Холодный спай

[SPArco808]

Здравствуйте, начали лить новые детали в виде кольца, материал УПА6/30, получается очень слабый холодный спай, т.е. ломается в этом месте, пробовали греть форму до 90 гр. и другие различные настройки, все равно не помогает, предполагаю, что проблема в конструкции формы. Может кто сталкивался с подобной проблемой?

[Maks42]

Возможно, нужен дополнительный выпор для выхода воздуха в месте спая.

[Alexbux1]

Хорошо бы фото или эскиз, как вариант , форму греть больше , скорость впрыска, темп-ра материала , давление подпитки выше. Возможно стоит менять схему заливки изделия . Впрыск, я так понимаю в одной точке , холодный канал . А вообще это болезнь колец , холодный спай на точке противоположной заливке.

[Serjio]

Мне известны следующие способы борьбы.
1) Это настройки ТПА. Скорость впрыска увеличиваем. Температуру расплава увеличиваем.
2) Поменять материал. Текучесть больше, глянцевость меньше.
Не самые эффективные способы. Зато доступные.

3)Поменять конструкцию формы. А именно зашагренить поверхность. линия спая может стать мение заметноой.
Ну и самый эффективный способ - (не знаю как это называется) в общем к месту спая добаляется деталь - бобышка на тоненькой ножке. Спай как бы утекает в эту деталь. Потом эта ножка легко отламывается. Это самый правильный вариант. Но он очень затратный. На будущее надо такую штучку изначально при проектировании пресформы сразу закладывать.

[Repa]

Правильно говорит товарищ, материал надо более качественный и ждет вас успех

[ПластСтер]

Мне известны следующие способы борьбы.
1) Это настройки ТПА. Скорость впрыска увеличиваем. Температуру расплава увеличиваем.
2) Поменять материал. Текучесть больше, глянцевость меньше.
Не самые эффективные способы. Зато доступные.

3)Поменять конструкцию формы. А именно зашагренить поверхность. линия спая может стать мение заметноой.
Ну и самый эффективный способ - (не знаю как это называется) в общем к месту спая добаляется деталь - бобышка на тоненькой ножке. Спай как бы утекает в эту деталь. Потом эта ножка легко отламывается. Это самый правильный вариант. Но он очень затратный. На будущее надо такую штучку изначально при проектировании пресформы сразу закладывать.

В своё время испробовали практически всё, и вплоть до повышения температуры формы с увеличением выдержки естественно, но остановились на методе №4. Он оказался оказался как раз самым менее затратным. И во многих случаях позволяет изготавливать на этой же форме ещё и другие детальки. Мы применяем этот метод и для поликарбоната. В 90% случаях переделка формы занимает пару дней и стоит копейки.

[Багаев Олег]

Присоединяю своё мнение к ПластСтеру. Кстати, бобышка для выхода материала называется промывник.

[Багаев Олег]

По случайному стечению обстоятельств, как раз сейчас тружусь над пресс-формой, в котором этот промывник нужен. Поэтому выкладываю анимированную картинку с промывником. Вот такая коробочка напротив впуска - это и есть промывник. Он призван для того, чтобы выкидывать всю фигню, из которой наиболее важной являются холодные спаи, наружу изделия. После извлечения отливки из пресс-формы, промывник отделяется от изделия и является отходом производства.

fill_time1.gif (261.44 КБ) 8414 просмотров

[Vlad Formconsult]

На сегодняшний день имееются и другие технологии, они конечно более затратны, позволяющие отливать детали без спая.
Это каскадный впрыск, используется при двух и более точек впрыска с возможностью контроля подачи расплава в формообразующие, как правило с помощью дюз с системой игольчатого запирания, с возможностью поочередного открывания. Но для вашего кольца он не подходит. Используется для литья молдингов, деталей интерьера, панелей бытовых приборов и т.д..

Второй способ это Variotemperierung, думаю, что устоявшегося термина в русском еще нет, можно описать как вариабельное термостатирование или динамическое термостатирование.
Суть данной технологии заключается в том, что в момент подачи материала в форму, формообразующие имеют повышенную температуру, к примеру около 150 гр. можно и более, все зависит от материала. Цель-держать расплав отностельно с одинаковой температурой и ускорить время заполнения формы. После чего температуру формообразующих опускают до температуры остывания расплава. Достигается это очень сложной системой расположения каналов термостатирования, проходят они примерно около 3 мл. от поверхности формообразующих.
Обычные пресс-формы для данной технологии не подходят, необходимо это конструктивно решать изначально, на последней форме, которую испытывали, было более 30 контуров, тут же специальные термоизоляционные шланги и соответственно уплотнители и т.д..
И еще очень Важно, необходимо специальное, очень мощьное оборудование по термостатированию, так как в одном цикле, который как правило длится около минуты, формообразующие нагреваются под 150 градусов и опускаются до 70 (данные примерные).

