разнотолщинность листа ПП

[Eugeniy]

Доброго всем дня, уважаемые коллеги.
Вот такой вопрос опять меня мучает: при экструзии пп лист получается с провалом посередине. Толщина по краям 600 микрон, середина-540 микрон. При дальнейшей термоформовке это очень сказывается на готовом изделии. Кто-то сталкивался с подобными проблемами?
Температурами расплава, головы, щелью, вроде игрались всем. Осталось только пригласить шамана с бубном

[salex]

Слишком мало вводной информации, чтобы понять в чем у вас причина.
Нужно: параметры линии (экструдеры, производительность), ширина фильеры, тип каландра (горизонтальный/вертикальный/наклонный), температуры: экструдер, фидблок, фильера, валы каландра.

[Eugeniy]

Диаметр шнека 110, производительность 120 кг/час, ширина фильеры 700, каландры наклонные, тррехвалковые, пленка идет снизу вверх. Стандартные температуры по шнеку: 180,190,210,215, фильтр 220, голова 3 зоны по 225. Изменение температуры мало что дает. Материал Sabic 500, температура каландров снизу вверх 45 60 45

[salex]

Кромку отрезаете? Какой ширины?
Мне кажется маловата производительность для такого экструдера. Экструдер работает ровно? Нет пульсаций?
Зазор между валами каландра какой? Между нижним и средним и между средним и верхним? Между низом и средним, там где валик расплава нужно держать в районе 550 мкм, далее 650 мкм. И можно попробовать поднять температуру нижнего вала, так чтобы он оказался горячее среднего на 15-20 градусов. Если нужна прозрачность, то можно работать с более холодными валами.
Зазор щели фильеры? Для такой толщины оптимально в районе 650 мкм.
Работаете во всю ширину фильеры? Пробуйте снизить температуры на голове. Достаточно 200-205 на крайних зонах и 215-220 в средней зоне фильеры.

[Eugeniy]

Интересно по поводу 550 микрон, далее 650. Что именно вы имеете в виду? Формующий зазор между нижним и средним каландром, зазор между средним и верхним- большой. Как только я пытался прижать верхний к среднему- пленка идеальная, но на формовка она не идет ни в какую.
Сегодня сделал приспособу для замера температуры непосредственно на поверхности каландра. По центру есть повышение температуры на 10 градусов, я так понимаю, что это повышение, а точнее за счет неравномерного прогрева каландра, он неравномерно расширился, и по центру на 70 микрон его диаметр выше, чем в более холодных краях? Ничего другого я пока не нашел. Теперь нужно определить, что дает этот перекос? Или забитый местами каландр или горячая по центру масса? Но термомеруляторы держат температуру, вроде. А пирометр блестящие поверхности не любит

[salex]

Интересно по поводу 550 микрон, далее 650. Что именно вы имеете в виду? Формующий зазор между нижним и средним каландром, зазор между средним и верхним- большой. Как только я пытался прижать верхний к среднему- пленка идеальная, но на формовка она не идет ни в какую.
Сегодня сделал приспособу для замера температуры непосредственно на поверхности каландра. По центру есть повышение температуры на 10 градусов, я так понимаю, что это повышение, а точнее за счет неравномерного прогрева каландра, он неравномерно расширился, и по центру на 70 микрон его диаметр выше, чем в более холодных краях? Ничего другого я пока не нашел. Теперь нужно определить, что дает этот перекос? Или забитый местами каландр или горячая по центру масса? Но термомеруляторы держат температуру, вроде. А пирометр блестящие поверхности не любит

То что открыт зазор между средним и верхним валом не совсем гуд (если скажем сильно тянете пленку после каландра получите огромные напряжения в ней, которые потом скажутся на формовке), хотя не совсем принципиально - можно работать и так и этак. Будет отличие в качестве поверхности, а для того чтобы у вас и формовалась хорошо, поднимите температуру верхнего вала и вы увидите как все поменяется и станет возможным поджать этот вал. На такой ширине каландра 700 мм сомневаюсь в разнице прогрева вала настолько, чтобы его середина стала "бочкой". Если бы разговор шел о 2 метровой ширине - я бы согласился.
Подозреваю, что у вас проблема с валиком расплава и он есть только по краям, которые естественно очень толстые по отношению к средней части. Для этого я вам и предлагаю снизить скорость течения материала (за счет снижения температур краев фильеры) и дать немного меньше материала в эти проблемные зоны и когда валик расплава появится по всей ширине останется только сделать нормальный профиль на фильере. И еще, если вдруг у вас щель фильеры на уровне 1,5-2 мм и больше, то вы никогда не сможете получить нормальный профиль, с другой стороны, если фильера слишком зажата, то тоже ничего хорошего не будет. Я вам писал, что оптимальным зазор будет толщина +10-30%

