходим образец изделия или в крайнем случае его очень качественная фотография.
3. По термопластавтомату необходима следующая информация:
- размеры плит термопластавтомата с указанием расстояния между колоннами
- количество и расположение отверстий гидротолкателя термопластавтомата
- диаметры резьб гидротолкателей
- диаметр отверстия для центрирующего кольца
- минимальная и максимальная высота пресс-формы, которую можно установить на этот термопластавтомат
- ход подвижной плиты
- вылет сопла машины за габарит неподвижной плиты
- объём впрыска машины

Вся эта информация должна быть в паспорте к машине. Нужно отсканировать соответствующие страницы.

На такую машину должно уместиться около 32 гнёзд таких дюбелей (если делать больше, то литники не балансируются, даже на 32 гнёздах они полностью не балансируются). Время цикла может составить около 15-20 секунд (зависит от толщины стенки изделия).

По количеству гнёзд в пресс-форме на такое изделие изготовитель пресс-формы обязан обосновать выбор гнёздности хотя бы так, как указано на картинке ниже.

1.JPG (88.28 КБ) 11582 просмотра

Такая форма из стали 1.2344, твёрдость 48-52 HRC должна поработать до 1 млн циклов и стоить в Китае не менее 12-15 000 долларов ФОБ.

[Repa]

Да и в России делают, тока скока стоит не знаю , правда в вашем дюбели кажется клинья не нужны. Так приложил на 40 мест.

[Багаев Олег]

Да, там ползуны гидроцилиндрами двигаются и с первого взгляда кажется, что можно и не поджимать ползуны клиньями, т.к. площадь проекции, на которую давит расплав, мала, но я всё-таки сторонник поджима, потому что при неудовлетворительном обслуживании пресс-формы ползун может рано или поздно начать подклинивать. Поджать его не помешает.

Сорока гнёздами я бы не увлекался. Там литник ни в какую не балансируется. Ближайшие к центральному впуску разводящие каналы уже 1х1, а периферийные туда ближе к 4х4 и всё равно одновременно гнёзда не заполняются. Меньше 1х1 уже делать нельзя, т.к. из туннеля не выдернешь литник, он просто по разводящему каналу рвётся и до свиданья. При неравномерном заполнении гнёзд, у нас в конце концов пойдёт облой по центральным гнёздам. А облой действует на ФОД по схеме нагружения "клин". Как только пошёл облой, этим клином разбивает центральные гнёзда мгновенно. Поэтому дюбеля лучше лить на маленьких машинах. Это в конечном итоге получится экономичней: на большой форме мы выигрываем в стоимости литья, но ощутимо проигрываем на дублёрах форм. Маленькая форма будет работать и работать. Для таких форм высокая гнёздность - огромный минус.

Ещё бы я штуцера вывел на боковушку и поставил быстросъёмы как для воздуха. Быстросъёмы утопил бы в пакет за габарит плит. Когда штуцера внизу, то их приходится выкручивать при сборке-разборке формы, т.к. по верстаку форму ворочать проще без опор, а плиты тем более. Если быстросъёмы утоплены, то один раз установив их, не требуется их потом выкручивать-вкручивать при работе с формой, а при изготовлении формы приходится её много раз разбирать, а потом собирать.

Репа, в вашем варианте похоже каждая матричка вставкой сделана? Не понятно зачем это нужно. Так же непонятно, неужели у нас всего-навсего 2 канала охлаждения на один ряд гнёзд с одной стороны формы? И ещё я не понял, как у нас полуматрицы забазированы друг относительно друга? Неужели только по направляющим колонкам формы? И ещё непонятно, почему у нас пакет по ширине (влево-вправо) так раздут? Полно ведь металла выкинули впустую, за который заказчик вынужден был заплатить. Для направления ползунов вполне хватает расстояния над опорным брусом, в конце концов нам где-то нужно размещать направляющие колонки пресс-формы. Ход ползунов, превышающий это расстояние кладётся на прикрученную к пакету опору. Понятно, что эта опора штифтуется к пакету, чтобы ступенек не было. Так же понятно, что подкладные пластинки выпускаются на всю длину хода, т.е. ложатся как на пакет, так и на опору. В общем, хотелось бы немножечко улучшить конструкцию.

