|| vs \/

[AndreiNK]

Уважаемый Алибаба писал:
"...Мне достаточно того, что если я фильеру переставляю на конику,то я корректирую рецептуру...."

это само по себе разумеющееся, как минимум термогруппа будет отличаться процентов на 20-30. Более того, саму геометрию тоже придётся ладить...

Ну а за остальное спасибочки)) .... на изначальный вопрос ответа нет ни от вас ни от украинской школы экструзии, так вы ещё и новые подкидываете)))

[новичёк]

.... как минимум термогруппа будет отличаться процентов на 20-30. Более того, саму геометрию тоже придётся ладить...

Ну а за остальное спасибочки)) .... на изначальный вопрос ответа нет ни от вас ни от украинской школы экструзии, так вы ещё и новые подкидываете)))

Вот и ответы начинают появляться
Почему термогруппу? В какой машине динамическая термостабильность выражена более явно.
и Что значит - ладить геометрию? Что произойдет с ней? И какими компонентами это можно корректировать?


З.Ы. Тему замутил ни для прикола, Ни для того, что бы потролить.

Сегодня опыта в экструзии ПВХ стало больше в наших странах. И в основном благодаря этом форуму.
И уже можно начать говорить нормально о переработке - экструзии ПВХ. С уверенностью, на опыт многих.

Последний пример. Сейчас в моде выпуск обсадной трубы ПВХ. Компаний 20 делают её в России.

Но почему -то выбрали для этого Ф65/132 конику... С оптимальной производительностью 80-100 кг в час под инструментом.
При весе пог. метра 3-4 кг!!!
Не маловата ли машинка под такую задачу?

[AndreiNK]

На ваш первый вопрос, относительно связи улицы и паралелльки - ответа НЕТ. Я попытался, но некоторые утянули данный вопрос куда-то в сторону... линейная скорость, производительность, инструмент и прочее....
Почему различие в термогруппе - внутренний сдвиг...
Доработка инструмента - различное истечение расплава в силу того что, рецептура разная для этих двух типов машин. Даже при одинаковом диаметре входа, потоки разные...
Корректировать - сварочный, пневмолобзик.....

Для того, кто хочет меня во что-то ткнуть носом, отвечаю:

Линии - 45, 51,60 (краус), 65, 80 - 8 линий, все конусы. Работаю на синглах, на разных группах рецептуры разные. Синглы корректировались только мной.

Продукты:
Дистанционная рамка 9,11,13,15 все в 4 ручья
Уголки 50*18 двух типов, 50*35, 40*40 двух типов, 40*35 45 градусов. Все в 2 ручья. Плюс 20*100 в один ручей.
Балконные соединители - КБЕ 58, 70, Veka, Rehau 1-2 ручья, универсальный в 4 ручья.
Подокос - 500 (2-х типов), 550, 600 (2-х типов).
Доборные профиля: труба, адаптер, угловой, расширитель, статика.
Оконка: система 58 кбе (3 инструмента), 70 кбе (3 инструмента), штапики 24,32.
Панель: 250,500, 250 с откосом.

Итого 37 инструментов на вышеперечисленных линиях... а то и больше (что-то забыл наверно)))

[АлиБаба]

УВ anlreiNK в своем посте такого «супа с клецками»наварил что возражать ему и объяснять где он не прав –себе дороже…..
Пусть он остается в своей российской школе экструзии а я как нибудь пошкандыбаю в германской.
Меряться "письками"- кто что в этой жизни делал не в моих правилах.
Оставляю себя и его упорствовать каждого в своих заблуждениях
Где то так......

