Использование ФПУ для упрочнения формообразующих

[MASV]

Уважаемые коллеги, не знаком ли кто-то с применением финишного плазменного упрочнения (создание оксиднокремниевого покрытия из силоксановой паровой фазы в среде аргона + плазменная поверхностная закалка) для упрочнения формообразующих? Есть желание защитить формы от абразивного износа, поскольку предстоит переработка 50%GF наполненного полиамида. Рекламную информацию производителей оборудования для ФПУ изучил, физика процесса понятна, но очень хочется услышать отзывы пользователей.

[Kolovorot]

Ничего с ФОД не будет при твердости единиц 50. Такие технологии применяются при всяческой клинкерной и кирпичной переработке.

[Багаев Олег]

Ничего с ФОД не будет при твердости единиц 50.

Согласен.

Уже всё давно придумано. Экзотика вряд ли нужна. Чем плохо закалить до 50 Роквеллов? Дорого и нудно или форма уже готова и нужно её "исправлять"? Тогда попроще, но наработка до капремонта будет ниже: заканчиваем всю обработку на 30 Роквеллах, а потом азотируем до 60 Роквеллов на глубину 0,15. Если с азотированием проблемы, тогда карбонитрация из солей. И проверено, и недорого, и доступно, и много мест, где это сделать можно и вообще благодать.

[MASV]

"форма уже готова и нужно её "исправлять"

[Kolovorot]

Тогда хром

[MASV]

Коллеги, спасибо всем, кто высказался! Багаеву Олегу благодарность персональная! Буду делать жидкое азотирование, или карбонитрацию. Нашел фирму в Харькове, оказывающие такие услуги. Формообразующие изготовлены из Hasco 1.2312, твердость HRC32.
Закажу твердость HRC55. Прочитав все, что смог найти в Интернете по этой ХТО, надеюсь на успех.

[Багаев Олег]

Спасибо за персональную благодарность.

Для "исправления" ФОД азотирование и карбонитрация вообще хороший вариант, т.к. процесс идёт при относительно невысокой температуре, нет поводок, окалины и поэтому, можно сказать, нет влияния на размерную точность. Если форма сделана в Хуаньяне, то там может оказаться не ДИН 2312, а нечто другое, похожее на 2312. Поосторожней надо бы, а то потом толкатели не вставите на место. Так же не нужно верить подрядчику по азотированию, т.к. ради денег будет обещать что угодно. Стоит самостоятельно посмотреть какая лигатура у этой стали. Состав лигирующих элементов должен быть таким, чтобы хотя бы один из них образовывал нитриды. Иначе азотирование - дело пустое: поднимите твёрдость на 10 единиц или вообще не поднимите, а вам хотелось на 20. Если деталь под азотирование скользит по какой-то детали (например, клиновая матрица), то ответную деталь нужно тоже азотировать на такую же твёрдость. Если будет разница в твёрдости задерёт мягкую деталь и чем выше эта разница, тем скорее образуются задиры. Ответная же деталь возможно сделана из другой стали, следовательно процесс азотирования для достижения одинаковой твёрдости нужно вести по-разному.

О хромировании наверное желательно забыть: перед хромированием нужно заполировать ФОД, потом хромировать, потом снова полировать. Если ФОД текстурированы, это уже проблема. Потом хром даёт слой сверху, а то же самое азотирование даёт слой внутри. Если слой лежит сверху, то как быть с размерами? Хром имеет свойство облазить. Есть декоративный хром, а есть т.н. твёрдый. Нужен именно твёрдый, подрядчик должен уметь его положить.