[Repa]

Олег скажу так, все в целеке у серьезных производителей (кто производит дюбеля не по одному десятку миллионов) уже не прокатывает, при поломке ремонт матриц обходиться не дешево, и занимает не мало времени в России.
У вас там кажется горячий канал, в поднебесной проще сделать,
а на счет 32 или 40 не вижу ни какой разницы.
По габаритам в Китае очень увлекаются маленькими габаритами, поэтому формы быстро и разваливаются,
их машина проста раздавливает и металл "течет".
Хотите я расскажу о минусах в Вашей форме, но не вижу в этом смысла.

[Багаев Олег]

На самом деле было сделано несколько таких форм для одного производителя, который №1 в одной из стран СНГ. Производитель серьёзней некуда. Там была применена несколько иная философия. Сейчас кратко расскажу.

1. Матрица составная из двух частей. Это сделано для того, чтобы можно было применять плоскую шлифовку меньших габаритов, а это значит, что размерная точность будет выше и стоимость обработки меньше. По высотным размерам на рядовом станке шлифовали так, что индикатором соточным невозможно было ничего поймать. Шлифуется очень быстро и недорого. Поэтому матрицу разделили на две части.

2. Матрицу делали целиковой, а не вставками, потому что в этом случае в неё можно завести очень мощное охлаждение: изделия лежат как бы на сетке из охлаждающих каналов. Если делать вставки для каждого гнезда, то каналы придётся положить далеко от оформляющих полостей, что отрицательно повлияет на охлаждение. Более того, между металлом, в котором проходит охлаждение, и вставками обязательно будут хоть какие-то но зазоры, другими словами, стыки деталей являются тепловым сопротивлением. Поэтому крайне желательно охлаждение заводить непосредственно в ФОД.

3. Если хорошо сделать такую форму, то она будет работать и работать. Там нечего ремонтировать. Организация ремонта - это тоже возня. Пресс-форму нужно своевременно обслуживать, а не ремонтировать. Это как с автомобилем: отъездила бричка свои 100 000 км за два-три года, выкинули, купили новую. Формы работали на вторичке с холодным каналом (впуск туннелем) и ничего с ней не произошло. Литейщики только периодически ФОД чистили от загрязнений, которые от вторички были и иногда туннели забивало грязью из материала. Правда, там изделие было отехнологичено дальше некуда. Если у нас матрица целиковая, то в целом, в такой форме нечему ломаться: такая конструкция позволяет добиться очень высокой размерной точности по координатам "гнездо-подвижный знак". Другими словами, там ничего ни по чему не трёт, значок аккуратно ложится в своё гнездо и всё. А недавно как раз сделали бюджетную форму, в которой были вставные матрички. В итоге матрицы начали проседать в подкладную плиту, а литник начал давать облой. В итоге заказчик рвёт и мечет, пресс-формщик весь в говне. Экономили экономили и в итоге никто не заработал, ни литейщик ни пресс-формщик и оба ходят друг на друга злые. Кому это надо? По хорошему, там надо было подкаливать подкладную плиту и обоймы матриц и пуансонов. Но калка - это само по себе затратное мероприятие. А потом для калки нужно давать припуска, а пакет у нас был стандартный (следовательно, недорогой), т.е. припусков уже не дашь. Получается, что если делать форму со вставками, то нужно калить часть пакета и использовать нестандартный пакет. И в итоге, если делать всё как надо, а не бюджетный вариант, по деньгам и по времени получается одинаково: что вставки делать, что целиком матрицу. Понятно, что в случае с дюбелем, матрица хоть и целиковая, но всё равно лежит на подкладной плите.