[AndreiNK]

Старичок, ты меня можешь обвинять в невежестве и безграмотности сколько угодно. Я не отрицаю, что я могу где-то ошибаться, и не стесняюсь быть неправым. Предыдущий пост не для замера твоих интимных мест, а для твоего понимания, через призму какого опыта я высказываю свои заблуждения. И складывался он как на параллельных так и на конических машинах. Владимир, помимо основного вопроса "НА УЛИЦЕ", задал ещё ряд, которые ведут к ответу на первый. Твои же ответы про производительность сути не раскрыли. Качество - ежу понятно, что качество. Продолжай отвечать вопросом на вопрос, высказывать реплики что Полиандр не ровня инженеру КрауссМаффай, я дурнее паровоза, а ты один мушкетер .
А я сконцентрируюсь на вопросах уважаемого человека, и продолжу высказывать своё, пусть неправильное, мнение

[АлиБаба]

О! А ВЫ ,батенька,еще и хам однако
Да еще и не простой ,а образованный....
Ну и живете с этим.....
Где то так.....

[новичёк]

ИМХО.
Двушнековый экструдер ПВХ имеет шнеки с буфером.
Фактически это две машины в одной
В первой части шнек принимает смесь, сжимает, удаляет из неё воздух, начинает плавить и сжимаем расплав перед зоной дегазации.
Во второй части - в зоне дегазации удаляются пары воды, пары смазок, и остатки воздуха. Дальше зона гомогонизации дорабатывает расплав и создаёт необходимое давление массы в адаптере
Попутно некоторые витки шнека в зоне гомогонизации имеют чуть больший объем, Что позволяет удалить из расплава новые испарения. Вот почему работа дегазатора так важна на машине ПВХ.

Если шнеки обоих машин во второй части очень похожи между собой.

То первые зоны отличаются.
- У коники в зоне загрузки имеет более высокий виток, но он и более узкий. Площадь контакта порошка смеси с поверхностью витка будет больше, чем у паралл. машины.
- А у параллельной машина, как правило, длина первой зоны длиннее у чем коники. Наиболее яркий пример тому экструдер ВЕБЕР.

В загрузке нам нужно как можно быстрее разогреть частицы смеси до температур "слипания" . Чтобы материал начал прорабатываться С-образном зазоре машины.
Так как смесь ПВХ прогревается от стенок цилиндра на одну и ту же глубину, за одно и то же время.
И время это тем больше, чем больше в смеси минерального наполнителя. В теме ДПК наполнитель не так сильно влияет на это процесс.

[ПолиАндр]

ИМХО.
Так как смесь ПВХ прогревается от стенок цилиндра на одну и ту же глубину, за одно и то же время.
И время это тем больше, чем больше в смеси минерального наполнителя. В теме ДПК наполнитель не так сильно влияет на это процесс.

Хммм ... нарушая все законы ТД ... хотя и ЗСЭ с вечным движком для экструдера через ТД можно рассматривать ... еслифчо ...

[новичёк]

Немного из личного опыта.

Коника Ценцинатти . Ф55 Оконнаяя рецепура. По наполнению 20-24 в.ч. клиент хотел поднять мел с 17 до 20 в.ч.
температура материала из дозатора 30-35*С
в дегазе лента расплава без разрывов 150*С
температура экструда из головки 190-193*С

Коника Китай . Ф65 Панель. По наполнению 100 в.ч.
температура материала из дозатора 30-35*С
в дегазе лента расплава без разрывов 170*С
температура экструда из головки 203-206*С

Коника Китай . Ф80 Подоконник. По наполнению 130 в.ч.
температура материала из дозатора 30-35*С
в дегазе лента расплава без разрывов 190*С
температура экструда из головки 210*С

Машина разогревает материал с 35*С до 200*С на участке от загрузки до дегазатора....
На втором участке подъём температуры меньше.
Причём, с увеличением наполнителя - перепад температур уменьшается.

С огромным уважением к вашему мнению.

[ПолиАндр]

Немного из личного опыта.