Имеется так же технология, при которой в место образования предпологаемого спая вставляется дополнительно керамическая вставка, которая поднимает температуру формообразующих в месте образования спая. Опятьже, для этой вставки, вернее чтобы контролировать ее температурные режимы, нужна дополнительная специальная переферия.

С уважением

[Serjio]

"формообразующие нагреваются под 150 градусов и опускаются до 70 (данные примерные)"
Это как-это? И где это применяется? И зачем нужно?

[Kirilliq]

это применяется, например, для суперглянцевых поверхностей. Видел такое на производстве передних панелей телеков.

[МихалИваныч]

Вот тут было об этом viewtopic.php?f=44&t=13626 , система Рич.

[Vlad Formconsult]

Именно так оно и есть.
Только перевод мне не очень нравится «литье с паром», както это созвучто с литьем с газом или водой, поэтому у заказчика и возникают вопросс, что за пар и куда его....?
Терминология еще не устоялась, вношу предложение назвать эту технологию как Вариабельное термостатирование или динамическое термостатирование. На немецком это «Variotemperierung», на английском: «Variotherm technology».
Применяется практически во всех областях: автомобилестроение, панели бытовых приборов, оптика. Раньше эти все панели лакировали, потом появилось декорирование в форме, сейчас в основном вариотемперирование. По сравнению с Inmould-Label, это более рациональный способ, так как Inmould-Label, более сложный технологически (не беру во внимание упаковку).
Вот пару фото, детали изготовлены на формах по данной технологии. Детали не наши. Линза, вернее одно из гнезд сделано по технологии с вариабельным термостатированием. Второе гнездо традиционным, спай в нем очень отчетливо виден.
Да Олег, твои линзы мне очень подобается, что знакомы. Возможно, что изделие уже немного изменено, давать советы я тебе не буду, но обрати внимание на толщины. Заказчик как правило высылает на двух или трех листах к техническому заданию и требования к изделию. Особенно когда это касется оптических качеств. А когда у него уточняешь, как вы собираетесь их проверять при серийной работе формы? тут вопрос как правило остается без ответа. Насколько я понимаю это у тебя оптическая линза для LED. Тема очень актуальна на сегодняшний день. Качество к данному изделию не менее требовательно как и к обычной увеличительной линзе. Проблемы: спай, толстостенность, чистота литья и главное оптические характеристики, даже с идеальной геометрией, иногда не возможно получить желаемый результат. Поэтому как правло используется инжекционное прессование или вариабельное термостатирование.
Олег, вышли пожалуста если это не затруднит, когда будет форма готова, каков результат (просто для спортивного интереса). Проблематика данного проекта тебе известна, мне тоже.

[Maks42]

Такая идея по нагреву/охлаждению у меня была в середине девяностых, но все только улыбались...

[Дамир]

Такая идея по нагреву/охлаждению у меня была в середине девяностых, но все только улыбались...

Сейчас готовые установки есть, подключаешь к форме и ТПА, там Евромап используется, то есть установка учавствует в цикле. По габаритам небольшая, типа термостата. Рабочая среда, то есть жидкость нагревающая форму, вроде масло, а для охлаждения штатный контур от чиллера.

[Багаев Олег]

Да, Влад, ты прав. Это именно такая линза. Именно три листа технического задания, в котором есть даже коэффициент преломления пластика. В металл форма уходит на днях, форма не большая, соответственно через месяцок-полтора получим первую отливку. Мне уже полтора года назад доводилось делать подобную линзу. Намучился страшно. Второй раз должно полегче пойти. Помимо моря других вопросов, было две основных проблемы - спаи и утяжки. Учитывая традиционную для Китая ограниченность в бюджете, вопросы пришлось решать недорогими методами. В частности, со спаями проблема была решена промывником, т.е. то, о чём я говорю в этой ветке, взято на основании опыта в том числе и с линзой. Проблема с утяжками была решена за счёт оригинального подвода материала в оформляющие полости. Кстати, на картинке, которую я приложил выше, тип впускных каналов - нерабочий вариант. Опираться на него не нужно.

Термин "вариабельное термостатирование", наверное, не очень хорош, т.к. в самом слове "термостатирование" корень "стат" означает стабильность. Получается, что первое слово ("вариабельное") противоречит второму слову ("термостатирование"). Слово "вариабельное" тоже не очень хорошее. Смысл его в наличии вариантов, разнообразия. Более того, слово "вариабельное" не является литературным словом русского языка. Литературным аналогом является слово "вариативное". Вообще, вариабельность (вариативность) - это когда можно делать и так и эдак. А у нас в таком типе охлаждения температура меняется, но совсем не в плане наличия вариантов. В итоге имеем некоторую неточность. В конце концов, использование иностранных слов конечно же добавляет некий флёр терминологии, но не всегда вносит ясность. Поэтому лучше использовать простые, понятные и однозначно трактуемые русские слова. Например, вместо "вариабельное термостатирование" можно использовать термин "изменяемое охлаждение".