4. Вот так выглядит проливашка в четвертинки формы на 32 гнезда с частично отбалансированной литниковой системой.

fill_time1.gif (330.34 КБ) 11549 просмотров

Балансировку по диаметрам впуска не выполнишь, потому как диаметр впускного канала мы можем менять незначительно вследствии геометрии самого изделия. Например, можем менять в пределах 0,2-05 мм. Меньше нельзя, потому что вторичка, а больше нельзя потому что размеры изделия не позволяют. Поэтому балансируются такие литники по разводящим каналам. Ближе к центральным гнёздам условно сечение разводящего канала получается нельзя делать меньше примерно 1х1 мм. Это потому что впуск туннельный и прочности разводящего отросточка не хватит, чтобы выдернуть туннель из матрицы. А на крайних гнёздах разводящий канал уже примерно 4х4 мм. Если делаем больше, то это уже никак не влияет на картину заполнения. Получается, всё приехали. Балансировали-балансировали, но всё равно до конца несбалансировали. Да, ситуация значительно улучшилась, но не до конца, терпеть, конечно можно. Если добавить ещё гнёзд на периферию, у нас ситуация будет совсем никуда не гожая. В итоге центр формы быстро продавит давлением расплава. Облой пошёл хоть чуть-чуть, он уже давит в разъём как клин, усилия распора увеличиваются значительно, форма начинает по экспоненте заканчивать свой жизненный путь. Поэтому разница между 32 гнёздами и 40 огромна.

5. Горячий канал на такое изделие особо не вырисовывается. Дело в том, что горячий канал стоит от 1000 долларов за гнездо. На самом деле больше, потому что 1000 долларов - это такой, который хоть немного можно терпеть по качеству. Так же инжекторы имеют некий размер. В итоге габарит формы возрастёт неимоверно. Цена тоже. Например, на 32 гнезда только по горячему каналу форма будет стоить как мимнимум 32 000 долларов (1000х32 гнезда). Поставили горячий канал, стоимость формы можно смело умножать на 3 от стоимости ГКС. Т.е. как минимум цена её составит 90 000 долларов. Эксплуатировать её придётся на машине гораздо большего типоразмера. Можно предположить, что по стоимости машинного времени такая машина обходится раза в три дороже. Более того, дюбели то и дело норовят полить из вторички. Засунули вторичку на горячий канал - начинаем его чистить раз в неделю как минимум. Но и это не всё. Горячий канал - это тоже не панацея. В самом простом варианте он у нас тоже ведь не сбалансирован. Опять же центр формы нагружен, периферия свободна. Хотим балансировать ГКС, платим ещё сумку денег. Теперь считаем. Эксплуатация формы с ГКС обойдётся дороже вследствие типоразмера машины. Так же обойдётся дороже в обслуживании. Оплачивая одну форму на дюбели с КГС, можно на эти же деньги купить как минимум 6 форм с холодным каналом. Форма с ГКС проработает не в 6 раз дольше формы с холодным каналом, а скорее всего примерно столько же. Тогда какой смысл в горячем канале для такого изделия?

6. В Китае как раз увлекаются большими габаритами, а не маленькими. Это огромная проблема. Причин тут несколько. Первая причина - работа на стандартных пакетах. Часто получается так, что на китайской форме в центре маленькие оформляющие, а вокруг груда ненужного металла. Это потому что пресс-формщик не смог договориться с пакетчиком и сделать нестандартный пакет по приемлемой цене, поэтому просто взял стандартный. Вторая причина раздутости китайских форм заключается в том, что раньше китайцы работали на плохом металле и не особенно злоупотребляли термичкой. Сейчас ситуация изменилась, а конструкторы остались те же. Перешагнуть внутренний барьер им сложно. Третья причина - ошибки по части изготовления пакета: есть один серьёзный миф, от которого в Китае пока не могут избавиться.