Коника Ценцинатти . Ф55 Оконнаяя рецепура. По наполнению 20-24 в.ч. клиент хотел поднять мел с 17 до 20 в.ч.
температура материала из дозатора 30-35*С
в дегазе лента расплава без разрывов 150*С
температура экструда из головки 190-193*С

Коника Китай . Ф65 Панель. По наполнению 100 в.ч.
температура материала из дозатора 30-35*С
в дегазе лента расплава без разрывов 170*С
температура экструда из головки 203-206*С

Коника Китай . Ф80 Подоконник. По наполнению 130 в.ч.
температура материала из дозатора 30-35*С
в дегазе лента расплава без разрывов 190*С
температура экструда из головки 210*С

Машина разогревает материал с 35*С до 200*С на участке от загрузки до дегазатора....
На втором участке подъём температуры меньше.
Причём, с увеличением наполнителя - перепад температур уменьшается.

С огромным уважением к вашему мнению.

Хммм ... измените хоть один (только один) параметр ... наврала термопара ... немного - градусов 5/7 (ну вот так случилось) ... обороты главного дурканули на 5 Гц, ну или обороты на 5/10/15 ... шнеки дозатора облепились ... чуть чуть ... ну вот так случилось ... и всёёёё ... весь накопленный опыт уходит в частный случай ...

[AndreiNK]

Немного из личного опыта.

Коника Ценцинатти . Ф55 Оконнаяя рецепура. По наполнению 20-24 в.ч. клиент хотел поднять мел с 17 до 20 в.ч.
температура материала из дозатора 30-35*С
в дегазе лента расплава без разрывов 150*С
температура экструда из головки 190-193*С

Коника Китай . Ф65 Панель. По наполнению 100 в.ч.
температура материала из дозатора 30-35*С
в дегазе лента расплава без разрывов 170*С
температура экструда из головки 203-206*С

Коника Китай . Ф80 Подоконник. По наполнению 130 в.ч.
температура материала из дозатора 30-35*С
в дегазе лента расплава без разрывов 190*С
температура экструда из головки 210*С

Машина разогревает материал с 35*С до 200*С на участке от загрузки до дегазатора....
На втором участке подъём температуры меньше.
Причём, с увеличением наполнителя - перепад температур уменьшается.

С огромным уважением к вашему мнению.

3 разные машины, 3 разных инструмента (где панель это вообще отдельная философия), 3 разные рецептуры, и у всех выше перечисленных производителей различная К, различная фракция мела, различные условия подготовки сырья. Параметры переработки тоже везде разные. Но я понял о какой тенденции вы говорите.
Владимир, а вот здесь у меня возникает другой вопрос: Как распределятся указанные вами величины, если мы оставим один первый оконный рецепт с коники Ф55, и поставим на Ф65 и Ф80 тоже оконный инструмент. Грубо говоря наше производство - это на 55 импост и штапик, на 65 створка, на 80 рама. Везде идеальные кони, с идеальными зазорами.
Будет ли здесь для всех линий один универсальный рецепт?
Понятно, что одинаковых параметров (температуры, обороты) на машинах не будет. Правильно ли я думаю, что для настройки этих линий основная борьба будет проходить со внутренним сдивгом материала, саморазогревом (и как вы указали при маленьком мелонаполнении саморазогрев гораздо выше).
И получается что, если мы сделаем усреднённый рецепт, то на 80 линии нам нужно будет процесс всячески подмораживать, а на 55 сильно разогревать? Или же всё будет проходить ровно на всех 3 линиях? И как в этих условиях, каждый профиль покажет свой физмех? Не получится ли что импост будет самым хрупким, а рама желтее всех?

[alexs]

по последнему вопросу.... рама створка импост штапики....озвучьте выработку в кг в минуту на каждой позиции - подозреваю, что получить равный физмех и цвет можно имея приблизительно равные показатели(ключевымы здесь будет время нахождения материала в экструдере) иначе разница цвета все таки будет...или разница физмеха, если температурами подогнать цвет.... кстати оконный рецепт- наиболее стабильный в стабилизирующей составляющей и в составляющей модификатора перерабатываемости...-он наиболее активно отработан именно в силу своей массовости...
для штапиков обычно все же корректируется рецепт, чтоб в цвет попадал, немного, но корректируется

[Maks42]

И еще вопрос, штапик в 1, 2 или 3 ручья?