[Багаев Олег]

Сейчас готовые установки есть, подключаешь к форме и ТПА, там Евромап используется, то есть установка учавствует в цикле. По габаритам небольшая, типа термостата. Рабочая среда, то есть жидкость нагревающая форму, вроде масло, а для охлаждения штатный контур от чиллера.

Там вся фишка в том, чтобы очень быстро изменить температуру ФОД. Получается, что вопрос весь не только в подводе нагревающего (охлаждающего) агента, а в том, чтобы преодолеть теплоёмкость металла ФОД. Иначе либо смысл потеряется, либо времена циклов будут чудовищными. Влад выше писал о том, что в пресс-форму было введено море каналов охлаждения и очень близко к оформляющей поверхности. Это не просто так было сделано. Когда материал течёт, он не скользит по холодной стенке как вода в ламинарном режиме течения. Материал приклеивается к стенке и как рукав куртки выворачивается наизнанку (от центра потока к оформляющим поверхностям). В итоге на поверхности возникают микронеровности, которые инструментально тяжело проконтролировать, но визуально определяются как недостаточная глянцевость. Если форма очень холодная, а скорость впрыска низка, то могут вообще возникнуть волны до 0,3 мм. Это при классических толщинах стенки (1,2 -2,5 мм), на толстых стенках ситуация чуть иначе выглядит, но тоже сходно. Так вот, на классических толщинах стенки нам для повышения глянцевости, возникающей при "выворачивании рукава", для улучшения текучести и для получения прочих радостей, форму нужно нагреть. И чем сильнее мы её нагреем, тем, теоретически, лучше. Но мы-то перерабатываем термопластичные материалы, соответственно, в конечном счёте форму нам нужно охладить. А тут уж кто как эту задачу решает. Основа, понятное дело, хитроумная система охлаждения формы, а потом прикладываются варианты подвода тепла и его резкого снятия. Например, тепло подводят перегретым паром, т.к. он очень быстро отдаёт тепло при конденсации. Ну и так далее и всё в том же духе.

[Багаев Олег]

Ещё вариант термина. Не "изменяемое охлаждение", а "динамическое охлаждение". Слово "динамика", мне кажется, лучше подходит в обсуждаемом случае, чем слово "изменение".

[Maks42]

Слово охлаждение тут тоже не совсем корректно, на одной фазе идет нагрев. Может динамическое темперирование, хотя это слово тоже не очень.

[Vlad Formconsult]

Всем спасибо за квалифицированные ответы.
Думаю, что термин ДИНАМИЧЕСКОЕ ТЕМПЕРИРОВАНИЕ подходит больше всего.
Новые шильды в витрину на Интерпластику уже заказал.
Олегу успехов в проектах.

[mkplast]

А по русски нельзя назвать - температурная стабилизация?

[Багаев Олег]

В том-то и дело, что это не стабилизация, а дестабилизация. Темперирование опять же выпадает из разряда технических терминов. Есть такой термин в музыке. Народ даже не поймёт о чём речь. Есть английский термин tempering, но он означает отжиг металлов, т.е. связи с нашим процессом нет. Если провести очень длинные цепочки, то связь можно найти, например, для снятия остаточных напряжений пластмассовые изделия тоже отжигают, но это ведь совсем не то, о чём думалось и мечталось. Я всё-таки за динамическое охлаждение. Да, Максим конечно прав насчёт того, что у нас идёт нагрев формы, а потом охлаждение. Но вопрос в том, что другое доступное и понятное слово подобрать сложно. Если начать слово "охлаждение" притягивать за уши, то это можно сделать в конечном итоге. Ведь условно можно считать, что ФОД разогреются до момента поступления полимера в форму. Следовательно, процесс нагрева можно списать со счётов, ведь у нас полимер только охлаждается в форме, пусть даже с высокой температуры, но именно охлаждается. Если хочется юридической точности, то можно добавить ещё одно слово в термин: "Пресс-форма с динамической системой охлаждения отливки" Т.е. вместо "динамического охлаждения" использовать "динамическое охлаждение отливки". Все это дело запомнят и для краткости, например в разговоре, будут использовать сокращённый термин "динамическое охлаждение", понимая о чём идёт речь. А вот уже на письме надо использовать полный термин "динамическое охлаждение отливки".

В конце концов понятная терминология - это даже с маркетинговой стороны хорошо, т.к. термин "динамическое темперирование" вообще ни о чём не говорит и выглядит как какая-то научная заумь. А вот "динамическое охлаждение (отливики)" - это уже как-то более понятно и доступно. По крайней мере не считаешь себя дураком, который не знает термина темперирование, которого собственно в природе-то и нет.

[Maks42]

Еще вариант - динамическое изменение температуры.