[Eugeniy]

Ну, до того, как написать и изложить проблему здесь- были проштудированы несколько весьма любопытных книг, поскольку ситуация интересная-решил обратиться сюда. Теперь по порядку: валиком расплава игрались и играемся часто, свои 10-20 микрон его толщина и конфигурация дает. Щель у меня 550-600 микрон, так как именно этот экструдер настроен на более тонкие пленки. Может подскажете действенные способы почистить каландр от накипи? Ни концентрированная уксусная, ни Датонал особого эффекта не дает. Уже появляется мысль сделать технологические отверстия в боковых стенках каландра, для контроля и механической чистки его? Есть мысли?

[salex]

Уксусная не возьмет накипь, если она в той форме, что вы предполагаете. Более сильные кислоты способны разрушить металл (у нас пластины теплообменников из нержавейки проедает насквозь после нескольких процедур их очистки), поэтому нужно пробовать разобрать вал, если имеется такая возможность и механически чистить его.
Возможно стоит промерять вал в холодном состоянии на цилиндричность.
Кстати, какой водой пользуетесь для охлаждения? Возможно отсюда и проблемы с накипью/отложениями в каналах охлаждения?

[Eugeniy]

Проблемы с накипью, Уважаемый salex, есть, и они большие, но с этим я поделать ничего не могу, каландр, сами понимаете, неразборной. Но, один запасной на три экструдера у меня имеется, и вот появились мысли принести его в жертву ради спасения остальных))).
Перекос по температурам свое дал, на голове сейчас 235 по центру и 255 по краям, сами понимаете, что температура массы немного другая, но провал сейчас уже около 30 микрон. Понимаю, что больший перекос может привести к сдвигу физ-мех свойств изделий, но пока жертвую ими, ради чистоты эксперимента.
Кстати, если я тяну пленку сильней, чем положенно ( человеческий фактор) то после термоформования я действительно получаю серьезную усадку, с которой я боролся именно уравниванием скоростей, а если вы говорите, что можно попробовать прижимом верхнего вала.... стоит попробовать.
Просто лет 5 назад я описывал, что было, когда я прижал вал... Идеальная пленка, но на формовке она вообще не перерабатывалась.

[Вроде химик]

Насчет промывки валов, сульфаминовая кислота вам в помощь. 6 -8 часов обработки и даже серьезную накипь сжирает.
А насчет разнотолщинности, а пробовали сделать серьезный излишек расплава по центру? Не ужели не помогает?

[salex]

Могу ошибаться, но температуры на фильере высоковаты для ПП, они соответствуют тем, при которых мы работали с АБС. Для ПП 210-230 должно быть достаточно. И еще вопрос к вам, для каких изделий делается пленка и ПТР ПП с которым вы работаете?

[Eugeniy]

Изделия-одноразовая посуда, ПТР около трех любой перерабатываем. По температурам Вы правы, но я ими хочу скомпенсировать тот перенос, который возник по причине забитых каландров .

[salex]

Пока есть проблема с валами можно попробовать ПП с ПТР 5-7. С ним будет легче работать на каландре.

[Eugeniy]

Думаю, завтра поищу сульфаминовую кислоту, кстати, как с ее помощью лучше чистить каландры? В режиме вращения или как-то еще? И концентрация? Я, так понимаю, она в пороше идет?

[navi]

Можно лимонную или молочную, температура 40 - 60С, концентрация 10 - 15%, но только ограниченное время ! Проедает сталь и нержавейку !

[Eugeniy]

А к сульфаминовой кислоте металл стойкий?

[Вроде химик]

Сульфаминку делали 40% и мыли 6-8 часов, каждые 30 минут вращали вал.