[alexs]

в 1 ручей не прокатит на 55 машине -не влезит в окно проработки материала так что 2 и выше однозначно... нижний предел 55 машинки вроде 70 кг в час - средний штапик 0,17 кг м пог несложная математика при средней скорости 5 м мин даст 51кг в час.... -делать то можно, но пожелтеет рецепт нужно корректировать..... как то так....

[AndreiNK]

Штапик 2 ручья (пусть общий вес 300 гр/м). Всё остальное пусть КБЕ-подобные 3-х камерки Рама 1,05 Створка 1,150 Импост 1,2 (кг/м +/-). Заявленная скорость от производителя инструмента 2 - 2,5 м/мин.
Расстановку инструмента я конечно с утрировал, но здесь я опирался на пример из жизни.
Александр, правильно ли я понял, нам нужно добиться одинакового времени нахождения смеси в каждой машине? Цвет и физмех поймать температурами цилиндра, а в идеале что бы в адаптере все три показывали 192 С и в зоне дегазации имели на вид одинаковую ленту расплава на всех трёх машинах. Именно одинаковую, чтобы пары воды, хлора и прочих испарений удалялись из материала в равной степени, ведь дегазация один из важных факторов будущего физмеха, помимо рецепта. Получится ли так настроить работу цеха? Думаю технолог, из этого винегрета будет проклинать именно 80 коня, где при сохранении той же рецептуры придётся либо занижать не только температуры но и наполнение шнеков, что крайне не рекомендуется. Либо выходить за рамки инструмента по скоростям и ловить проблемы уже на геометрии профиля (это только минимум, что можно перечислить). Возможно высокая квалификация технолога позволит, всё же хоть как то вписаться на всех трёх машинах в допуски по всем качественным характеристикам. Но если "тяму" и "фортуны" не хватит, то здесь не только рецепт штапика придётся изменять, но и как раз рамы для 80, а импост и створку на 55 и 65 оставить исходный. А дальше,термогруппа, ультрамарин, спектрофотометр, и несколько тестов для ловли цвета, который абсолютно одинаковым не будет, но дельта Е хотя бы в пределах. А лучше выкинуть из этой схемы 80/156...
Это вполне удобно сделать, когда вы работаете по принципу ручного смешивания: девочка взвешивает премиксы, мужики маслают на миксерах, бигбэги для компаунда, погрузчик, рохля, операторы, кранбалка, бункер, экструдер, и дай бог чтобы ни кто ни чего не перепутал Можете иметь одновременно хоть 20 рецептов, под каждую линию и инструмент.

