Термоформовка листа ПП

[navi]

Здравствуйте Господа
Есть такая проблема с формовкой ПП
Машина - старенький "Иллиг" оборудован преднагревом и инфракрасным основным нагревом.
Изделия - прямоугольные лотки.

Проблема заключается в том, что в зоне действия основных ИК нагревов, пленка не провисает нормальным путем, а образует огромные волны и складки, выпучиваясь иногда на 10 см вверх и вниз от плоскости пленки.
Изделие формуется но со значительными складками на поверхности.
Изменением температур убрать волны не удается, при повышении до определенного уровня пленка начинает резко провисать и падает на нагревы. Поймать момент нормального контролируемого провисания не удается.
Есть подозрение на свойства самой пленки и режим ее производства. Температура каландров около 60 град (по воде). Может нужны холодные каландры ?

[salex]

Какой тип ПП используется? Его ПТР? Температурные режимы экструдер/фидблок/фильера/каландр? Валик расплава, тип каландра, зазоры между валами? Усадку пленки? Пленку после производства проверяете нагревом в лабораторной печи на наличие деформаций и дефектов?

[navi]

ПП - смесь 50х50 сополимер + гомополимер.
Температуры на выходе около 210 головка 220.
Каландр,горизонтальный, по воде, 50-60-50.
Зазор 0,7
Накат - минимально возможный.
Пленку не проверяем на нагрев.

[salex]

Попробуйте работать с более горячими валами каландра, т.е. медленнее охлаждать материал.
Что-то типа 75-85-95. При этом обеспечить минимальные натяжки после каландра.

[navi]

Спасибо за ответ, попробуем.
Для наших изделий вопрос прозрачности не стоит, работать на горячих каландрах можно.
Коллеги наоборот рекомендуют минимально низкие температуры....
А есть ли рекомендации по температурам каландра для различных применений ПП????

[salex]

Коллеги наоборот рекомендуют минимально низкие температуры....
А есть ли рекомендации по температурам каландра для различных применений ПП????

Помнится в былые годы работал на одном предприятии, так вот там у нас каландр на ПП всегда был горячим. Только лишь в середине 2000-х, когда остро встал вопрос экономии, стали покупать ПП без нуклеатора и работать с холодными валами. Тем не менее некоторые термоформовщики наоборот просили нас охлаждать как можно медленнее (даже в ущерб прозрачности), потому как материал был более удобен в работе для них.
Так или иначе мы всегда проверяли пленки в лаборатории нагревом в печи и последующим охлаждением образца, на наличие избыточных деформаций. Для разных типов ПП, с разным ПТР могут потребоваться корректировки в температуре валов каландра. Для нас наиболее удобными были ПП с ПТР 5-7, особенно это было заметно при производстве многослойных пленок с ЭВОХ. Очень хорошо шли ПП Basell-7173 (с нуклеатором) и Dow H-101 и H-105

[navi]

Спасибо за ответ. Обязательно попробуем более горячие и максимально холодные валы.

Мы использует ПП без нуклеатора с ПТР око 3. Смесь гомо и сополимера (для морозостойкости).
Есть еще рекомендация использовать тальковый и меловый концентрат..
А в принципе при приемке ПП на холодные валы, он кристаллизуется меньше и становиться менее теплостойким, а при горячих кал. наоборот.
Возможно ли что коробление связано с кристалличностью и теплостойкостью ???

[salex]

Спасибо за ответ. Обязательно попробуем более горячие и максимально холодные валы.

Мы использует ПП без нуклеатора с ПТР око 3. Смесь гомо и сополимера (для морозостойкости).
Есть еще рекомендация использовать тальковый и меловый концентрат..
А в принципе при приемке ПП на холодные валы, он кристаллизуется меньше и становиться менее теплостойким, а при горячих кал. наоборот.
Возможно ли что коробление связано с кристалличностью и теплостойкостью ???

Мел/тальк - отличный способ сэкономить деньги. Можно пробовать добавлять от 5-10%. Правда нужно быть аккуратным, мел повышает жесткость, но делает изделия более хрупкими!
Считаю, что коробление = результат накопленных в процессе получения полотна деформаций (большой перепад температур, напряжения при растяжении, избыточный валик расплава и т.п.)

[Максим Борин]

поверьте накалывание пленки на цепи, возможно неравномерное накалывание.