Коробление детали из полиамида

[Afonin77]

Добрый день, коллеги.

Есть двухместная пресс-форма, на два полукорпуса (смотрите картинку). Материал стеклонаполненный полиамид. Литник холодноканальный, подвод сбоку по длинной стороне.
Толщина стенок равномерная - 3 мм.
Испытываем пресс-форму, получаем изделие.... и сразу как только изделие извлекается из формы уже имеет сильное коробление по длинной стороне. Величина прогиба примерно 3 мм. При сборе двух полукорпусов получается зазор уже порядка 5...6 мм.
Подскажите как минимизировать коробление.

Деталь9636.JPG (23.83 КБ) 10371 просмотр

[Maks42]

viewtopic.php?f=5&t=11209

[kei0112]

тут вопрос не в материале, а в расположении подвода материала. лучше бы было сделать ввод в крышу- тогда распределение материала при заливке было бы другим (более равномерным). а так получается три потока ( два по сторонам и один через крышу- а он самый короткий, длинные заливаются позже с большим уплотнением и большим остаточным напряжением . отчего деталь и ведет. попробуйте пересмотреть систему подвода . в крышу -форма проще и лить проще.

[Afonin77]

тут вопрос не в материале, а в расположении подвода материала. лучше бы было сделать ввод в крышу- тогда распределение материала при заливке было бы другим (более равномерным). а так получается три потока ( два по сторонам и один через крышу- а он самый короткий, длинные заливаются позже с большим уплотнением и большим остаточным напряжением . отчего деталь и ведет. попробуйте пересмотреть систему подвода . в крышу -форма проще и лить проще.

Сейчас уже поздно, пресс-форма уже сделана. Единственное что я думал по форме, так это завести литник в торец детали (если смотреть на чертеж, то справой стороны).

[polyplastic]

Доброго дня!
1. Пробовали регулировать охлаждение матрицы и пуансона. Подскажите пожалуйста Тповерхносей полуформ которое имеется сейчас по факту?
2. Рассмотреть возможность введения ребер жесткости.

С уважением,
Сегрей Осипов
ТД Полипластик

[kei0112]

при заливке с длинной стороны путь протекания материала еще больше увеличится -это приведет к большим усилиям заливки и остаточным внутренним напряжениям.деталь изогнет не меньше. пути заливки полжны быть максимально коротки и одинаковы по длине. только ребро жесткости по всей длине крышки.(если допустимо.).

[Afonin77]

Доброго дня!
1. Пробовали регулировать охлаждение матрицы и пуансона. Подскажите пожалуйста Тповерхносей полуформ которое имеется сейчас по факту?
2. Рассмотреть возможность введения ребер жесткости.

ТД Полипластик

Пробовали делать матрицу и пуансон погорячее, но какая точно температура не знаю. Пробовали пуансон холодный, а матрица горячая - не помогло.
Ввести ребра жесткости нет возможности, почти всё внутреннее пространство занято.
Да и еще забыл сказать, сделали дополнительно еще 2 литника, справа и слева от имеющегося.

Деталь9636.JPG (24.39 КБ) 10333 просмотра

[Afonin77]

Введение дополнительных литников также ничего не дало.

[Repa]

Форму не уродовайте, есть три литника оставьте, подбирайте режим литья, у Вас толщина изделия 3 мм., время выдержки под давлением увеличьте , время охлаждения.
Делали много типа таких деталей. Все проблемы уходили после наладки литья или смены ТПА, на более новую или более мощную.

[DmitriyS]

Навряд ли Вы избавитесь от коробления. Направление основной массы стекловолокна поперек детали - соответственно усадка поперек меньше, чем вдоль. Режимами литья можно улучшить - но думаю 0,5-1,5 мм все равно останется. На анизотропию усадки также влияет длина стекловолокна, в этом направлении еще можно поискать другие марки. Можно еще раз оценить - нужен ли именно стеклонаполненный полиамид.

[Максим Викторович]

Как вариант можно попробовать снизить содержание стекловолокна путем добавления ненаполненного полиамида, скажем, процентов до 20 (2:1) - прочностные характеристики особо не поменяются, а напряжения в детали снизятся. И при литье температурку повыше, выдержку под давлением побольше, форму на ТПА помощнее поставьте, т.к. не успевает расплав заполнить полноценно форму - либо пожиже должен быть (погорячее), либо скорость его течения должна быть больше (мощнее узел впрыска на ТПА). И еще - под гнет детали ставить не пробовали? Я понимаю, что их много, но если нет другого выхода...
P.S. Конструктору формы - жирный минус.

[IBV]

P.S. Конструктору формы - жирный минус.

Очень жирный.
И заставьте его у литьевой машины постоять, чтоб проникся.

[Repa]

Че напали на конструктора. Вам бы сказали или приказали два места и без ГКС.
Посмотрел бы я на Вас и форма стоила чтоб не более 100 000 рябчиков

[ПластСтер]

Боюсь, что ничего не выйдет у Вас, и придётся просто менять конструкцию формы, т.е. место впрыска. Впрыск в центр детали можно и на двух местной прессформе сделать, правда конструкция несколько усложняется, но результат будет очевиден.
А вот конструктору наверное нужно более настойчиво "объяснять", что форма может не работать. Хотябы для того, чтобы потом не быть крайним.

[kei0112]

да не сильно то изменить придется:или снаружи крышки литник, или изнутри.но неприятно-это однозначно. почаще офисных нужно в цех загонять, больше толку будет,

[Afonin77]

Завели всё таки литник в торец детали (заглушив имеющиеся).
И это дало положительный результат. В продольном направлении детали коробление исчезло полностью, что и требовалось получить.
А появилось коробление в поперечном направление (вдоль короткой стороны), но так как длина поперёк примерно в 2 раза меньше, то и коробление стало меньше (прогиб примерно 1 мм.)

[ПластСтер]

Это уже можно режимами подогнать, если конечно позволит станок. Давления побольше ставьте.

[Afonin77]

увеличили давление, прогиб еще уменьшился - примерно 0,5 мм.
Можно сказать что идеальное изделие.

[kei0112]

можно увеличить подпор (выстой под давлением и охлаждение. сделайте мягкий съем. должно помочь.

[Afonin77]

Интересная статья в тему:
http://plastinfo.ru/information/articles/167/

После прочтения этой статьи и было принято решение завести литник в торец детали.

[Afonin77]

можно увеличить подпор (выстой под давлением и охлаждение. сделайте мягкий съем. должно помочь.

Выдержка под давление на стекловолокне ничего не даёт.