Теперь тот самый пример из жизни. LG Hausys, около 6 оконных систем, линии 75 (л/д 26), 90 и 114 (л/д 32), потом притащили ещё 2 Kumsana 90 (л/д 26 аналоги Веберов). И автоматическая станция смешивания: 3 этаж - бункеры под химию, с каждого шнековая подача на первые весы. На вторые весы пневмоподача ПВХ и мела (весы 2 этаж). Взвешенное сырьё скидывается в смесители на первый этаж, со смесителей в приёмный бункер 0 этаж, далее пневмотранспортом загрузка в 2 силоса по 18 тон каждый, с силосов также с помощью вакуумных загрузчиков подача на линии. И здесь вспоминаем вопрос "Что люди, только по известным им причинам имеют усреднённый рецепт, что дорого". Думаю, здесь причины объективны и понятны. Наличие усредненного рецепта обусловлено технологическим комплексом. Мы конечно делали на этом и тестовые замесы, и извлекали их минуя силосов и пневмотрассы, но это так долго и муторно, что иметь для каждой линии и инструмента свой рецепт не предоставляется возможным. Можно иметь 2, так как силоса два. Цех был построен для производства ПВХ профиля и подоконника (соответственно 2 рецепта), но потом цех сняли корейцы. План был 400 тон/мес, цикл замеса 12 мин, смешивание работало как часы.
Далее всплывает вопрос Новичка: "Какими компонентами можно поправить геометрию изделия", я ответил, что точить, варить и прочее. Думаю, понятно, что в данном случае только доработка инструмента под наш усреднённый рецепт. И каждый инструмент, который пришёл из Кореи был уже б/у. И каждый дорабатывался под конкретную линию, каждый. Не один при запуске не выдал геометрию (в пределах допуска), которую показывал в Корее, причём также на параллельных линиях, также на корейской химии и рецепте. Если створки были налажены только под 90 Кумсаны, то их ставить на 90 краусс даже и смысла не было.
Вернёмся к теме о проблемах на разности теперь уже параллельных машин.
75 - штапики и импост. Желтизна штапика, импост медленно (1,7 м/мин).
90 Краусс и Кумсаны, всё в пределах, стабильная работа, скоростная рама 60 мм на Краусе около 4 м/мин. Кумсаны работали до 2 недель вообще без остановки, даже столы бывало не отодвигали). Каждые два часа срезка, замеры, лаборатория на удар, на шов. Всё как часы, всё для месячного плана.
114 - проблемы на всех профилях, излишнее давление, высокая скорость. Только дверная створка со стенками 3 мм хоть как то ещё шла.

Далее корейцы под штапик притащили 45 и попроще стало)

Ну а ещё далее, доллар вырос, санкции, и корейцы свернули свою экструзионную сказку в России))

[Maks42]

Если створки были налажены только под 90 Кумсаны, то их ставить на 90 краусс даже и смысла не было.
Вернёмся к теме о проблемах на разности теперь уже параллельных машин.

Параллельные Вебер и Краусс, даже два Краусса с разной геометрией шнека отличаются как небо от земли.
По мне, влияние геометрии шнека иногда сильнее, чем разница между параллельным и коникой.

По поводу цвета, есть специальные добавки, которые при дозировке 0,1-0,2 м.ч. его стабилизируют.

[AndreiNK]

Параллельные Вебер и Краусс, даже два Краусса с разной геометрией шнека отличаются как небо от земли.
По мне, влияние геометрии шнека иногда сильнее, чем разница между параллельным и коникой.

Несколько примеров приведу:
На 65 конике оконный профиль. В процессе подсыпаю краситель, а он не полностью окрашивает, а как след от парохода, какими-то разводами. И сам профиль хрупковат, на других линиях нормально. Лежала шнековая пара в запасе, как утверждал поставщик специально для профиля. Ставлю её, всё идеально. Зазоры на обеих парах были выставлены одинаковые. Чисто визуально разница в дополнительном витке в зоне пластикации на запасной паре. Возможно, углы, ширина и глубина витков тоже могли отличаться.

Ребята из центральной полосы России катают подоконник на параллельных 110 (вроде) l/D 32 шнеках без грануляции на 150 частях мела . Я им не поверил, но говорят где-то в Китае заказали эти шнековые пары для европейского станка. Понятно, что дело в шнеках).... Всё равно не верю, что без грануляции)

И всё таки продолжу утверждать, что даже 2 машины с одинаковыми парами тоже друг другу рознь. Причем дело не только в парах а полностью во всех составляющих экструдера, от привода, редуктора, частотника, дегаза, до нагрева и терморегуляторов на зонах. В общей купе, при долгой одновременной работе начинаешь чувствовать, что каждая машина как-то живёт своей жизнью).

Максим, про добавку эту не слышал. Как работает, на что опираться и так далее? Если ссылочка есть, то было бы интересно почитать. Благодарю.

[Maks42]

Органический фосфит, он может быть в составе комплекса, а может не быть:
- порошок Baerostab ASM 104 и т.п.
- жидкость Weston TDP и т.п.