7. Получается, что для этой формы нам необходимо придерживаться следующей концепции.
- отехнологичить дюбель так, чтобы избавиться от двух туннелей на одном гнезде.
- матрицу делать целиковой, потому что при этом повышается размерная точность матрицы и как следствие увеличивается ресурс формы, можно ввести центрирующие элементы, что повлияет как на внешний вид дюбеля, так и на стойкость формы, можно завести предельно развитое и эффективное охлаждение, что радикально снизит время цикла.
- стараться спроектировать форму на термопластавтомат как можно меньшего типоразмера, что снизит стоимость литья по машинному времени. Для этого нужно не только делать целиковую матрицу, но и отказаться от косых колонок для привода ползунов, а ползуны таскать гидроцилиндрами. В случае использования гидроцилиндров снижаются непосредственно габариты формы, но и кроме того, гидроцилиндры можно демонтрировать при установке формы на термопластавтомат, а после установки смонтировать обратно. Т.е. при использовании гидроцилиндров можно просунуть форму между колоннами маленькой машинки. А если мы используем косые колонки, то на маленькую машину уже форму не поставишь, хоть что с ней делай.
- все эти мероприятия должны быть направлены на снижение стоимости формы (при сохранении её жизнестойкости) и стоимости литья. Строители очень часто работают с не очень высокой добавленной стоимостью, а берут объёмами. Поэтому форму нужно проектировать так, чтобы она стоила не дорого, литьё на ней тоже было дешёвым, форму не надо было серьёзно обслуживать (чтобы пореже снимать её с машины), проектировать и делать форму так, чтобы форма выхаживала большой ресурс без ремонта, а потом просто выкидывалась и покупалась новая.

Я не хочу критиковать ибо дело это не благодарное, но раз уж зашёл разговор, то по форме на 40 гнёзд со вставными матричками на каждое гнездо я вижу следующие недостатки:

1. Неоправданно высокая гнёздность для такой небалансируемой литниковой системы. Центр формы быстро продавит.
2. Вставные матрицы на каждое гнездо пригнать будет довольно сложно, да и в целом вставки не дадут высокой размерной точности. Учитывая слабую балансируемость литниковой системы, по центральным гнёздам по месту выхода подвижных знаков скорее всего будет облой уже при сдаче формы. В противном случае, нужно изготавливать эту форму на особо точном оборудовании, что вызовет увеличение её себестоимости.
3. Чтобы хорошо охладить вставные матрицы, нужно воду подводить непосредственно к ним. В результате получаем непростые каналы охлаждения, резиновую прокладку хитрой формы под матрицами и т.п. Как следствие - это или в принципе не будет сделано, что увеличит время цикла литья, или будет сделано хорошо, но дорого и в обслуживании напрыгаешься.
4. Боковой габарит на этой форме нужно обрезать, ставить гидроцилиндры, т.е. делать всё, чтобы поставить форму на маленькую машину для уменьшения себестоимости литья.
5. Вставные матрицы вызовут повышение габарита формы, что опять же вызовет потребность в большой машине.
6. Плиту, в которой у нас установлены матрицы, нужно калить, иначе по литникам будет облой и матрицы будет вдавливать в эту плиту. Калим плиту - увеличиваем себестоимость формы. Лучше калить целиковую матрицу. Это и дешевле и размерная точность будет значительно выше.
7. Изготовление 40 вставных матриц явно дороже, чем изготовление одной целиковой. Как я понял, вставные матрицы нужны для повышения ремонтопригодности формы. Но такие матрицы сделать точно гораздо сложнее, чем одну целиковую. Вследствие этого они будут чаще выходить из строя, чем одна целиковая. Однажды заплатив за увеличение ремонтопригодности формы, заказчик в дальнейшем будет только и платить за её ремонты. А если делать целиковую матрицу, то работать она будет дольше и дешевле: отработала своё, выкинули форму, купили новую. А ремонтировать огромную форму на 40 гнёзд, это всё равно, что ремонтировать старые Жигули: матричку заменили, да вот плита под ней продавлена, нужно что-то думать. На других матрицах уже текстура частично съедена вторичкой: одна матрица красиво выглядит, потому что новая, а другие так себе. В итоге одно за другое цепляется и ремонт такой формы превращается в сущий ад.