[Kolovorot]

Интересно узнать результаты азотирования. Мне тоже не очень понятно почему пресс-формостроители брезгуют изготовлением в чистовую ФОД из 40Х с последующим холодным азотированием, мы тут тра... мучаемся с погаными 5ХНМ, 40Х13, 4Х5МФС припуски под закалку, потом толпа электродов, потеря времени, денег. Когда все просто купил дешевую 45 или 40Х, улучшил до 28 единиц чтобы стружка была красивая, обработал фрезером и расточкой в чистовую, дожег пару недоступных уголков эрозией, провел холодное азотирование и все рады- прямая экономия средств и времени

[Багаев Олег]

Формостроители совсем не брезгуют азотированием. Именно так и поступают: заканчивают чистовую обработку на 30 HRC, а потом азотируют. Вопрос в том, что азотирование даёт тонкую корочку азотированного слоя (до 0,15 мм) и поэтому азотировать нужно с умом. Например, у нас есть шнек. Шнек работает на кручение и на истирание, вот для шнека азотирование это самое то: сердцевина мягкая, а поверхностный слой твёрдый. Шнек делают из 38Х2МЮА, лигатура этой стали образует нитриды, эту сталь можно азотировать на твёрдость выше 50 Роквеллов. А вот дешёвая 45 не имеет в своём составе таких легирующих элементов, поэтому она азотируется по моему опыту до 30 Роквеллов. Так же характер нагружения ФОД может быть самым разнообразным, поэтому втупую всё брать и азотировать не всегда хорошо. Так же, если мы закалили ФОД насквозь до 50 Роквеллов, то можно условно сказать, мы сделали вечную форму, а азотирование - это промежуточный вариант. Так же очень хорошая штука - это сталь NAK80. Она уже в поставке насквозь 38-42 HRC. Её и инструмент берёт, она и полируется терпимо, и гемора нет с припусками. Но 40 единиц это ещё не 50. Т.е. я хочу сказать, что в каждом случае нужны оптимальный подходы. Кроме того, всё это дело завязано на те деньги, которые заказчик готов заплатить за форму. Так же чем больше пресс-форма, тем больше доля того или иного вида обработки в стоимости формы. Первое накладывается на второе, второе на третье, третье на четвёртое и в итоге нужно целую книгу писать по выбору материала для ФОД и его ХТО.

[Kolovorot]

А как тогда зачинатель сего топика надеется получить 55HRC.
Это в Китае обрабатывают каленые заготовки и их не ведет? Я конечно видел рекламные стенды где каленые до 50HRC заготовки обрабатывают фрезой которая может работать до 63HRC но это на довольно примитивных поверхностях, без любимых нами тонких перегородок. И фреза такая стоит как космический корабль вместе с инопланетным экипажем, ИМХО совершенно не рентабельно убивать станок и дорогущий инструмент. Да и сфера применения более чем узкая.

[MASV]

[quote="Kolovorot"]А как тогда зачинатель сего топика надеется получить 55HRC.
Разумеется я проверил материал формы на его соответствие ТЗ. Заказанная для формообразующих китайская сталь 1.2312 по своему химсоставу действительно соответствует ГОСТовскому аналогу 40ХГМ. Специально не пожалел денег и заказал спектрографию. А по сему, при правильной технологии карбонитрации в солевом расплаве (как обещают буквари и подрядчик ХТО) поверхностная твердость ФОД должна обрести 55...57 HRC в течение 3 часов. Расчетная толщина слоя - 0,15...0,18 мм.
А там посмотрим.....
Но, вообще, я зачинал этот топик по другому, хотя и подобному, вопросу ;) Ответ на который пока не прозвучал.... А именно, о реальной эффективности финишной плазменной обработки с образованием оксиднокремниевого покрытия на ФОД литьевых пресс-форм для полимеров. На фоне обилия рекламы и информации от разработчиков данного метода упрочнения формообразующих объективных отзывов от независимых пользователей я нигде пока не нашел. Надеюсь, что искомая мной информация была бы полезна для многих :roll:....

[Багаев Олег]

Коловорот, да, снимают припуск с 50 Роквеллов дорогущей фрезой, станок шумит на весь квартал. Понятно, что это для оборудования не здорово. Тонкие перегородки жгутся электроэрозией, на большие формы электрод медный хрен поднимешь. Абсолютно ясно, что всё это не весело. Но если заказчик оплачивает 50 Роквеллов по стали 1.2344, разумеется оплачивает и амортизацию оборудования и инструмент дорогущий, то что ж ему делать азотирование по 30 Роквеллам? Желающие могут попробовать. Но как потом заказчику в глаза смотреть? В конце концов это проверяется легко и просто.