[Себастьян]

В Китае ПВХ в основном на конике. Даже ДПК. Параллельные в Китае не видел. А сайдинг ко- экструзия, делают основной слой на ||, а верхний слой на /\.
Все машины перерабатывают по- разному. Сам, делая из хорошего лучшее, корректировал рецептуру /\ и ||.
Особенно,белый цвет. При физ мехах,которые проходили допуски.
ИМХО. Цель производства определяет парк машин.

[alexs]

114 машины если и используют для оконного профиля, то преимущественно в варианте двухлучевой экструзии- хотя я не сторонник подобной технологии- проблема в одной из двух головок а останавливать придется две- регулировка температур на одной головке привносит изменения в работу второй- пускай немного,но все же ....и квалификация операторов на двухлучевой экструзии оконки должна быть соответствующая.
"114 - проблемы на всех профилях, излишнее давление, высокая скорость. Только дверная створка со стенками 3 мм хоть как то ещё шла."- данная цитата подтверждает, что инструмент и экструдер должны быть согласованы еще на этапе проектирования и изготовления...
Теперь ответ про время нахождения рецепта в цилиндре- данный параметр при равных условиях (давление и температура массы практически одинаковы) даст возможность химии рецепта работать в одинаковых условиях и обьем материала деструкции на единицу обьема производства будет приблизительно стабильным, что и приведет к стабильному цвету и физ меху изделий при равных других условиях- я имею ввиду правильно доработанный инструмент, у которого перемычки не булут отваливаться и поток на срезе будет равномерным....

[новичёк]

Всем огромное СПАСИБО.

Фактически образовалась новая тема- Переработка оконного профиля.
АндрейНК. Думаю Вам стоит запустить такое обсуждение здесь на форуме!
Для многих наших знакомых это будет хорошей возможностью разобраться в теме...

Попробую вернуться к теме ветки.
При работе шнеков экструдера всегда есть некоторые пульсации экструдата.
Их нужно минимизировать. И это одна из причин подбора экструдера под инструмент и запланированную скорость производства.

А так как тянущее линии это машина с постоянной скоростью вытягивания профиля из калибра через калибровочную ванну.
Эта пульсация как бы "фиксируется в материале" при фиксации поперечного сечения и охлаждении профиля.

[vitulla]

Попробую вернуться к теме ветки.
При работе шнеков экструдера всегда есть некоторые пульсации экструдата.
Их нужно минимизировать. И это одна из причин подбора экструдера под инструмент и запланированную скорость производства.

А так как тянущее линии это машина с постоянной скоростью вытягивания профиля из калибра через калибровочную ванну.
Эта пульсация как бы "фиксируется в материале" при фиксации поперечного сечения и охлаждении профиля.

По моему опыту, эта проблема больше надумана, чем реальная.
Если пара шнек/цилиндр в допустимой норме по зазорам, то вы никогда не найдете грань между пульсацией.
Я о ПВХ. Насос расплава никогда не встречал при переработке даже ПВХ пластиката.

[новичёк]

Спасибо за Ваше мнение.

Гирпомпа в экструзии ПВХ. На нашем уровне знаний технологии . А скорее всего из опасения разломать железо высокой стоимости ... Даже не обсуждается!

Но. Осень, очень жаркий Октябрь 1998. г.Парагоуд. шт.Арканзас. США. Завод по изготовлению коррексов.
Листовая линия блистера ПВХ. Одношнек ВЕЛЛЕКС с гирпомпой. На порошке.
На вопрос: Почему? Ответ: Старая уже, добиваем.

Ну да ладно....
Раз вопрос пульсаций это из области мнительности. - "..И эта проблема больше надумана, чем реальная...."
Тогда почему улица на параллельной... Если пульсации нет, то разница в чём...

[Maks42]

А почему в Европе кальций-цинк, а в Америке олово. Почему для производства ПВХ-компаундов одни предпочитают Бусс, другие противо-вращение, третьи со-вращение.
Большую роль играют исторический опыт и привычка. Как-то спросил у немецкого коллеги, почему он использует один вид смазок, а его напарник другой, он объяснил, что результата можно добиться и с теми и с теми, каждый использует то, с чем у него больше знаний и опыта.