[Repa]

Про пролив я согласен, но довели все работает.
В этой форме все обоймы и плита опорная подкалены до 45 единиц.
По охлаждению просто из опыта, то же работает без проблем, не такая большая масса изделия.
а на счет заказать новую форму извольте, время деньги.
Сами знаете делать 2-3 месяца и доставка если не самолетом, то еще 1 месяц. и того 3-4 месяца-сожрут конкуренты.
А если производитель просит так ,значит ему выгодно.
Вот другие просят такие конструкции, причем такая форма работала у них и заказали еще 4 таких, разные формы и длинны.
Чем то похоже на вашу.
Да есть два течения заказать новую форму или сделать форму ремонтопригодную и кажется кто много производит изделий склоняются к второму варианту.
Сломалась, снял заменил-всего прошел день.
Сами знаете что в таких формах иногда работают не все гнезда глушат -программа выпуска требует.

[Багаев Олег]

На этой форме, похоже, впуск с одного разводящего канала на два гнезда. Отличное решение, как мне кажется: если не получается один большой впуск сделать и перегородка мешает, то почему бы не ввести его с двух сторон? Правда, мне не очень понятно, если это туннель, то как его можно сбоку подвести к цилиндру? У нас просто угла туннеля не хватит. Если это не тоннель, а литник в плоскости разъёма, тогда всё понятно, но тоже хорошо. Кстати, мне довелось лить шарики такие диаметром где-то 5 мм из полистирола. На таком диаметре туннель никак не вырисовывался, а на третьей плите сэкономили. Гнёздность уже не помню, но она какая-то чудовищная была: изделие не видовое, знаков нет, форму зажали хорошенько, впрыснули и всё. Примитив. В итоге мужики смастерили приспособу такую: отливку в неё кладёшь, за рычаг дёрнул и шарики отдельно литник отдельно. Может, тут тоже так попробовать?

Дюбеля тоже доводилось лить. Впуски были туннельные, объёмы производства чудовищные, народа никого. Наладчик с трудом успевал литники дробить. В итоге большой проблемой было выудить литник и оставить только готовые изделия. Придумали кое-какую штуковину. Опишу тут, возможно, кому-то пригодится.

Значит, сварили из уголка раму - квадрат примерно метр на метр. Внутри рамы натянули из проволоки параллельные струны с расстоянием между ними порядка 10 мм. Раму поставили под углом, на неё закрепили электродвигатель небольшой с эксцентриком. В итоге рама затряслась. Теперь на раму вываливаем поддон с отливкой и у нас дюбеля проваливаются между струнами, а литники скользят к периферии рамы. Получился такой сепаратор: литники отдельно, дюбеля отдельно. Нужно было конвейер к этому делу присобачить, чтобы отливка поступала на сепаратор прямо из ТПА и не нужно было вручную из поддона всё вываливать, но до конвейера дело так и не дошло.

Хитрости в раме всего две. Первая хитрость: нужно двигатель с эксцентриком ставить в нижней части рамы чтобы амлитуда колебаний низа была выше амплитуды верха, иначе литники цепляются разводящими каналами и скапливаются внизу рамы, а так у нас низ прыгает и вместе с этим литники выпадают за пределы рамы. Вторая хитрость заключается в подборе угла наклона рамы: если угол мал, то литники не падают, если угол большой, то дюбеля улетают в отход вместе с литниками. Чуток нужно приспособиться. И шумит сепаратор здорово, но кто ж у нас когда цеховиков берёг?

[Repa]

Да на две детали туннель, и в деталь два впрыска в обоих формах
См. картинку

[Багаев Олег]

Красивое решение для этого изделия. Немецкие буржуины из компании Фишер в подобном случае сгородили два туннельных впуска в торец дюбеля под углом в обход знака. Лобовой выход из ситуации, нечего сказать. Представляю, как они намучились с такими впусками, да ещё и прочность здорово потеряли. Правда, сама конструкция дюбеля классная абсолютно: свежо, не очень технологично в изготовлении, но работает дюбель здорово. И форма у них ну настолько убитенькая... Мама зароди меня обратно... Люди явно выжимают из оснастки всё что можно.