[Kolovorot]

У нас по старинке работают по тривиальному техпроцессу изготовления ФОД: черновая обработка на фрезере, закалка, получистовая и чистовая электроэррозией. И станки не убиваются и инструмент, чтобы каленую заготовку где то грызли я не слышал, только на выставках видел.

[Багаев Олег]

Это потому что в России с большими формами не связываются. Здоровенную форму электроэрозией особо не пожгёшь, очень накладно получается. Видимо, поэтому и не привыкли к такому подходу. В Китае же если можно подлезть к обрабатываемому месту на ЧПУ, то так и делают. Эрозию используют в труднодоступных местах. В конце концов, при съёме металла по калёному снимают только припуск, черновую обработку ведут перед тепловой обработкой. А припуск в таких случаях у нас сколько составляет? Кто знает? Есть специалисты?

[MASV]

В зависимости от размера традиционно на чистовую обработку после калки оставляем припуск 0,15....0,3 мм. Твердосплавные с покрытием фрезы Guhring, Freise и Mitsubishi Carbide совершенно без проблем работают по каленому до 52HRC. Также хорошие результаты показывает расточной инструмент Kaiser.
Не сочтите за рекламу, просто делюсь опытом.

[Kolovorot]

Припуск под ТО зависит и от марки стали и от формы полостей и от культуры производства в термичке. Если перегородка толщиной миллиметр и высотой 20 то если оставить припуск под ТО 0.3 она выйдет из термички очень красивой изогнутой формы. Если термичка закаливает такие стали редко, то они напихают в печь все подряд, что накопилось и круглая деталь придет из термички многоугольной- прецеденты были и не раз.
Крупные формы или не крупные не принципиально, если можно фрезеровать, то будут фрезеровать это по любому дешевле и в Китае и где угодно.
По этой же причине не используют стали типа 45 или 40Х для ФОД они не прокаливаются насквозь и забитые шамотом отверстия под толкатели либо не закалятся совсем, либо будут иметь пятнистую твердость.
Формы ФОД которых имеют твердость ниже 40HRC опасно запускать в автомате, всякие волоски расплава, облои попавшие в плоскость смыкания быстро набьют вмятины и придется ремонтировать либо резать облой постоянно. А выигрывая в стоимости пресс-формы один раз мы проигрываем в стоимости отливки ежедневно, поэтому если реально нужно 100 тыс отливок и не больше, то Китай - это выгодно, дальше весьма сомнительно, если вы конечно не латифундист.
Подковырнуть медяхой застрявшую в матрице отливку можно тоже ограниченное количество раз и крайне аккуратно.
Изготовление пресс-формы изготовленные путем сборки "по месту" делает их не ремонтопригодными.
Вот за эти все "радости" и дается низкая цена в Китае. Заказ нормальной пресс-формы на массовый выпуск качественных отливок в автоматическом режиме в Китае не будет экономически оправдан в деньгах, только во времени: китайцы такую форму сделают за 70 дней, Европа за 4 месяца.
Вот такие пироги никакого чуда, одна экономика.

[Багаев Олег]

Согласен с обоими в технической части рассуждений, но не знаю кто такой латифундист и что такое "сборка по месту". И в связи с тем, что в нетехнической части начались бредни, тема переродилась в другую вот тут viewtopic.php?f=14&t=11825

[Kolovorot]

Латифундистами называли испанских колонизаторов крупных земле- и рабовладельцев.
Сборка по месту это когда вырезали матрицу с размерами вне поля допуска, а в китайском случае просто вырезали по размеру, а потом подгоняем в обойму "по месту", точно так же поступаем с толкателями, если где то что то просадили по высоте кладем подкладочку из жестянки. Это значительно быстрее, чем изготавливать все детали в пределах поля допуска, но как поменять вышедшую из строя матрицу? Никак. При разборке пресс-формы собранной на подкладочках их все надо вынуть и потом уложить на место, а это усложняет жизнь инструментальщику колоссально- один раз это сделать реально, а регулярно нет.