[Себастьян]

Разница в геометрии витков шнека. Глубина каналов, и движение материала в экструдере. Это Раувендаль.
Улица на ||, не всегда. /\ верхний слой. Ко- экструзия. То есть,два потока расплава,на /\верх, и на || основа сайдинга, сплачиваются в одно монолитное изделие. По факту,один результат разными путями.
Отличие /\ и || есть, но результат достигается и там и там.
По пульсации расплава, это наверное,если технолога нет на производстве. Или, как иногда бывает, каждый, кто разбирает письменные знаки, тоже думает, что он технолог. Да да, бывает такое.
Мне больше/\ нравится. Простота конструкции, возможность подвинуть шнеки, это плюс. Если чувствуешь,как она работает,то можешь сделать из ПВХ то, что нужно.
||, Самый большой,на котором работал138 Тайсон. Это конечно верх инженерной мысли. Ракета.
В общем, многое зависит от опыта. И на /\ и на || можно выполнить поставленную задачу.

[vitulla]

Разница в геометрии витков шнека. Глубина каналов, и движение материала в экструдере. Это Раувендаль.
Улица на ||, не всегда. /\ верхний слой. Ко- экструзия. То есть,два потока расплава,на /\верх, и на || основа сайдинга, сплачиваются в одно монолитное изделие. По факту,один результат разными путями.
Отличие /\ и || есть, но результат достигается и там и там.
По пульсации расплава, это наверное,если технолога нет на производстве. Или, как иногда бывает, каждый, кто разбирает письменные знаки, тоже думает, что он технолог. Да да, бывает такое.
Мне больше/\ нравится. Простота конструкции, возможность подвинуть шнеки, это плюс. Если чувствуешь,как она работает,то можешь сделать из ПВХ то, что нужно.
||, Самый большой,на котором работал138 Тайсон. Это конечно верх инженерной мысли. Ракета.
В общем, многое зависит от опыта. И на /\ и на || можно выполнить поставленную задачу.

Плюсуюсь ко всему, кроме "возможность подвинуть шнеки". С 1993 года работаю на конике и никогда не удавалось решить проблему износа шнеков таким путем. Хотя пробовал много раз. Имеется ввиду, что при катастрофическом износе конечно можно это сделать. Но решить проблему не получалось. Всегда есть место в цилиндре и шнеке где нет износа и это место создает проблему, начинает затирать и получаем бешеный саморазогрев. Было б здорово если бы износ шел равномерно, а не сегментами и не со смещением вверх. Но чудес не бывает. Отработал следующую процедуру: ставлю новую пару, работаю примерно 500 часов и по новому выставляю шнеки в минимальный зазор по цилиндру, дальше до полного износа и на металлолом.

[Себастьян]

Подвигая шнеки меняю окно пластиковой гайки. Коррекция нагревом цилиндра. Помогало всегда.
Сравнивать передний привод и задний на машине. По другому входишь в поворот. Но едешь. Как-то так.

[AndreiNK]

Разница в геометрии витков шнека. Глубина каналов, и движение материала в экструдере. Это Раувендаль.
Улица на ||, не всегда. /\ верхний слой. Ко- экструзия. То есть,два потока расплава,на /\верх, и на || основа сайдинга, сплачиваются в одно монолитное изделие. По факту,один результат разными путями.
Отличие /\ и || есть, но результат достигается и там и там.
По пульсации расплава, это наверное,если технолога нет на производстве. Или, как иногда бывает, каждый, кто разбирает письменные знаки, тоже думает, что он технолог. Да да, бывает такое.
Мне больше/\ нравится. Простота конструкции, возможность подвинуть шнеки, это плюс. Если чувствуешь,как она работает,то можешь сделать из ПВХ то, что нужно.
||, Самый большой,на котором работал138 Тайсон. Это конечно верх инженерной мысли. Ракета.
В общем, многое зависит от опыта. И на /\ и на || можно выполнить поставленную задачу.