[Graus]

Спасибо большое всем за ответы.
Я не специалист в изготовлении чего либо. Но надеюсь правильно все понял.
1. Каждая форма делается для определенного станка
2. без По термопластавтомату необходима следующая информация:
- размеры плит термопластавтомата с указанием расстояния между колоннами
- количество и расположение отверстий гидротолкателя термопластавтомата
- диаметры резьб гидротолкателей
- диаметр отверстия для центрирующего кольца
- минимальная и максимальная высота пресс-формы, которую можно установить на этот термопластавтомат
- ход подвижной плиты
- вылет сопла машины за габарит неподвижной плиты
- объём впрыска машины
нечего не получиться, для этого мне потребуется выбрать изготовителя.
3. если я отдам деталь в конструкторское бюро и они мне сделают матрицу изделия, это поможет чем то?

[kei0112]

обязательно указать материал, из кот. будете лить (для просчета усадки) . лучше отдать заказчику грамотный чертеж или на край -само изделие.а когда спроектируют п-ф попросить прогнать по программе заливки.

[Багаев Олег]

3. если я отдам деталь в конструкторское бюро и они мне сделают матрицу изделия, это поможет чем то?

Понятно. Отдайте образец изделия любому изготовителю пресс-форм и просто укажите сколько таких изделий в год вам нужно произвести. Всё остальное, включая подбор оптимального термопластавтомата, вам сделает абсолютно любой пресс-формщик.

[ИнжеНегр]

А если эти дюбеля расположить вдоль направления разъёма формы. Съём плитой. Ход боковых полуматриц минимальный.

[Graus]

Спасибо большое всем.
А все кто отвечал на форуме являются изготовителями ?

[Багаев Олег]

Репа, сделали уже вашу форму на дюбель? Интересно, какое время цикла получилось?

[Repa]

Да сделали, отдали, заказчику, а цикл я не знаю, он там кажется на 128 местную зарится, будет с коллектором кажись

[Багаев Олег]

Блин, 128 мест - это крутовато. Интересно, какая в этом экономическая эффективность? Сам дюбель маленький в диаметре, если ставить горячий канал, инжекторы займут много места. Усилие запирания ТПА будет тратится впустую. Я бы делал такую форму на холодном канале для большего заполнения поверхности разъёма и если уж очень хочется автоматизации и денег вломить, то я бы поставил бы сепаратор литников с выводом литника на дробилку. Дробилка же может включаться раз в определённый промежуток времени, дроблёнку можно пневмотранспортом подавать в бункер машины. Мужики, которые дробилки продают, должны быть в курсе дела. Возможно, это более эффективный метод автоматизации. Вы бы там обсудили эту идею со своим заказчиком, не помешает, я думаю. Если чего не понятно, я напишу что да как.
Кстати, на прошлой неделе я сдал заказчику 4 формы на дюбели (другое название - анкер быстрого монтажа). Время цикла в среднем получилось 16 секунд. Но пришлось формы испытывать на большой машине, что явно увеличило время цикла. Думаю, что на штатной машине можно будет получить устойчивое время цикла не более 15 секунд. Фотки формы с конструкцией системы охлаждения смотрите, Репа, у меня на сайте. Очень эффективно получилось. Видео пока на сайт не выкладывал, только на Ютьюб, чуть позже на сайт добавлю. Температуру ФОД после выхода формы на режим, понятное дело, померил, на видео тоже есть. В общем, можете смело передирать мою конструкцию. Это я похвастаться решил, но не знаю правильно это или нет, так как не знаю, что у людей получается по циклу. Раньше у моего заказчика на старых формах цикл был в районе 30 секунд. Получается что, грубо говоря, если цикл сократился вдвое по сравнению со старыми формами, то гнёзд в форме как бы стало не 36, а 72. Нефиговая прибавка к пенсии.

[Repa]

Вот из опыта общения кто льет на таких формах, даже на 40 гнезд некоторые заглушены из - за поломки знаков или что то другого.