Новичёк:
И тем не менее - параллельная машина на окне, сайдинге, трубе, рекламном листе!
Почему?

Maks 42;
... результата можно добиться и с теми и с теми, каждый использует то, с чем у него больше знаний и опыта.

Уважаемые, получается, что на сегодня ответ кроется в эмпирическом наследии отдельного производства в отдельной стране. Но боюсь, такой ответ по прежнему не устроит Новичка. Те же немцы тоже умеют считать деньги, и конические машины тоже делают, более того могли бы их покупать и в Китае, и даже не покупать, а делать, так же как Greiner инструмент. И мы все точно знаем, что китайская коника - это дёшево. И шнековая пара - дёшево. Тем не менее развитые страны, если верить Новичку, производят выше упомянутые вещи на параллельных дорогих линиях.

Так всё же, почему?:
1. Опыт, наличие знаний.
2. Производительность.
3. Больший ресурс работы параллельных.
4. Стабильная работа II, что выражается в отсутствии (или менее чем) пульсаций, стабильному "моменту", низких нагрузок на шнек и опорные элементы (а это как следствие 3 пункта).
5. Рецептурные решения, так как II не так сильно насилуют материал и на них легче добиться качественных характеристик продукта (ударных, оптических, сварных и прочее), в результате чего требуют меньшие затраты по химии. Одно дело - цена оборудования, но мы знаем, что основная денежная масса именно в сырье.
6. Качество (как следствие 5 пункта), но не в экономических целях, а именно качественных.

Новичёк, мы с Вами оба знаем одних ребят с Юга Казахстана. Оконный профиль, который запускали в 2004 году, проект, который делали им австрийцы. Маленькое производство с 2-мя 58 конями. Мой первый вопрос им был "Кто вам поставил эти экструдеры?!" , ответ: "Немцы (австрийцы), Greiner посоветовал Титаны 58.....". Если они не лукавят, то как немцы, с их подходом к экструзии, могли предложить такое?!?!?! Мы в 2006 запускались, также Greiner, также окно, но линии Краусы II. Скажите, им кто-то из алчных поставщиков втюхал неликвид, или сам заказчик сэкономил, или поставщик посчитал, что всё будет ОК?

P.S.:
АлиБаба, публично прошу извинений, если где-то обидел Вас. Был не прав (опять ), вспылил, призываю вернуться к обсуждению поставленного вопроса. ПВХашников здесь мало. Вот даже набрал в поисковике форума - "пульсация ПВХ" - 9 страниц, только одна тема про ПВХ, и то там у людей лохматого года одношнек с бешеной выработкой и переработкой вторички...
Как-то так....

[АлиБаба]

1. AndreiNK –принимается.
2. .По простоте душевной я считал что тема ТС закрыта постом ув. Alexa..А ВСЯ "НАРУЖКА" ЭТО КРУПНОТОННАЖНАЯ ЭКСТРУЗИЯ
3. .Не смог в открытом доступе найти структуру “наружки», поэтому рискну высказаться опираясь только на свой опыт.Уверен что более 80% “наружки»это оконный профиль и лист.Все это КРУПНОТОННАЖНОЕ про-во.
4. Вот у меня Theyson TTM-138-28 (800кг/ч.).Как расплавить и привести до кондиции такую массу если бы не почти 5-ти метровые шнеки ,да еще активное темперирование до 140 ˚С.
5.Ув. новичек. Сравнивать конику и параллельку только по диаметру не учитывая РАВНУЮ производительность не совсем корректно.
Где то так...

[vitulla]

Тоже по опыту.
Оконка всегда коника, даже два ручья рама, створка тоже коника 80 цинциннати.
Труба наружка: водонапорная, канашка, до 500 мм включительно Титан 80 + 68 если вспененная.
Лист до 2000 мм на 8 мм включительно коника Джвелл